国家标准 GB/T40313一2021 变形高温合金盘锻件 Speeifieatontorwrughtsuperaytorgingdisks 2021-08-20发布 2022-03-01实施家市场监督管理总局国发布国家标准花管委员会国家标准
GB/40313一2021 前言本文件按照GB/T1.1一2020<标准化工作导则第1部分;标准化文件的结构和起草规则》的规定起草请注意本文件的某些内容可能涉及专利本文件的发布机构不承担识别专利的责任本文件由钢铁工业协会提出本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口本文件起草单位:钢铁研究总院、北京钢研高纳科技股份有限公司、冶金工业信息标准研究院、抚顺特殊钢股份有限公司,宝武特种冶金有限公司、攀钢集团江油长城特殊钢有限公司、航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司、航发西安航空发动机集团公司、航发北京航空材料研究院、永兴特种材料科技股份有限公司、江苏隆达超合金航材有限公司、上海一郎合金材料有限公司本文件主要起草人:邓群、杜金辉、来燕、曲敬龙、秦鹤勇、陈惠霞、丑玉英、王庆增、何云华、王琳、郎清安,何俊、李钊、高亦斌,王建勇,赵长虹.付华清
GB/40313一2021 变形高温合金盘锻件范围本文件规定了变形高温合金盘锻件的订货内容、尺寸,重量、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书本文件适用于使用温度在一253C850C范围内的变形高温合金盘锻件(以下简称盘锻件) 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法 GB/T223.8钢铁及合金化学分析方法氟化钠分离-EDTA滴定法测定铝含量 GB/T223.9钢铁及合金铝含量的测定铬天青s分光光度法 GB 223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB 223.l4钢铁及合金化学分析方法钮试剂萃取光度法测定饥含量 GB 223.17钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲婉光度法测定钛量 GB 223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烧萃取光度法测定铜量 GB 223.20钢铁及合金化学分析方法电位滴定法测定钻量 223.25钢铁及合金化学分析方法二酮肪重量法测定镍量 GB/T223.28钢铁及合金化学分析方法4-安息香肘重量法测定钼量 GB/T223.29钢铁及合金铅含量的测定载体沉淀-二甲酚橙分光光度法 GB/T223.30钢铁及合金化学分析方法对-祺苦杏仁酸沉淀分离-偶氮肿皿分光光度法测定错量 GB/T223.33钢铁及合金化学分析方法萃取分离-偶氮氯瞬mA光度法测定审量 GB/T223.37钢铁及合金氮含量的测定蒸僧分离桃酚蓝分光光度法 GB/T223.38钢铁及合金化学分析方法离子交换分离-重量法测定锯量 GB/T223.42钢铁及合金化学分析方法离子交换分离-溴邻苯三酚红光度法测定钮量 GB T 223.43钢铁及合金钨含量的测定重量法和分光光度法 GB 223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量 GB 223.64钢铁及合金含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB 223.65钢铁及合金钻含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB 223.70钢铁及合金铁含量的测定邻二氮杂菲分光光度法 GB 223.73钢铁及合金铁含量的测定三氯化钛-重铬酸钾滴定法 GB 223.75钢铁及合金碉含量的测定甲醇蒸-姜黄素光度法 GB/T223.80钢铁及合金泌和呻含量的测定氢化物发生-原子荧光光谱法 GB/T223.85钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法 GB/T223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法
