GB/T18226-2015
公路交通工程钢构件防腐技术条件
Specificationforsteelcomponentanticorrosionofhighwayengineering
- 中国标准分类号（CCS）A29
- 国际标准分类号（ICS）25.220
- 实施日期2015-08-01
- 文件格式PDF
- 文本页数31页
- 文件大小571.75KB
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公路交通工程钢构件防腐技术条件
国家标准 GB/T18226一2015 代替GB/T182262000 公路交通工程钢构件防腐技术条件 Speeifieationforsteeleomponentanticorrosionofhighwayengineering 2015-05-15发布 2015-08-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T18226一2015 目 次 前言 引言 范围 规范性引用文件 术语和定义 防腐层分类 使用原则 技术要求 试验方法 8 附录A规范性附录)铝层附着量试验方法 2: 附录B(规范性附录)镀铝涂层有孔度试验 25 附录c规范性附录)耐阴极剥离试验 26
GB/T18226一2015 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
本标准代替GB/T18226一2000《高速公路交通工程钢构件防腐技术条件》
与GB/T18226 2000相比,除编辑性修改外主要技术变化如下 -标准的名称由“高速公路交通工程钢构件防腐技术条件”变更为“公路交通工程钢构件防腐技 术条件”; -增加了名词术语和定义,使用原则 -在技术内容上,增加了热浸镀锌-(5%)铝合金涂层、热浸镀锌-(5%)铝合金聚酯复合涂层、热 浸镀锌(5%)铝合金浸塑复合涂层,热浸镀(55%)铝-锌合金涂层热浸镀(55%)铝锋合金聚 酯复合涂层,热浸镀(55%)铝-锌合金浸塑复合涂层,环氧锌基聚酯复合涂层、锌铬涂层(达克 罗)、粉末镀锌涂层(见6.9,6.10,6.11,6.12,6.13,6.14,6.15,6.16,6.17); -在章节安排上,将涂层重量和性能统称为技术要求,放在一章中; 明确了“低温脆化性能”的概念,将“低温脆化性能”分为“脆化温度”和“耐低温性能”两个指标 见6.4.126,15.5.12、7.17 依据近五年颁布实施的标准对原技术要求作了调整,增加了耐循环盐雾腐蚀试验,提高了试验 的严酷等级见6.7.5、6.8.5、6.15.5.10、7.14); 参照国际标准删除了热浸镀锌涂层的硫酸铜均匀性试验
本标准由全国交通工程设施(公路)标准化技术委员会(sAc/Tc223)提出并归口
本标准起草单位;交通运输部公路科学研究院、国家交通安全设施质量监督检验中心 本标准参加起草单位;徐州兰德交通科技有限公司、潍坊东方钢管有限公司北京中交华安科技有 限公司、江苏正萎涂装有限公司
本标准主要起草人;韩文元、周志伟、李丹、唐挣璋、陆东方,张帆、李乐团、白媛媛、张偻、李萌、 鹿存才
本标准历次版本发布情况为: -GB/T18226一2000.
GB/T18226一2015 引 言 腐蚀是金属钢构件失效的主要致因和形式,由此而产生的经济损失十分惊人
因而采取各种措施 减少和延缓腐蚀,提高钢构件的安全可靠性,美观性及延长使用寿命显得日益重要
我国经过几十年的 发展,在防腐处理技术领城取得了显著成绩,如热浸镀锌,热浸镀铝等工艺已非常普及,但随着时代的进 步,“绿色、环保”的理念逐渐被人们所认知,国外先进国家已认识到不成规模的开放式热浸镀是一种高 能耗、高污染的工业,从20世纪80年代初就淘汰了这种作坊式工艺,转而开发“环保节能”的新工艺,在 生产上发挥规模效应,实现了质量稳定可靠、绿色环保的目标
近几年,我国产业界也取得了实用化的 成果,例如环氧锌基聚酯粉末复合涂层,采用喷丸工艺作前处理,避免了酸碱污染,采用静电喷涂工艺降 低了熔融锌锭,铝锭所需的高温和热损失,采用自动化生产线提高了产品质量和功效,减少了碳排放,对 建设资源节约,环境友好型交通事业具有十分重要的经济效益和社会效益
本标准的目的在于积极引导,逐步淘汰落后及污染严重的防腐处理技术生产工艺,因此还保留了传 统的热浸镀锌和热浸镀铝涂层
使用者应结合使用环境、车辆构成、工程建设规模和投资,合理选用防 腐形式
GB/T18226一2015 公路交通工程钢构件防腐技术条件 范围 本标准规定了公路交通工程钢构件防腐术语与定义,分类,使用原则、技术要求和试验方法 本标准适用于公路交通工程各种钢构件的防腐
其他道路交通工程钢构件的防腐可参照执行
规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T470锌锭 重熔用铝锭 GB/T1196 塑料环氧树脂第1部分;命名 GB/T1630.1 GB/T1732漆膜耐冲击测定法 GB/T1740漆膜耐湿热测定法 GB/T1768 色漆和清漆耐磨性的测定旋转橡胶砂轮法 色漆和清漆 GB/T1771 耐中性盐雾性能的测定 钢产品镀锌层质量试验方法 GB/T1839 B/T2123.1电工电子产品环境试验第2部分;试验方法试验A,低温 GB/T2423.22环境试验 第2部分试验方法试验N;温度变化 B/T4958磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法 GB/T4957 非磁性基体金属上非导电覆盖层覆盖层厚度测量涡流法 GB/T5210 色漆和清漆拉开法附着力试验 GB/T5470 塑料冲击法脆化温度的测定 