国家标准 GB/T35020一2018 全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机 Fulfaeetunmelboringmachine一 Dualmde(singleshieldandEPBmode)tunnelboringmachine 2018-05-14发布 2018-12-01实施国家市场监督管理总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/T35020一2018 目次前言范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义基本参数与型号 5 技术要求试验方法检验规则 8 随行文件标志、包装和运输附录A(资料性附录》单护盾-土压平衡双模式掘进机模式转换步骤 19 20 附录B资料性附录带式输送机电动机功率计算方法 22 附录C资料性附录检查记录表
GB/35020一2018 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准由机械工业联合会提出本标准由全国建筑施工机械与设备标准化技术委员会(SAC/TC328)归口本标准起草单位:中铁工程装备集团有限公司、中铁七局集团有限公司、中铁四局集团有限公司、石家庄铁道大学、中交天和机械设备制造有限公司、北京建筑机械化研究院、铁建重工集团有限公司、水利水电第三工程局有限公司、北方重工集团有限公司本标准主要起草人:谭顺辉、卓兴建、张炳根、邓能伟、郭京波、张天举、刘双、程永亮、黄继敏、党军锋、郑永光、贾连辉、毛三华、陆跃、杨绍普、王涛、张思妍、麻成标、许金林、韦丹、周紫晗
GB/35020一2018 全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机范围本标准规定了单护盾-土压平衡双模式掘进机的术语和定义、基本参数与型号、技术要求、试验方法、检验规则、随行文件、标志、包装和运输本标准适用于圆形断面的单护盾-土压平衡双模式掘进机规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T150所有部分压力容器 GB/T191包装储运图示标志液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求 GB/T3766 GB5228.1机械电气安全机械电气设备第1部分通用技术条件 GB5226.3机械安全机械电气设备第11部分;电压高于1000Va.c.或1500vd.c.但不超过 6kV的高压设备的技术条件运输包装收发货标志 GB/T6388 GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T10595带式输送机 GB/T13306标牌 GB/T13384机电产品包装通用技术条件 14039液压传动油液固体颗粒污染等级代号 GB GB/T17301土方机械操作和维修空间棱角倒钝 GB/T20082液压传动液体污染采用光学显微镜测定颗粒污染度的方法 GB/T34354！一2017全断面隧道掘进机术语和商业规格 GB/T34650全断面隧道掘进机盾构机安全要求 GB/T346512017全断面隧道掘进机土压平衡盾构机 GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB50168一2006电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 JB/T5000.3重型机械通用技术条件第3部分;焊接件 JB/T5000.10重型机械通用技术条件第10部分;装配 JB/T5000.11重型机械通用技术条件第1l部分;配管 JB/T10205液压缸术语和定义 GB/T34354一2017,GB/T34651一2017界定的以及下列术语和定义适用于本文件为了便于使