GB/T40313一202 GB/T223.88钢铁及合金钙和镁含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法 GB.T223.89钢铁及合金确含量的测定氢化物发生-原子荧光光谱法 GB/T228.1 金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法 GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分;高温试验方法 GB 228.3金属材料拉伸试验第3部分;低温试验方法 GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分;试验方法 GB/T1786锻制圆饼超声波检验方法 GB/T2039金属材料单轴拉伸蠕变试验方法 GB/T4162一2008锻轧钢棒超声检测方法 GB/T6394金属平均晶粒度测定方法 GB/T11261 钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线吸收法 GB/T12363锻件功能分类 GB/T14999.1高温合金试验方法第1部分:纵向低倍组织及缺陷酸浸检验 GB/T14999.2高温合金试验方法第2部分:横向低倍组织及缺陷酸浸检验 GB/T14999.4一2012高温合金试验方法第4部分轧制高温合金条带品粒组织和一次碳化物分布测定 GB/T15248金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法 GB/T266孵和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T20123锅铁总碳碱含量的测定高颊感应炉燃烧后红外吸收法《常规方法》 GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法(常规方法) GB/T20127.1钢铁及合金痕量元素的测定第1部分;石墨炉原子吸收光谱法测定银含量 GB/T20127.8钢铁及合金痕量元素的测定第8部分:氢化物发生-原子荧光光谱法测定锄含量 GB/T20127.1o钢铁及合金痕量元素的测定第10部分;氢化物发生-原子荧光光谱法测定俩含量 GB/T20127.11钢铁及合金痕量元素的测定第11部分;电感稠合等离子体质谐法测定钢和钝含量 GB/T20127.13钢铁及合金痕量元素的测定第13部分;碘化物萃取-苯基荧光酮光度法测定锡含量 GB/T34209不锈钢多元素含量的测定辉光放电原子发射光谱法 GB/T38939镍基合金多元素含量的测定火花放电原子发射光谱分析法(常规法) GB/T40303一2021GH4169合金棒材通用技术条件 HB/Z34一1998变形高温合金圆饼及盘件超声波检验 HB5207金属高温周期持久试验方法 HB5214金属室温缺口拉伸试验方法 HB5220. 49 高温合金化学分析方法第49部分;脉冲加热-红外、热导法测定氧、氮含量 HB20159一2014变形金属超声检测 HB20241.3高温合金化学成分光谱分析方法第3部分电感稠合等离子体原子发射光谱法测定铬、钥含量 HB20241.4高温合金化学成分光谱分析方法第4部分;电感耦合等离子体原子发射光谱法测定碉含量 HB20241.5高温合金化学成分光谱分析方法第5部分;电感合等离子体原子发射光谱法测
GB/40313一2021 定硅含量 HB20241.6高温合金化学成分光谱分析方法第6部分;电感耦合等离子体原子发射光谱法测定、锏、忆含量 HB20241.7高温合金化学成分光谱分析方法第7部分;电感耦合等离子体原子发射光谱法测定铝、钻、铜、铁、、钼、钛含量 HB2021.8高温合金化学成分光谱分析方法第8部分;电感稠合等离子体原子发射光谱法测定、锯、鸽含量 HB20241.9高温合金化学成分光谱分析方法第9部分;电感耦合等离子体原子发射光谱法测定徕、钮、鳍含量 YB/T4395 钢钼、轭和钨含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谐法 YB/T4396不锈钢多元素含量的测定电感合等离子体原子发射光谱法术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义分类与分组 4.1分类根据零件的受力情况、重要程度、工作条件的不同,本文件只涉及GB/T12363中的I、I两类锻件 4.2分组 GH4169合金盘锻件按照化学成分或技术要求不同进行下列分组按照化学成分分为普通级、优质级和高纯级; a b 按照技术要求分为I组、组、组、组、V组、组,其中: 组适用于在一253C~600C应用的航天盘锻件; I I组适用于最高工作温度不超过800C的航天盘锻件; 22) 3)组和V组适用于最高工作温度不超过650C且经固溶十时效热处理的交货航空盘锻件; 组和W组适用于最高工作温度不超过650C且经直接时效热处理交货的航空盘锻件 5 订货内容按照本文件订货的合同或订单应包含以下内容本文件编号; a D 产品名称; 合金牌号; c d原材料(见7.1) 分类与分组(见第4章); e 盘锻件图号(见第6章); 重量或数量(见第6章); g h 制造方法(见7.2);