金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法 GB/T6462 GB/T9286 1998色漆和清漆漆膜的划格试验 GB/T10125 人造气氛腐蚀试验盐雾试验 GB/T11547塑料耐液体化学试剂性能的测定 GB/T15957大气环境腐蚀性分类 GB/T18684 锌铬涂层技术条件 GB/220402008公路沿线设施塑料制品耐候性要求及测试方法 GB/T24514钢表面锌基和(或)铝基镀层单位面积镀层质量和化学成分测定重量法、电感耦 合等离子体原子发射光谐法和火焰原子吸收光谐法 GB/T26035片状锌粉 GB/T26941.1一2011隔离栅第1部分;通则 JT/T600.2公路用防腐蚀粉末涂料及涂层第2部分;热塑性聚乙烯粉末涂料及涂层 JT/T600.3公路用防腐蚀粉末涂料及涂层第3部分:热塑性聚氯乙烯粉末涂料及涂层 JT/T600.4公路用防腐蚀粉末涂料及涂层第4部分;热固性聚酯粉末涂料及涂层 Ys/T3102008热镀用锌合金锭
GB/T18226一2015 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件
3.1 热浸镀锌涂层hot-dpgalanizedcoating 采用热镀的方法,将被镀金属钢构件浸人熔融的金属锌液中,使得钢铁基体与熔融锌液之间发生溶 解、化学反应和扩散而形成的涂层
3.2 1catns 热浸镀铝涂层hotdip aluminum 采用热镀的方法,将被镀金属钢构件浸人熔融的金属铝液中,使得钢铁基体与熔融铝液之间发生溶 解、化学反应和扩散而形成的涂层
3.3 热浸镀锌铝合金涂层hot-dipzine-aluminumalloycoatinmg 采用热镀的方法,将被镀金属钢构件浸人熔融的金属锌(6%)钳稀士合金液中,使得钢铁基体与熔 融合金液之间发生溶解、化学反应和扩散而形成的涂层
3.4 热浸镀铝锌合金涂层hot-dipaluminum-zineallocoating 采用热镀的方法,将被镀金属钢构件浸人熔融的(55%)金属铝-锌合金液中,使得钢铁基体与熔融 合金液之间发生溶解、化学反应和扩散而形成的涂层
3.5 静电喷涂聚醋涂层 electrostatic psyinpsstrting 静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的纯聚酯粉末微粒沿着电场相反的方向定向运动,并将粉 末微粒吸附在工件表面形成粉状的涂层,粉状涂层经过高温烘烤流平固化,变成涂膜稳定的一种涂层
3.6 流化床浸塑涂层luidizedbeddip coating 采用流化床工艺将预热的金属构件浸人沸腾的热塑性粉末涂料中在构件表面上形成粉状的涂层 粉状涂层经过高温烘烤流平,冷却固化,变成涂膜稳定的一种涂层
3.7 热浸镀锌聚酯复合涂层hot-dipgalanizedpolyestercopositecoating 利用静电喷涂工艺在热镀锌构件上再喷上一层聚酯涂层,对金属钢构件来说有内层的热镀锌涂层 和外层的聚酯涂层而形成的双涂层 3.8 热浸镀锋浸塑复合涂层compwsitedlpaanizedatng 利用流化床工艺在热镀锌构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层,对金属钢构件来说有内层的热镀 锌涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层
3.g 热浸镀铝聚酯复合涂层hot-lipauminizedpolyestercompositecoating 利用静电喷涂工艺在热镀解构作上再喷上 一层聚酯涂层,对金属钢构件来说有内层的热镀铝涂层 和外层的聚酯涂层而形成的双涂层 3.10 热浸镀铝浸塑复合涂层hot-dipaluminumcompositecoating 利用流化床工艺在热镀铝构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层,对金属钢构件来说有内层的热镀 铝涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层
GB/T18226一2015 3.11 zinc-aluminuallo0 热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层hot-dip loyp0lyestercomp0sitecoating 利用静电喷涂工艺在热镀锌-(5%)铝稀土合金钢构件上再喷上一层聚酯涂层,对金属钢构件来说 有内层的热镀锌铝稀土合金涂层和外层的聚酯涂层而形成的双涂层
3.12 热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层hot-dlp2inc-alwminumaloycompositeeoatng 利用流化床工艺在热镀锌-(5%)铝稀土合金钢构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层,对金属钢构 件来说有内层的热镀锌铝稀土合金涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层 3.13 热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层hot-dijpalumminum-zincalloypolyestercopositecoating 利用静电喷涂工艺在热镀(55%)铝-锌合金钢构件上再喷上一层聚酯涂层,对金属钢构件来说有内 层的热镀铝锌合金涂层和外层的聚酯涂层而形成的双涂层