GB/T35020一2018 用,以下重复列出了GB/T34354一2017,GB/T34651一2017中的某些术语和定义 3.1 单护盾-土压平衡双模式掘进机dualmode(singleshieldandEPBmode)tunnelboringmachine 在隧道内可实现单护盾掘进模式和土压平衡掘进模式转换的全断面隧道掘进机 3.2 leshieldmode 单护盾掘进模式singl 不需要介质平衡隧道开挖面地层压力,通过刮渣板和溜渣槽集渣,以主机带式输送机出渣的掘进方式 3.3 土压平衡掘进模式earthpresurebalaeemtde 以渣土为主要介质平衡隧道开挖面地层压力,通过螺旋输送机出渣的掘进方式 3.4 标称直径nominaldiameter 前盾外径 [GB/T346512017,定义3.2] 3.5 开挖直径e%cavatiodiameter -周.最外端新刀(不包括超挖刀)刀刃形成的轨迹直径刀盘旋转 [GB/T346512017,定义3.3] 3.6 最大工作扭矩maximumworkingtorqe 刀盘在工作转速范围内,主驱动单元能够输出的可持续工作的最大扭矩 [[GB/T34651-2017,定义3.5] 3.7 脱困扭矩breakingouttorque 刀盘在最大工作扭矩工况下无法转动时,主驱动单元所能够短时输出的最大扭矩 [[GB/T346512017,定义3.6 3.8 刮渣板seraper 刀盘旋转时刮铲岩渣的装置 3.9 溜渣槽muckchute 将刀盘开挖的渣土导人主机带式输送机的装置,也称集渣斗 [GB/T343542017,定义2.23] 3.10 稳定器stabilizer 安装于盾体上,通过伸出动作支撑于洞壁以实现稳定盾体的装置 [GB/T34354一2017,定义2.89] 3.11 主机带式输送机machinebeltconveyor 安装在主机内部,利用摩擦驱动以连续方式运输渣土的带式输送机,由机架、输送带,托辐、滚简、张紧装置、动力装置等组成 [GB/T34354一2017,定义2.53]
GB/35020一2018 3.12 后配套带式输送机 back-upbeltcoveyor 安装在后配套系统上,利用摩擦驱动以连续方式运输渣土的带式输送机,由机架、输送带、托辗、滚筒、张紧装置、传动装置等组成 [GB/T34354一2017,定义2.59 基本参数与型号 4.1基本参数单护盾-土压平衡双模式掘进机基本参数如下 -标称直径,单位为毫米(mm); -开挖直径单位为毫米(mm); 滚刀数量,单位为刃刮刀数量,单位为把; 刀盘最大转速,单位为转每分(r/min). 刀盘驱动功率,单位为千瓦(kw) 设计最大推进速度,单位为毫米每分(mm/mm) 最大推力.单位为千牛(9 螺旋输送机设计最大输送能力,单位为立方米每小时(m/h); 主机带式输送机设计最大输送能力,单位为立方米每小时(m/h); 适应管片尺寸(外径/内径-宽度),单位为毫米(mm); 总长度,单位为米(m); 总质量,单位为千克(kg); 主机长度,单位为米(m); 主机质量,单位为千克(kg); 最小水平转弯半径,单位为米(m); 允许最大坡度,%; 最大不可分割件重量,单位为千克(kg); 最大不可分割件尺寸(长×宽×高,单位为毫米(mm); 最大工作压力,单位为兆帕(MPa); 装机功率,单位为千瓦(kw) 4.2产品型号产品型号由产品代号和主参数组成,主参数为标称直径,其表示方法如下主参数;用阿拉伯数字表示,单位为毫米(mm) -产品代号:由制造商自行规定,用大写英文字母表示 4.3结构示意图土压平衡掘进模式主机示意图见图1,单护盾掘进模式主机示意图见图2
GB/T35020一2018 招到说明 -刀盘; 盾体; 稳定器主驱动单元人舱推进液压缸L; 钦接密封管片拼装机; 螺旋输送机; 中心回转接头 10 -较接液压缸; 12 -盾尾密封 13 -管片输送小车; -后配套带式输送机 14 15--管片图1土压平衡掘进模式主机示意图