GB/T40313一202 交货状态(见7.3). j 力学性能(见7.4) 晶粒度(见7.6.1); k) lD 超声检测(见7.7); m 包装(见10.1); 供需双方协商确定的项目; n o 其他要求 6 尺寸、重量盘锻件的尺寸、重量及其允许偏差应符合供需双方签订的锻件图纸的要求技术要求 7.1原材料 7.1.1冶炼方法原材料采用表1中所列冶炼方法生产,也可采用经供需双方协商的能满足本文件规定的其他冶炼方法生" 表1冶炼方法真空感应+ 真空感应+ 电弧炉十电排真空感应十电弧炉十真真空感应十真空感应十真合金牌号电渣重熔十真空电弧重熔十电渣重熔空电弧重熔电渣重熔空电弧重熔渣重熔真空电弧重熔电渣重熔 GH2132 GH2901 GH4l33B GH41l41 GH4169 GH4202 GH4586 GH4698 GH4720Li GH4738 GH4742 注“ "表示适用的冶炼方法 7.1.2化学成分盘锻件的化学成分(熔炼分析)应符合表2的规定
GB/T40313一2021 品 g 长长 F 身艺司京
GB/T40313一2021 g 员司 5 " S " 品品 mm o o 荣白
GB/40313一2021 7.1.3检验盘锻件用原材料应按相关的标准或技术协议检验合格后方可投产,检验标准或技术协议应在合同中注明 7.2制造方法盘缎件可采用自由娘,赖缎等方法进行制造副造方法应在合同和质量证明书中注明 7.3交货状态盘锻件按下列方式状态之一交货,热处理制度按表3的规定进行,具体的交货状态应在合同和质量证明书中注明 a 锻制状态; 固溶十粗加工 b e 时效粗加工仅适用于GH4169盘锻件); d)固溶十时效十粗加工表3热处理制度热处理制度合金牌号时效固游 980士10 ,在选定温度下保温1h- ,在选定温度士10,保温 2h， 700"C 720 GH2132 16h,空冷油冷或空冷 090士10,在选定温度下保温3h,水775士5保温4h,空冷,在705 720"C GH2901 冷或油冷选定温度士5C,保温24h,空冷 080士10C,在选定温度下保温8h. GH4133B 750C士10保温16h,空冷空冷 1065 1080C,在选定温度士10,保 GH4141 760士10C,保温16h,空冷温4h,空冷或油冷 950一980,在选定温度士10,保温 20士10保温8h,以每小时O" 士10C速制度1 1lh,空冷或更快冷t 率炉冷至620士10笔保温8h,空冷知 GH4169 720士10保温8h,以每小时50C士10C速制度2 无率炉冷至620士10保温8h,空冷 1100~ 150C,在选定温度士10C,保800 850C,在选定温度士10C,保温 GH4202 温5h,空冷 5h10h,空冷 ,在选定度 10C,保温 760"C800 必 GH4586 080士10,保温4h,油冷或空冷 16h,空冷 1100~1120C,在选定温度士10C,保 75C士10,保温16h,空冷 GH4698 温8h,空冷 1000C士10C,保温4h,空冷 0801110,在选定温度士10,保650C土5C,保温24h,空冷 GH4720Li 温4h,油冷 760土5C,保温16h,空冷 035C,在选定温度士10C,保温845"士10C,保温4h,空冷 995 GH4738 h,油冷或水冷 760"C士10"C,保温16h,空冷 1090 120C ,在选定温度士10,保 850C士10C,保温4h8h,空冷 GH4742 h16h,空冷 780C士10,保温101 温8h,空冷允许进行750C补充时效,保温时间以达到所需硬度为宜可增加“700士10C,保温16h,空冷”时效处理，
GB/T40313一202 微出讹一识蛋要燃二蛋科室密 R3 6 品邮 83 乌 g 首 5 翠兽跚N S 品巴 9 量 9 袋员 C 员 N
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GB/T40313一202 7.4.2根据需方要求,GH4720Li,GH4738合金盘锻件可进行疲劳性能的试验,其疲劳寿命应符合表5 的规定表5疲劳性能测试条件疲劳寿命N 试验温度合金牌号周试验条件不小于试验频率0.33Hz,应力范围d,口.为0Mpa~1000MPa 10000 620 GH4720Li 550 试验频率0.33Hz,应变范围emne ,em,为0%0.66% 50000 GH4738 650 应变幅为0.5%,R=0.1 1000 7.4.3GH4169合金盘锻件力学性能应符合附录A中A.1的规定需方应根据不同用途选择组别.