3.14 aloy coatin 热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层hot-dipaluminum-zine comp0site ng 利用流化床工艺在热镀(55%)铝-锌合金俐构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层,对金属钢构件来 说有内层的热镀铝锌合金涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层
3.15 环氧锌基粉末涂层epoyzinc-basedlpowdereoating 以环氧树脂为基料,以鳞片状锌粉为主要防腐材料的粉末涂料,静电涂装后经熔融固化形成的一种 涂层 3.16 纯聚酯粉末涂层purepolyesterpowdercoating 以饱和聚酯树脂为基料,配以耐候性固化剂的粉末涂料,静电涂装后经熔融固化形成的一种粉末 涂层 3.17 oating 环氧锌基聚醋复合涂层poly sterepoxyzine-basecompwsiteee 在抛丸(或喷丸)处理形成的清洁金属表面上,经粉末涂料静电涂装形成底层为环氧锌基粉末涂层、 面层为纯聚酯涂层的熔结涂层体系
3.18 锌铬涂层(达克罗zine/ehrometecoating 将水基锌铬涂料浸涂、刷涂或者喷涂于钢铁零件或构件表面,经烘烤形成的以鳞片状锌和锌的铬酸 盐为主要成分的无机防腐蚀涂层
3.19 粉末镀锌涂层mechanicalgalvanizedcoating 通过机械设备,在化学物质和冲击介质作用下,将锌粉镀到钢构件表面,形成的光滑、均匀并具有一 定厚度的涂层
防腐层分类 按钢构件表面保护层材料和工艺可分为以下几类 a)热浸镀锌涂层 b) 热浸镀铝涂层 热浸镀锌铝合金涂层; c d)热浸镀铝锌合金涂层;
GB/T18226一2015 静电喷涂聚酯涂层; fD 流化床浸塑涂层 g热浸镀锌聚酯复合涂层: h热浸镀锌浸塑复合涂层; 热浸镀铝聚酯复合涂层; 热浸镀铝浸塑复合涂层; k热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层 热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层; 热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层 m n)热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层 o)环氧锌基聚酯复合涂层; 锌铬涂层(达克罗) p) q粉末镀锌涂层
使用原则 交通工程金属钢构件防腐应本着经济适用原则选用
5.1 5.2室外流化床浸塑复合涂层宜选用聚乙烯(PE)高分子涂料
静电喷涂聚酯涂层、流化床浸塑涂层 宜适用于室内金属钢构件防腐
5.3锌铬涂层(达克罗)和粉末镀锌涂层适用于螺栓,螺母等紧固件及小型钢构件的防腐
5.4室外公路金属钢构件防腐不宜使用静电喷涂聚酯、流化床浸塑等高分子单涂层
5.5使用第4章以外工艺作室外公路金属钢构件防腐时,应有充分的技术理论和试验数据证明达到了 本标准的要求
技术要求 6.1热浸镀锌涂层 6.1.1材料 热浸镀锌用的锌锭应为GB/T470规定的Zn99.995或Zn99.99牌号
6.1.2附着量与厚度 镀锌钢构件锌层附着量与厚度应不低于表1的要求
表1钢构件(单面)热浸镀锌层附着量、厚度及均匀性 平均镀锌层附着量 平均镀锌层厚度 镀层均匀性 g/m" 钢构件类型 25 <1.5 395 55 钢板厚度 1.5t 500 70 25 mm 25 600 84 紧固件、连接件 350 49 25 g8
GB/T18226一2015 表1(续 平均镀锌层附着量 平均镀锌层厚度 镀层均匀性 钢构件类型 g/m" Mm l.8<必<2.2 105 230 15 32 15 2.2<必<2.5 110 240 34 17 2.59<3.,0 120 250 35 钢丝直径 3.0 25 3,2 125 260 18 36 N/A mm 270 4.0 19 0 135 38 4.0
GB/T18226一2015 6.3.5附着性 涂层与金属基体应附着良好,板状和管形构件经划格试验后,刻痕光滑,涂层除交叉切割处外无剥 落
经粘拉试验后,试验结果应达到0级要求
6.3.6抗弯曲性能 涂层经弯曲试验后,应无肉眼可见的裂纹及涂层脱落现象
6.3.7耐磨性 涂层经磨耗试验后,每1000转测得的质量损失应不大于50mg
6.3.8耐冲击性 涂层经冲击试验后,除冲击部位外,涂层无碎裂、开裂或脱落现象
6.3.9耐化学溶剂腐蚀性能 涂层经耐化学溶剂腐蚀试验后,涂层应无气泡、溶解、溶胀、软化、丧失黏结等现象,试液应无混浊、 褪色和填料沉淀现象
6.3.10耐盐雾腐蚀性能 涂层经168h的中性盐雾试验后,除划痕部位两侧各0.5mm范围内,涂层应无起泡、剥离、生锈等 现象
6.3.11耐湿热性能 涂层经168h的耐湿热试验后,除划痕部位两侧各0,.5mm范围内,涂层应无起泡,起皱、剥离、生锈 等现象 6.3.12耐候性 涂层的耐候性应符合GB/T220402008表2中耐饥弧灯人工加速老化性能的要求
6.4流化床浸塑涂层 6.4.1材料 流化床浸塑涂层用聚乙烯(PE)粉末、聚氯乙烯(PvC)粉末的理化性能应分别符合JT/T600.2和 JT/T600.3的规定
6.4.2外观质量 涂层表面应平整光滑,颜色均匀一致,无明显杂质、工艺性炭化或焦化现象;涂层应连续,无肉眼可 见的气泡、气孔,裂痕,基体裸露等缺陷
6.4.3厚度 钢构件流化床浸塑涂层的最小厚度不小于3804mm
6.4.4均匀性 构件涂层应均匀,同一构件的最大厚度与最小厚度差不大于604m.