GB/35020一2018 说明刀盘; 10 管片拼装机铲斗主机带式输送机; l1 溜渣槽; 12 前闸门 13 盾体钦接液压缸; 稳定器; 14 盾尾密封; 6 15 主驱动单元; 管片输送小车; 人舱后配套带式输送机 16 推进液压缸; 17 管片钞接密封; 图2单护盾掘进模式主机示意图技术要求 5 5.1 -般要求 5.1.1焊接件应符合JB/T5000.3的规定 5.1.2装配应符合JB/T5000.10的规定 5.1.3管路装配应符合JB/T5000.1的规定 5.1.4开挖直径偏差范围应为0mm~十mm 5.1.5部件不能满足运输要求时应进行分块设计 5.1.6设备应具有隧道内完成掘进模式转换的功能,出厂前应进行模式转换试验,单护盾-土压平衡模式转换步骤参见附录A 5.1.7设备应能在工作环境温度5C~50、相对湿度小于90%的条件下正常使用 5.1.8设备设计应为智能化制造、绿色环保、再制造提供条件 5.2刀盘与刀具 5.2.1除刀盘最外端新刀外,其他刀具的安装半径偏差范围应为-一2mm+2 mm
GB/T35020一2018 5.2.2正面刀的刀刃高度偏差不应大于2mm. 5.2.3刀盘的强度和刚度应满足设计要求 5.2.4刀盘最外侧刀具相对前盾的高差应满足设计要求 5.2.5刀盘宜配置超挖刀或仿形刀,超挖量应符合设计要求 5.2.6滚刀刀座宜具有安装其他刀具的功能 5.2.7刀盘内部管路耐压性能应符合JB/T5000.1的规定 5.2.8刀盘应具有喷水冷却降尘功能 5.2.9刮渣板和铲斗应能实现刀盘双向旋转出渣 5.2.10铲斗和溜渣槽应具有在隧道内安装、拆卸的功能 5.2.11铲斗应具有耐磨性 5.2.12铲斗和溜渣槽的出渣能力应满足最大掘进速度要求 5.3盾体 5.3.1盾体外径偏差和圆柱度应符合设计要求 5.3.2盾体的强度和刚度应满足设计要求 5.3.3设有绞接装置时,设备应设置防扭装置 5.3.4盾体稳定器数量不应少于2个,具有独立控制功能 5.3.5单护盾掘进模式下,前盾连接螺旋输送机的通道应具有密闭功能 5.3.6设置在土仓隔板上的搅拌棒应为可拆卸式 5.3.7除尘风管开口宜设置在土仓隔板上方,开口处应设置格栅 5.3.8盾体和土仓隔板宜设置超前注浆孔 5.3.9盾体应设有径向注人孔 5.3.10土仓隔板应预留风、水,电通道和渣土改良注人孔 5.3.11土压传感器宜满足带压更换需要 5.4主驱动单元 5.4.1主轴承设计寿命不应小于15000h 5.4.2扭矩系数不宜小于18 5 .4.3应能够双向旋转,具有无级调速功能,最大转速应满足单护盾掘进模式掘进要求 5. .4.4应配置驻车制动器,驻车制动器与刀盘动作现地控制应具有联锁功能 5. .4.5脱困扭矩不应小于最大工作扭矩的1.2倍 5. .4.6应具有扭矩限制功能 5.4.7应具有慢速点动功能,点动转速不应大于0.2r/min. 5.4.8在单护盾掘进模式时,主驱动中心位置应设置降尘装置 5.4.9在土压平衡掘进模式时,主驱动中心通道应具有密闭功能 5.4.10齿轮油润滑系统应设置磁性过滤器及冷却装置 5.4.11油脂密封润滑系统应具有压力和流量检测报警功能 5.4.12主驱动系统与推进系统应具有联锁控制功能 5.5推进系统 5.5.1单位开挖面积(m')的最大推力不应小于1000kN 5.5.2推进液压缸中心线宜与管片厚度中心重合 5.5.3最大推进速度应满足设计要求
GB/35020一2018 5.5.4推进模式下的推进液压缸伸出速度应连续可调 5.5.5管片拼装模式下的推进液压缸伸缩速度应满足设计要求 5.5.6推进系统应具有防后退功能 5.5.7推进液压缸行程应满足管片拼装需要,行程偏差不应大于士2" 2mm 5.6管片拼装机 5.6.1应能够在不拆卸管片拼装机部件的条件下实现掘进模式转换 5.6.2应具有管片的抓持、提升、平移,回转及定位功能,回转速度应满足设计要求 5.6.3采用机械锁固的抓取装置安全系数不应小于1.5,非机械锁固的抓取装置安全系数不应小于 2.5 5.6.4应进行载荷试验,静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍,动载试验载荷为设计最重管片重量的1.1倍 5.6.5在断电情况下,真空吸盘式管片拼装机应保证吸持管片的时间不小于20min,且真空度不低于80% 