并在合同中注明 7.5低倍 7.5.1纵向低倍 7.5.1.1盘锻件酸浸纵向低倍试样上的可见流线应无紊流和严重涡流,主要沿径向分布 7.5.1.2经热处理的盘锻件酸浸纵向低倍试样,不应有目视可见的裂纹、折叠、分层、空洞,夹杂和偏析等冶金缺陷，且满足下列要求合金盘锻件纵向低倍晶粒及偏析应不大于1.27 a GH2901 mm; b)GHH4169合金盘锻件如发现黑斑、,暗腐蚀区、白斑或浅腐蚀区,则按GBy/T40303-2021的附录c 进行检验,并符合其要求; GH4720Li合金盘锻件纵向低倍不应有目视可见的晶粒,有疑义时,以高倍组织晶粒度检验结果为准 7.5.2表面低倍经粗加工交货的盘锻件应进行表面低倍腐蚀检验,表面不应有裂纹,分层、孔洞,夹杂和偏析等冶金缺陷,且满足下列要求: GH4133B合金盘锻件表面轮缘低倍晶粒尺寸应不大于1.5mm,辐板和轮毂及其他部位允许有最大为2.0mm的晶粒存在,但所占面积不得大于总面积的25%; b GH4169合金盘锻件表面如发现暗腐蚀区、白斑或浅腐蚀区,则按GB/T40303一2021的附录C 进行检验,并符合其要求 GH4698合金盘锻件表面低倍品粒,轮缘部分应不大于1.5mm,辐板和轮毅部分允许有最大到2.0mm的晶粒存在,但所占面积不应大于该部分总面积的25%; GH4720Li合金盘锻件表面不应有目视可见的晶粒,有疑义时,以高倍组织晶粒度检验结果 d 为准; GH4742合金盘锻件表面低倍晶粒应不大于2.8mm 7.6高倍 7.6.1晶粒度经热处理的盘锻件晶粒度应符合表6中的规定 10
GB/40313一2021 表6晶粒度合金牌号晶粒度 GH4141 平均晶粒度4级或更细,允许个别2.5级晶粒应符合表A.3中晶粒度的规定 GH4169 GH4202 平均品粒度2级或更细,允许个别0.51mm的大晶粒存在 GH4586 平均品粒度4级或更细,允许个别2.5级品粒 GH4720Li 平均晶粒度8级或更细 GH4738 平均晶粒度5级或更细,相邻部位的晶粒度级差不超过2级 GH4742 平均晶粒度2级或更细,允许个别1级晶粒根据需方要求,并在合同中注明,可提高晶粒度的级别要求显微组织 7.6.2 经热处理的合金盘锻件应进行显微组织检验,其要求应符合表7的规定显微组织表7 求合金牌号要 GH29o1 纯洁度(碳化物)按附录B评定,应相当于或优于图B1的要求 GH4133B 纯洁度(碳化物)按附录C评定,应不超过附录C中3级 GH4141、GH4202、GH4586、GH4742纯洁度(碳化物)不超过GB/T14999,4一2012附录B中3级按GB/T40303一2021附录c中c.2检验,并符合下列要求碳化物聚集程度应不超过GB/T40303一2021图C.1 a b GH4169 碳氮化物的聚集程度应少于或达到GB/T40303一2021图c.2 NiNb相合格判定依据由供需双方协商确定; 不准许存在Laves相其他合金盘缎件的显微组织检验由供需双方协商确定 7.7超声检测粗加工后盘锻件应进行超声检测,其合格级别应符合表8的规定 11
GB/T40313一2021 表8超声检测合金牌号合格级别应不超过当量平底孔$2.0mmn水平 GH2132 GH2901 符合HB20159-2014中AA级轮缘的反射信号应不超过当量平底孔1.2-6dB水平,其他部位的反射信号应不超过当量平底 GH4133B 孔1.2mm水平 GH4169 应符合附录A中表A.3的规定轮缘的反射信号应不超过当量平底孔1.2-6dB水平,其他部位的反射信号应不超过当量平底 GH4698" 孔支1.2mm水平反射信号应不超过当量平底孔0.5mm的水平,杂波信号大于或等于当量平底孔0.5-9dB GH4720Li 时， ,检验结论由供需双方协商确定按HB/Z34一1998进行超声检验,应符合当量平底孔0.8mm的验收要求,若有超标信号,由 GH4738 供需双方协商确定检测方法(水没法或接触法)由供需双方协商确定并在合同中注明其他合金盘锻件的超声检测合格级别由供需双方协商确定并在合同中注明杂波允许在热处理前评定 7.8表面质量锻制状态交货的盘锻件表面不应有裂纹,结疤、折叠、夹杂等冶金缺陷,若上述缺陷存在,允许打 7.8.1 磨清除,打磨处应圆滑过渡,并应保证打磨处留有不少于尺寸允许偏差1/?