GB/T18226一2015 6.4.5附着性 涂层与金属基体应附着良好,经热塑性涂层附着性试验后,试验结果应不低于2级的质量要求
6.4.6抗弯曲性能 涂层经弯曲试验后,应无肉眼可见的裂纹及涂层脱落现象
6.4.7耐磨性 涂层经磨耗试验后,每1000转测得的质量损失应不大于50mg
6.4.8耐冲击性 涂层经冲击试验后,除冲击部位外,涂层无碎裂,开裂或脱落现象
6.4.9耐化学溶剂腐烛性能 涂层经耐化学溶剂腐蚀试验后,涂层应无气泡、溶解、溶胀、软化、丧失黏结等现象,试液应无混浊、 褪色和填料沉淀现象
6.4.10耐盐雾腐蚀性能 涂层经168h的中性盐雾试验后,除划痕部位两侧各0.5 范围内,涂层应无起泡、剥离、生锈等 mm 现象
6.4.11耐湿热性能 涂层经168h的耐湿热试验后,除划痕部位两侧各0.5mm范围内,涂层应无起泡、起皱,剥离,生锈 等现象 6.4.12耐低温脆化性能 涂层的低温脆化温度不高于一60C
6.4.13耐候性 涂层的耐候性应符合GB/T220402008表2中耐饥弧灯人工加速老化性能的要求
6.5热浸镀锌聚酯复合涂层 6.5.1厚度 热浸镀锌聚酯复合涂层由热浸镀锌内涂层和静电喷涂聚酯外涂层组成,热浸镀锌聚酯复合涂层的 厚度应不低于表3的要求
表3钢构件(单面)热浸镀锌层附着量、厚度及聚酯涂层厚度 平均镀锌层附着量 平均镀锌层厚度 聚酯涂层最小厚度 钢构件类型 g/mm” Am mm 钢管、钢板、钢带 275 39 76 17 76 紧固件,连接件 20 1.8
GB/T18226一2015 6.10.2内涂层 热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层的内涂层除附着量和厚度外,其他性能应符合6.1.1,6.1.36.1.6的 要求
6.10.3外涂层 热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层的外涂层除厚度外,其他性能应符合6.3.l6.3.12的要求
6.10.4耐温度交变性能 热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层构件经温度交变试验后,构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱,起 泡、裂纹、剥落等缺陷
热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层 6.11 6.11.1厚度 热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层由热浸镀锌铝合金内涂层和流化床浸塑外涂层组成,热浸镀锌铝合 金浸塑复合涂层的厚度应不低于表9的要求
表9钢构件(单面)热浸镀锌铝合金层附着量、厚度及浸塑涂层厚度 平均镀层附着量 平均镀层厚度 浸塑涂层最小厚度 钢构件类型 g/m" m m 1<1.5 250 230 35 钢板、钢管(壁 厚度 1.5<13 250 38 250 mm t>3 300 45 150 紧固件、连接件 仰>16 230 35 150 17 115 N/A 1.00<必<1.20 N/A 125 19 .20
GB/I18226一2015 6.13热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层 6.13.1厚度 热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层由热浸镀铝锌合金内涂层和静电喷涂聚酯外涂层组成,热浸镀铝锌 合金聚酯复合涂层的厚度应不低于表11的要求
表11钢构件(单面)热浸镀铝锌合金层附着量、厚度及聚醋涂层厚度 平均镀层厚度 镀层最小厚度聚酯涂层最小厚度 平均镀层附着量 钢构件类型 um m mm g/m 150 35 76 钢板、钢管(壁 厚度 165 38 76 mm 200 53 45 76 紧固件,连接件 150 35 76 16 6.13.2内涂层 热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层的内涂层除附着量和厚度外,其他性能应符合6.1.1,6.1.3一6.1.6的 要求
6.13.3外涂层 热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层的外涂层除厚度外,其他性能应符合6.3.16.3,12的要求
6.13.4耐温度交变性能 热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层构件经温度交变试验后,构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起 泡,裂纹,剥落等缺陷
6.14热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层 6.14.1厚度 热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层由热浸镀铝锌合金内涂层和流化床浸塑外涂层组成,热浸镀铝锌合 金浸塑复合涂层的厚度应不低于表12的要求