的加工余量 7.8.2粗加工状态交货的盘锻件应满足7.8.1和图纸的要求 7.8.3盘锻件不应有过烧引起的裂纹存在 8 试验方法 8.1化学成分盘锻件的化学成分分析通常按GB/T11261,GB/T20123,GB/T20124.GB/T34209,GB/T38939y HB5220.49,HB20241.3,HB20241.4、HB20241.5,HB20241.6,HB20241.7、HB20241.8,HB20241.9 YB/T4395、YB/T4396等或其他通用的方法进行仲裁时按GB/T223.5,GB/T223.8,GB/T223.9 GB/T223.11.GB/T223.14.GB/T223.17、GB/T223.19.GB/T223.20GB/T223.25.GB/T223.28 GB/T223.29,GB/T223.30,GB/T223.33,GB/T223.37,GB/T223.38,GB/T223.42,GB/T223.43 GB/T223.62,GB/T223.64.GB/T223.65,GB/T223.70,GB/T223.73,GB/T223.75、GB/T223.8o 85 ,GB/T223.86,GB/T223.88,GB/T223.89,GB/T20127.1,GB/T20127.8,GB/T20127.10 GB/T223. GB/T20127.11,GB/T20127.13的规定进行 8.2力学性能、低倍和高倍检验的试样状态固溶十时效状态交货的盘锻件试样直接测试性能,固溶十粗加工状态交货的盘锻件试样应经时效后进行性能测试,锻制状态交货的盘锻件试样应经固溶十时效后进行性能测试试样热处理制度按表3的规定 12
GB/40313一2021 8.3其他检验项目盘锻件的其他检验项目及试验方法应符合表9的规定表9检验项目取样部位和数量,试验方法取样部位和数量检验项目试验方法 I类锻件" l类锻件解剖件;1个/炉化学分析" 见8.1 取样按GB/T20066要求解剖件1个/批室温拉伸 GB/T228.1 解剖件:盘部、轴部各2个/批试样环;1个/件解剖件:l个/批 HB5214 缺口试样室温拉伸试样环:l个/件解剖件;:2个/批解剖件:l个/批高温拉伸 GB/T228.2 试样环;1个/件 GBT228. 低温拉伸解剖件;轴部2个/批 GB/T229 室温冲击解剖件;盘部、轴部各2个力低温冲击 GB/T229 解剖件;轴部2个/批学性解剖件;2个/批能逐件盘锻件,任一端面均布3点硬度 GB/T231.l 试样环;2个/件光滑试样解剖件;2个/批 GB/T2039 持久光滑试样十解剖件l组/批解剖件;2组"/批缺口试样试样环;l组/件 10 蠕少解剖件;2个/批 GB/T2039 lm 周期持久解剖件;2个/批 HB5207 12 疲劳解剖件;2个/批 GB/T15248 13 纵向低倍解剖件;l个/批 GB/T14999. 14 表面低倍逐件 GB/T14999,2 解剖件上相当于盘锻件中心,半解剖件上相当于盘锻件中心 15 晶粒度 GB/T6394 径1/2处各1个及试样环1个半径1/2处各1个 GB/T14999.4 解剖件上相当于盘锻件中心,半解剖件上相当于盘锻件中心、 16 显微组织 2012 1/2处各1个及试样环1个半径1/2处各1个径 HB/Z341998 HB/Z20159一2014 超声检测逐件 GB/T4162一2008. GB/T1786 13
GB/T40313一2021 表9检验项目、取样部位和数量,试验方法(续) 取样部位和数量序检验项目试验方法类锻件】类锻件符合精度要求的 18 尺寸,外形逐件测量工具表面质量逐件目视,量尺 19 解剖件通常指盘锻件本体,试样环由盘锻件的一端或两端延伸部分提供力学性能试样原则上取自弦向经供需双方协商I类锻件可不进行解剖件的检测供方可按原材料的复验结果报出化学成分每组由1个光滑试样和1个缺口试样组成,光滑试样和缺口试样在相邻部位切取若采用光滑和缺口组合试样则取1个试样检验规则 9.1检查和验收 9.1.1盘锻件的质量应由供方质量检验部门进行检验和验收供方应保证交货的盘锻件符合合同或专用技术文件及图纸的规定,需方有权按照合同或专用技 9.1.2 术文件及图纸的规定进行检验和验收 9.2组批规则盘锻件应按批提交检验和验收每批由同一图号.同一合金牌号.同一熔炼炉号(子炉号)同一生产批、同一热处理炉批、同一交货状态的盘锻件组成经电渣或真空电弧重熔的盘锻件,经供需双方协商允许按母炉号组批注:同一生产批即为同一热加工投产批 9.3取样数量和取样部位取样数量和取样部位应符合表9的规定 g.4复验和判定规则 g.4.1当化学成分分析结果不合格时,允许在原取样部位重新取样对不合格元素进行复验,若仍不合格,则该批盘锻件判为不合格 g.4.2当某项力学性能试验结果不合格时,允许从原受检解剖件或试样环上取双倍数量的试样对不合格项目进行复验持久性能的复验可采取表4中低应力组数据进行,试样数量同首次试验数量,复验结果仍不合格,则该批盘锻件判为不合格 g.4.3盘锻件纵向低倍组织检验不合格时,如能确认缺陷是由于合金铸锭头、尾未切净造成的,可在相邻的盘锻件上进行检验如检验合格,该炉批盘锻件判为合格;如是因合金冶炼造成的空洞、夹杂和严重偏析等冶金缺陷,不准许复验,则该批盘锻件判为不合格 g.4.4当盘锻件表面低倍组织检验不合格时,则该件盘锻件判为不合格 g.4.5当盘锻件解剖件高倍检验不合格时,则该批盘锻件判为不合格;盘锻件试样环高倍检验不合格 14
GB/40313一2021 时,则该件盘锻件判为不合格 g.4.6盘锻件超声检测尺寸、外形表面质量检验不合格时,则该件盘锻件判为不合格 10包装、标志及质量证明书 0.1包装盘锻件应按合同要求进行包装 10.2标志 0.2.1供方宜尽量满足需方要求,在盘锻件指定部位进行标识 10.2.2标记内容应具有可追溯性标记包括:合金牌号、熔炼炉号、盘锻件锭节号、盘锻件图号(或代号 10.3质量证明书每批盘锻件均应附有供方质量检验部门签发的质量证明书,其上注明供方名称; a 需方名称 b c 合同号; d)采用的标准号或技术协议号盘锻件名称及图号; e 合金牌号 f 熔炼炉号和锭节号; g 制造方法及交货状态 h 盘锻件数量; 原材料生产厂及冶炼方法; ) k) 试样热处理制度及合同或专用技术文件规定的各项检验结果(如重复试验,应包括各次检验结果)3 质量检验部门印记 m)其他特殊要求 15
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GB/T40313一2021 A.1.2根据需求,可对盘锻件进行缺口试样周期持久和疲劳性能试验和评估,其试验条件和试验结果应符合表A.2的规定表A.2缺口试样周期持久和疲劳性能周期持久疲劳性能疲劳寿命持久断裂试验温度组别 N 试验条件时间试验条件不小于不小于应变比应变幅/平均应变)0,95 组士0.02,最大应变(平均应变十应优质级试验温度595C,最大应 455 8000 V组变幅)0.0085,循环速率10次力895MPa,在最大应力 min300次/min 2h或下保持90s士10s,最小 2000周应变比应变幅/平均应变)0.95 应力0MPa一33MPa,加 N组士0.02， 2,最大应变(平均应变十应高纯级载或卸载时间5s15s 399 30000 组变幅)0.0067,循环速率10次 tmin~30次/min 缺口试样周期持久缺口应力集中系数K，为2.0 A.2晶粒度经热处理的盘锻件的晶粒度应符合表A.3的规定 A.3超声检测盘锻件超声检测的合格级别应符合表A.3的规定表A.3晶粒度与超声检测要求超声检测评定准则组别品粒度 I组平均晶粒度4级或更细,允许个别3级品粒符合GBy/T4162一2008的AA级按GBT178检验,评定准则如下单个缺陷;超过当量平底孔1.0mm轮 a) 缘)或1.5mm(中心)反射波高的80%为不普通级品粒度级别为5级一7级的品粒数量应不少合格优质级 b5 I组于70%,粗于5级和细于7级的晶粒数量各多个缺陷:超过当量平底孔1.0mm轮不超过15% 缘)或1.5mm (中心)反射波高的40%,缺陷间距小于25mm为不合格; 杂波;超过当量平底孔1.0mm(轮缘)或 1.5mm(中心)反射波高的40%为不合格平均晶粒度8级或更细,允许存在个别被细川组晶包围的2级晶粒组织,但细品区至少占点 20%的比例符合HB/Z34一1998的AA级优质级平均晶粒度10级或更细,允许存在个别被细 N组晶包围的2级晶粒组织,但细晶区至少占 20%的比例 19
GB/T40313一2021 表A.3晶粒度与超声检测要求(续》组别晶粒度超声检测评定准则平均晶粒度8级或更细,允许存在个别被细 V组晶包围的2级晶粒组织,但细晶区至少占 20%的比例高纯级符合HB/Z34一1998的AA级平均品粒度10级或更细,允许存在个别被细组晶包围的2级晶粒组织,但细晶区至少占 20%的比例 20
GB/40313一2021 附录 B 规范性 GH2901合金盘锻件纯洁度(碳化物)界限图片 GH2901合金盘锻件的纯洁度(碳化物)的界限图片见图B.1 未腐蚀 63× 腐蚀后 160× 图B.1GH2901合金盘锻件纯洁度(碳化物)界限图片 21
GB/T40313一2021 录附规范性 GH4133B合金盘锻件纯洁度(碳化物)标准评级图 GH4133B合金盘锻件纯洁度(碳化物)标准评级图见图C.1 放大倍数=25x 放大倍数=100X 1级图C.1GH4133B合金盘锻件纯洁度(碳化物)标准评级图 22
GB/T40313一2021 放大倍数=25x 放大倍数-100x 2级图C.1G4133B合金盘锻件纯洁度(碳化物)标准评级图续 23
GB/T40313一2021 放大倍数=25x 放大倍数- 100X 3级图c.1GH4133B合金盘锻件纯洁度(碳化物)标准评级图(续 24
GB/T40313一2021 放大倍数=25x 放大倍数=100× 4级图c.1GHH4133B合金盘锻件纯洁度(碳化物)标准评级图(续 25