表12钢构件(单面)热浸镀铝锌合金层附着量、厚度及浸塑涂层厚度 平均镀层附着量 平均镀层厚度 镀层最小厚度 没塑涂层最小厚度 钢构件类型 g/m" m m m 1<1.5 40 35 250 150 钢板、钢管(壁 厚度！ 165 44 38 250 1.5！ mm 45 200 53 150 紧固件,连接件 仰>16 150 35 150 40 6.14.2内涂层 热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层的内涂层除附着量和厚度外,其他性能应符合6.1.1,6.1.36.1.7的 要求
15
GB/T18226一2015 6.14.3外涂层 热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层的外涂层除厚度外,其他性能应符合6.4.1.6.4.2,6.4.!一6.4.13的 要求
6.14.4耐温度交变性能 热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层构件经温度交变试验后,构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起 泡,裂纹,剥落等缺陷
6.15环氧锌基聚酯复合涂层 6.15.1材料 环氧锌基聚酯复合涂层用第一层(底涂层)为环氧锌基粉末涂层,由环氧树脂和片状锌粉组成,应分 别符合GB/T1630.1和GB/T26035的规定;第二层(面涂层)为纯聚酯粉末涂层,由纯聚酯粉末涂料经 静电喷涂工艺形成,其理化性能应符合JT/T600.4的规定
6.15.2构件工艺要求 6.15.2.1钢板构件在防腐处理前的边角应采用1mm×45"倒角处理或R1mm圆弧化处理
6.15.2.2钢板构件表面应经过抛丸、喷丸或喷砂清理,除锈等级至少达到Sa2级
6.15.3厚度 在GB/T15957规定的大气腐蚀环境I、I等级条件下,构件的各层质量或厚度应符合表13的要 求;在GB/T15957规定的大气腐蚀环境I、N、V、等级条件下,构件的各层质量或厚度应不低于 表14的要求
表13大气腐蚀环境I、】等级条件下复合涂层各层厚度 环氧锋基涂层厚度 聚酯涂层厚度 复合涂层总厚度 钢构件类型 m Am m 钢板,钢带 2646 50一70 76一1l6 外收 76116 2646 5070 钢管 内壁 3656 4060 76116 表14大气腐蚀环境皿,V、V,等级条件下复合涂层各层厚度 环氧锌基涂层厚度 聚酯涂层厚度 复合涂层总厚度 钢构件类型 m Am m 钢板,钢带 3656 7090 106~146 外壁 36一56 7090 106146 钢管 4666 6080 内壁 106~146 6.15.4环氧锌基涂层 6.15.4.1外观质量 涂层应均匀、光滑,连续,无肉眼可分辨的缩孔、针眼、凹坑、裂缝、脱皮等表面缺陷
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GB/T18226一2015 6.15.4.2厚度 应不低于表13或表14的规定
6.15.4.3附着性 按拉开法测试涂层附着力,涂层与金属底材的结合拉力不小于40MPa 6.15.4.4抗弯曲性能 经3圆柱轴弯曲试验后,试样应无肉眼可见的裂纹,剥离,脱落等现象
6.15.4.5耐冲击性 经过90kgcm的冲击试验后,涂塑层应无碎裂,开裂、剥离、,脱落等现象
6.15.4.6耐盐雾腐蚀性能 经1500h的中性盐雾试验后,涂层表面应无起泡、生锈、脱落、剥离等现象;划痕部位两侧蔓延距 离不大于1mm.
6.15.4.7耐湿热性 经1000h湿热试验后,涂层表面应无起泡,脱落、生锈,剥离等现象;划痕部位两侧蔓延距离不大 于1mmm
6.15.5环氧锌基聚酯复合涂层 6.15.5.1外观 涂层应均匀光滑、,连续,无肉眼可分辨的缩孔、针眼、凹坑、裂缝、脱皮等表面缺陷
6.15.5.2厚度 应不低于表13或表14的规定
6.15.5.3附着性 按拉开法测试涂层附着力,涂层层间的结合拉力不小于40MPa 6.15.5.4湿附着性 按拉开法测试涂层湿附着力,涂层层间的结合拉力不小于12MPa 6.15.5.5抗弯曲性能 经弯曲试验后,试样应无肉眼可见的裂纹、剥离和脱落等现象
6.15.5.6耐磨性 每1000转测得的质量损失应不超过100m7 ng
6.15.5.7耐冲击性 经过90kg”cm的冲击试验后,涂层应无碎裂、开裂、剥离、脱落等现象 17
GB/T18226一2015 6.15.5.8耐化学溶剂腐蚀性能 经耐酸1440h、耐碱168h、耐盐240h浸泡试验后,涂层应无起泡、软化、脱落、开裂等现象 6.15.5.9抗阴极剥离性能 环氧锌基聚酯复合涂层的第一层经抗阴极剥离试验72h,复合涂层经96h试验,涂层应无起泡、剥 落和剥离现象
6.15.5.10耐循环盐雾腐蚀性能 环氧锌基聚酯复合涂层经1500h循环盐雾试验后,复合涂层表面应无生锈、脱落,剥离、底层起泡 等现象,划痕部位两侧蔓延距离不大于1mm
6.15.5.11耐湿热性 经1000h湿热试验后,复合涂层表面应无起泡、脱落,生锈,剥离等现象;划痕部位两侧蔓延距离 不大于1 mm
6.15.5.12耐低温性能 环氧锌基聚酯复合涂层钢构件经耐低温试验后,涂层仍应满足6.15.5.1一6.15.5.11的要求 6.15.5.13耐候性 复合涂层经1200h人工加速老化试验后,涂层不应有明显的粉化、斑点、起泡、裂纹、软化、剥落、 锈点等现象,允许轻微褪色和光泽变化
6.16锌铬涂层(达克罗 用于螺栓、螺母等紧固件及小型钢构件防腐的锌铬涂层(达克罗)厚度应不小于8.6m,其他性能 应符合GB/T18684的要求
6.17 粉末镀锌涂层 用于螺栓、螺母等紧固件的粉末镀锌涂层,其性能应符合6.1.2~6.1.7的要求
试验方法 7.1 -般规定 -般情况下,试样制备和试样数量在具体产品标准中详细规定， 试样尺寸符合相关标准要求的条件下,用于性能试验的试样在成型产品上截取
比对试验所需样 品应尽可能在相邻位置截取,并做好标记,以保证试验结果前后的可比性
在试样尺寸不符合相关标准的要求时,应依据标准要求选用与产品相同原材料及工艺制备所需试 验样品
7.2材料要求 7.2.1防腐涂层用材料主要核查原材料的材质证明单是否齐全有效,必要时可对原材料的主要性能指 标(如化学成分)进行检验
7.2.2锌铝或铝锌合金涂层的化学成分分析按GB/T24514执行
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GB/T18226一2015 7.3外观质量 在正常光线下,直接目测或借助放大镜、几何量具观察
7.4涂层厚度 7.4.1钢构件基体上的单涂层厚度、复合涂层总厚度 钢构件基体上的单一涂层及复合总涂层厚度按GB/T4956的规定进行,以测量值的算术平均值表 示测试结果,若测试值中10%以上的值超出技术要求范围,即使算术平均值符合技术要求,但该结果仍 为不符合本标准的技术要求
7.4.2复合涂层厚度 7.4.2.1显微镜法 对于环氧锌基聚酯复合涂层的内外涂层厚度按照GB/T6462执行
7.4.2.2脱层法 对于复合涂层内外层厚度按照以下步骤进行测量 a)准备试验器具;板厚千分尺或分辨率1unm的超声波测厚仪、磁性测厚仪、手术刀,划格器、竹 片或硬塑料片,放大镜、记号笔,脱塑剂,无水酒精清洁抹布 b)测量总厚度:用记号笔在被测试样上做好标记,用板厚千分尺或超声波测厚仪测量标记处的总 厚度(直径)3次,取3次的算术平均值为该点的总厚度,记为T; 脱塑:先用加热或机械法除去热塑性外涂层,或用脱塑剂除去热固性外涂层后,再用竹片或硬 塑料片、无水酒精、清洁抹布对裸露出的内涂层作适当清洁; 测量内涂层厚度;用磁性测厚仪按GB/T4956的规定测量裸露出的内涂层厚度3次,取3次 的算术平均值为该点的内涂层厚度,记为T 计算外涂层厚度(单面)T,;T,=T一T
7.4.3换算法 对于金属涂层厚度可按以下方法换算为厚度 a热浸镀锌涂层,涂层密度取7.14g/em',涂层厚度T=单位面积附着量M/7.14(m); b 热浸镀铝涂层,涂层密度取2.70g/em',涂层厚度T=单位面积附着量M/2.70(Am); e)热浸镀锌铝合金涂层,涂层平均密度取6.60g/em,涂层厚度丁=单位面积附着量M/6.60(am). d)热浸镀铝锌合金涂层,涂层平均密度取3.75g/em,涂层厚度T=单位面积附着量M/3.75(um). 7.5金属涂层附着量 热镀锌、锌铝合金及铝锌合金金属涂层的附着量按GB/T1839执行 7.5.1 7.5.2热镀铝涂层的附着量按附录A执行
7.6涂层均匀性 7.6.1金属涂层的均匀性 依据构件形状和成型工艺在构件每一面的上中下,左中右各取一点,单面9个点,双面共18个点 按7.4.1规定的方法测得各点的厚度,得到一个测量列,分别求出测量列的平均值、最小值和最大值,按 19
GB/T18226一2015 式(1)计算涂层的不均匀度
<100% P=max 式中: -涂层不均匀度,取最大不均匀度为测量结果; T -测量列的最小值,单位为微米(4m); 测量列的最大值,单位为微米(pm): Tnma -测量列的平均值,单位为微米(um)
7.6.2非金属涂层的均匀性 依据构件形状和成型工艺在构件每一面的上中下、左中右各取一点,单面9个点,双面共18个点， 按7.4.l规定的方法测得各点的厚度,取最大厚度与最小厚度差为测量结果 7.6.3镀铝金属涂层的有孔度试验方法 镀铝金属涂层的有孔度测试按附录B执行
7.7 涂层附着性 7.7.1金属涂层对钢基体的附着性 金属涂层对钢基体的附着性按GB/T26941.1一2011附录B执行
7.7.2非金属涂层的附着性 7.7.2.1浸塑涂层采用剥离试验法 用锋利的刀片在浸塑层上划出两条平行的长度为5em的切口,切人深度应达到涂层附着基底的表 面,板状或柱状试样两条切口间距为3mm,丝状试样的两条切口位于沿丝的轴向的180"对称面
在切 口的一端垂直于原切口作一竖直切口,用尖锐的器具将竖直切口挑起少许,用手指捏紧端头尽量将涂层 扯起
以扯起涂层状态将涂层附着性能区分为0级一4级如下 0级;不能扯起或扯起点断裂; b1级:小于1cm 长的涂层能被扯起; 2级;非常仔细的情况下可将涂层扯起1cm一2cm 3级;有一定程度附着,但比较容易可将涂层扯起1cm2cm; dD 4级;切开后可轻易完全剥离