变形高温合金盘锻件GB/T40313-2021解读

近年来，随着航空、石化、能源等领域的快速发展，高温合金材料的需求量逐步增加。而在这些应用领域中，盘锻件作为一种重要的结构部件，使用范围非常广泛。

GB/T40313-2021是我国针对变形高温合金盘锻件制定的新标准，它主要规定了盘锻件的材料、制造工艺要求以及检验评定等内容。以下是本文对该标准的解读：

一、盘锻件的材料要求

根据标准规定，盘锻件所采用的变形高温合金材料必须符合相关的国家标准或行业标准，且其化学成分和物理性能必须满足标准要求。此外，材料的制备方式、加工方式以及热处理等方面也有详细的规定。

二、盘锻件的制造工艺要求

标准对盘锻件的制造过程中各个环节都作出了明确要求，其中包括模具设计、锻造温度、锻造比、后续热处理等多个方面。这些要求的目的在于确保盘锻件在使用时能够满足强度、韧性、抗疲劳等方面的要求。

三、盘锻件的检验评定

为了保障盘锻件的质量，标准对盘锻件进行了多样化的检测方法和标准要求。检测方法包括常规的力学性能测试、金相组织分析、无损检测等多种方式。同时，标准还明确了盘锻件的尺寸、外观等方面的评定标准。

四、标准实施效果预期

通过对GB/T40313-2021的解读，可以看出该标准对提高盘锻件质量、推动产业发展具有重要意义。标准的实施有望进一步促进我国高温合金盘锻件行业的健康发展，提升我国高端装备制造水平。

结论

综上所述，GB/T40313-2021标准对变形高温合金盘锻件的材料、制造工艺和检验评定等方面都作出了严格要求，将为行业的规范化发展提供有力支撑。未来，我们期待看到更多符合该标准要求的优质盘锻件走向市场，为各个领域的应用带来更多便利和安全保障。