7.7.2.2聚醋涂层采用划格试验法 当涂层厚度小于0.125mm时,按GB/T9286规定的方法进行试验,切割间距为2mm
当涂层厚 度不小于0.125mm时,在试样上划两条长40mm的线,两条线相交于中部成30"40"的锐角
所划线 要直且划透涂层
如未穿透涂层,则换一处重新进行,不应在原划痕上继续刻划
试验后,观察刻痕边 缘涂层脱落情况
7.7.3环氧锌基聚酯复合涂层的附着性 按GB/T5210规定的拉开法执行
7.7.4环氧锌基聚酯复合涂层的阴极剥离试验 按附录C执行
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GB/I18226一2015 7.8涂层抗弯曲性能 7.8.1浸塑涂层抗弯曲性能 取300mm长的试样,在15s内以均一速度绕芯棒弯曲180'",芯棒直径为试样基体直径或厚度的 4倍
7.8.2金属涂层抗弯曲性能 取300mm长的试样,在15s内以均一速度绕芯棒弯曲180'",芯棒直径为试样基体直径或厚度的 1倍
7.9非金属涂层耐磨性试验 在加载重为1kg的条件下,按GB/1768的方法执行
7.10非金属涂层耐冲击试验 试验温度为(24土2)C,试样受的冲击能量是9J条件下,按GB/T1732的试验方法执行
7.11非金属涂层耐化学溶剂腐蚀试验 按照GB/T11547的方法进行,浸泡温度为(23士2)C,试验试剂依据涂层使用环境及具体需求的 不同分别选用或全部选用以下类型 对于聚酯涂层用30%的HSO溶液浸泡720h,10%的NaCl溶液浸泡720h,1%的NaOH 溶液浸泡240h; b对于浸塑涂层用30%的H,SO溶液、10%的NaCl溶液、40%的NaOH溶液分别浸泡720h 注:H.SO、NaOH和NaCl溶液浓度均为质量百分比浓度
7.12非金属涂层耐中性盐雾腐蚀试验 7.12.1丝状试样;取300mm的钢丝试样3节,用锋利刀片刮掉钢丝一侧的涂层,划痕深至钢丝基体
划痕面朝上,置于盐雾试验箱中,按GB/T1771的规定执行
7.12.2板状试样;取300mm的立柱试样3节
用18号缝纫机针,将涂层划成长120mm的交叉对角 线,划痕深至钢铁基体,对角线不贯穿对角,对角线端点与对角成等距离
划痕面朝上,置于盐雾试验箱 中,按GB/T1771的规定执行
7.13金属涂层耐中性盐雾腐蚀试验 金属涂层耐中性盐雾腐蚀性能试验按GB/T10125的规定执行
7.14耐循环盐雾腐蚀试验 按GB/T220402008的规定执行
7.15耐湿热试验 取3片试样,每片大小为70mm×150mm
用18号缝纫机针,将涂层划成长120mm的交叉对角 线,划痕深至钢铁基体,对角线不贯穿对角,对角线端点与对角成等距离
划痕面朝上,置于恒温恒湿箱 中,按GB/T1740的方法执行
7.16耐低温脆化试验 按GB/T5470的规定执行
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GB/T18226一2015 7.17 耐低温性能试验 按GB/T2423.1的规定执行
7.18耐温度交变试验 温度交变试验按GB/T2423.22的规定进行
试验箱可用温度交变试验箱进行,也可用1台高温 试验箱和1台低温试验箱组合进行
试样在低温一40的试验箱内保持3h后,在2min内转移到高 温十0C的试脸箱保持3h在公" min内再转移到低温试验箱为1个完整的试验周期
7.19耐候性试验 涂层的耐候性按GB/T22040-2008中有关耐饭弧灯人工加速老化试验规定执行
7.20锌铬涂层达克罗)试验方法 按GB/T18684执行
粉末镀锌涂层试验方法 7.21 粉末镀锌涂层的检验项目和试验方法按热浸镀锌涂层执行
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GB/T18226一2015 附 录A 规范性附录 铝层附着量试验方法 A.1试样的准备 A.1.1试样如下 a)钢丝;每根试样长度300mm一600mm b 钢管;每根试样长度30mm~60mms e)钢板;试样的面积不小于4000mm
对于不规则的样品,用一定直径的钢丝或一定厚度的钢板与被测样品在同一工艺条件下镀铝,钢 丝,钢管长度或钢板面积满足上述要求 A.1.2用纯净的溶剂如苯、石油苯、三氧乙烯或四氧化碳洗净表面
再用乙醇淋洗,清水洗净,然后充 分干燥 A.2试验溶液的配制 将化学纯氢氧化钠120g溶于水中,配制成1000mL的氢氧化钠溶液
浴液温度为60C一90C A.3试验操作方法 A.3.1用天平称量清洗并干燥后的试样的质量,精确至0.01g
A.3.2将称量后的试样浸人试验溶液中,每次浸人一个试样,液面应高于试样
网片试样比容器长时， 可将试样做适当弯曲或卷起来
试样不允许与试验容器壁接触
A.3.3当试样浸于溶液中,氢的发生变得很少,镀铝层已消失时,取出试样
在清水中冲洗并用棉花或 净布擦干
待干燥后再在天平上称质量,精确到0.01g 如果试样干燥后发热,将其重又浸人测试溶液中,溶解残留于金属层上的铝,重复上述操作,直 A.3.4 至不再引起发热
连续的气体发生减弱后,试样留在氢氧化钠溶液中时间不应超过10min. 如果需要较长的时间来除去铝层,则应更新氢氧化钠溶液 A.3.5对于钢丝试样,测量去掉铝层后的直径,两个相互垂直的部位各测1次,取其平均值
对于钢管 试样,测3个壁厚,取平均值
对于钢板试样,测3个板厚,取平均值
A.4试验结果的计算 A.4.1镀铝钢丝试样附着量按式(A.1)计算 711712 d×1960 A.1) mA= 1？ 式中 -钢丝单位表面上的铝层质量,单位为克每平方米(g/m'); 1A 试样剥离铝层前的质量,单位为克(g). 11 23
GB/T18226一2015 试样剥离铝层后的质量,单位为克(g); m2 试样剥离铝层后的直径,单位为毫米(n dl mm; 1 960 -常数
A.4.2镀铝钢管,钢板试样附着量按式(A.2)计算 m一m -1×3920 (A.2 1 川1" 式中: -镀铝层的质量,单位为克每平方米(g/mP); mA -试样剥离铝层前的质量,单位为克(g) 试样剥离铝层后的质量,单位为克g); -钢管剥离铝层后的壁厚,或钢板剥离铝层后的板厚,单位为毫米(mm); 3920 常数 24
GB/T18226一2015 附 录 B 规范性附录 镀铝涂层有孔度试验 B.1试样的准备 B.1.1试样如下 a)钢丝;每根试样长度不小于150mm; b 钢管;每根试样长度不小于150mms e)钢板;每块试样任一边长度不小于150mm. 对于不规则的样品,用一定直径的钢丝或一定厚度的钢板与被测样品在同一工艺条件下镀铝,钢 丝,钢管或钢板的长度满足上述要求 B.1.2试验前试样应先用乙醇、汽油、乙或石油腿等擦洗(必要时再用氯化镁糊剂轻擦),除去所粘脏 物及油脂,再用净水冲洗并用脱脂棉花或净布擦干
试样的截断部分应覆盖石蜡或涂漆
B.2试验溶液 自来水 B.3试验用容器 试验用容器采用聚乙烯容器或其他不产生铁锈的容器
B.4试验步骤 将清洁的试样缓慢地插人自来水中,放置24h或更长时间,静置期间不能搅动溶液,也不能注人新 的自来水或倒出自来水
放置规定时间后,观察其表面产生的红褐色的氢氧化铁沉积物的情况
试样截断处周围10mm以内产生的沉积物不计
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GB/T18226一2015 c 附 录 规范性附录 耐阴极剥离试验 C.1范围 本试验提供了在施加阴极剥离电位时环氧锌基聚酯复合涂层耐受性能的评价方法
C.2试验设备 本试验配备以下器具: a)可调直流稳压电源 铂电极; b 内径(75士3)mm的塑料圆筒; c d 甘永参比电极 多用小刀: e 盛有石英砂的钢制浅盘加热板或烘箱,温度可控制在3C范围内
.3试验溶剂及试件 3%NaCI的蒸僧水溶液; a b涂敷试件应约为4mm×100mm×100mm n的热轧钢板3块 C.4试验步骤 mm或3.2mm C.4.1在试件的中心钻一直径3.0 n的盲孔,盲孔透过涂层露出钢基材
将塑料圆筒中心对准盲孔放在试件上,并用密封胶粘好构成试验槽,使之不漏水
C.4.2 向简内注人300mL的3%NaCl的燕僧水溶液,并在筒上做出液位标记,将电极插人溶液中与 C.4.3 直流电源的正极相连,再将制备出盲孔的试件与直流电源的负极相连
c.4.4施加电压于试件(相对于甘汞电极为负,在一3.5Vv,(23士2)C的试验条件下试验
试验过程 中按需添加蒸水以保持液位不变
c.4.5试验结束后,拆除试验槽,取下试件,在1h内对涂层表面进行评价
c.4.6以盲孔为中心,用多用小刀划出放射线(如图c.1所示),这些线应划透涂层达到基材,延伸距离 至少20mm
c.4.7用小刀从盲孔开始撬剥涂层,检查涂层的抗剥离性能
c.4.8从盲孔中心开始.测量各个撬剥距离,并求出平均值,即为试件抗阴极剥离试验剥离距离
c.4.93块试件中,至少2块符合检验指标要求判定为合格
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公路交通工程钢构件防腐技术条件GB/T18226-2015
钢构件是公路交通工程中常见的结构部件之一，其具有承载能力强、刚度好等特点。然而，钢构件容易受到腐蚀损害，影响其使用寿命和安全性。因此，在使用钢构件时，需要采取一系列的防腐措施。
GB/T18226-2015标准规定了公路交通工程钢构件防腐技术条件的要求和试验方法。该标准主要包括以下内容：
- 防腐层厚度：要求防腐层厚度符合国家标准或者设计要求。
- 防腐层附着力：要求防腐层与钢构件表面的附着力符合国家标准或者设计要求。
- 耐盐雾腐蚀性能：要求经过盐雾腐蚀试验后，防腐层不得出现脱落、剥离、龟裂等现象。
- 耐蒸汽腐蚀性能：要求经过蒸汽腐蚀试验后，防腐层不得出现脱落、剥离、龟裂等现象。
为了满足上述要求，可以采用多种防腐措施，如喷涂、镀锌、热浸镀锌等。其中，喷涂是一种常用的防腐方式。通过在钢构件表面喷涂一层防腐漆，可以有效地隔离其与外界环境的接触，达到防腐的目的。
除此之外，还可以采用热浸镀锌的方式。这种方式将钢构件浸入熔融的锌中，形成一层锌层，可以起到很好的防腐作用。而且热浸镀锌的防腐效果持久，不易受到外界环境的影响。
总之，公路交通工程钢构件防腐技术条件GB/T18226-2015标准是保证钢构件长期使用安全和寿命的重要依据。在使用钢构件时，应该根据具体情况选择合适的防腐措施，并按照该标准的要求进行施工和检验。