沿周向顺时针,逆时针旋转角度不应小于20o 5.6.6 5.6.7纵向行程宜满足在隧道内更换两道盾尾刷的需要宜具备有线,无线两种控制方式,无线遥控有效控制范围应覆盖工作区域 5.6.8 5.6.9应配置制动装置 5.7螺旋输送机 5.7.1设计最大出渣量应满足最大推进速度时的出渣需要 5.7.2应具有双向旋转和无级调速功能,最大转速应满足设计要求 5.7.3伸缩与前闸门开关动作应具有联锁控制功能 5.7.4伸缩量应满足前闸门关闭要求 5.7.5后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能,断电自动关闭时间不应大于20s 5.7.6应设置渣土改良孔和检修窗口 5.8带式输送机 5.8.1应符合GB/T10595的规定 5.8.2主机带式输送机接渣口应具有防冲击功能 5.8.3主机带式输送机宜采用液压驱动,应具有脱困功能 5.8.4主机带式输送机应具有调速功能 5.8.5主机带式输送机应具有伸缩功能,伸缩行程应满足更换刀盘中心刀具的空间要求 5.8.6主机带式输送机宜具有集渣、清渣功能 5.8.7主机带式输送机与后配套带式输送机转接处应设置喷水降尘装置 5.8.8带式输送机应配置刮渣及清洗装置 5.8.9带速及出渣能力应满足设备最大掘进速度的要求,带式输送机电动机功率计算参见附录B. 5.9辅助系统 5.9.1钞接系统应满足隧道施工最小转弯半径要求 5.9.2除尘器宜为湿式,除尘能力应符合设计要求 5.9.3除尘器前部的除尘风管应易清理 5.9.4采用机械锁固的管片吊机抓取装置安全系数不应小于1.5,非机械锁固的管片吊机抓取装置安
GB/T35020一2018 全系数不应小于2.5 5.9.5应对管片吊机进行载荷试验,静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍,动载试验载荷为设计最重管片重量的1.1倍 5.9.6在断电情况下,真空吸盘式管片吊机应保证吸持管片的时间不小于10 min 5.9.7注浆系统能力应按不低于150%的浆液注人率计算 5.9.8宜配置豆砾石注人系统 5.9.9 气动系统应符合GB/T7932的规定 5.9.10空气压缩机额定压力不应低于0.8MPaa 5.9.11空气压缩机排气量不应低于设备同时工作时最大用气量的1.5倍 5.9.12空气压缩机出口应设置过滤及除水装置 5.9.13储气罐应符合GB/T150的规定 5.9.14宜采用内外循环水冷却方式,内循环水应采用软水 5.9.15应配备满足延伸要求的水管储存装置 5.9.16给排水系统应能满足正常施工需要 5.9.17应配备二次通风系统,后配套拖车尾端的回风速度不应小于0.5m/s 5.9.18 储风筒风管储存长度不应小于100m,应配备升降装置 5.10液压系统 5.10.1液压系统应符合GB/T3766的规定 5.10.2液压缸应符合JB/T10205的规定 5.10.3应设置液压油冷却及油温检测装置 5.10.4油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15 5.11电气系统 5.11.1低压配电系统平均功率因数不应低于0.9 5.11.2低压供配电应具有两级漏电保护、短路保护、过载保护、缺相保护和相序保护功能 5.11.3高压开关柜应具有短路、过载等保护功能,宜具有外部分励脱扣装置 5.11.4主驱动电机及照明灯具防护等级不应低于IP65,其他电气设备外壳防护等级不应低于IP55 5.11.5控制系统应采用集散方式,通讯系统应采用现场总线网络方式 5.11.6控制电源应采用稳压电源 5.11.7盾体内部、管片拼装机区域的照度不应低于100lx,主控室内照度不应低于150lx 5.11.8通道应配置应急照明设备,应急照明最低照度不应小于15lx,应急照明时间不应小于1h 5.11.9电气设备及线路的绝缘电阻应符合GB50150的规定 5.11.10电缆的敷设应符合GB50168-2006中5.1、,5.3,5.4,6.1,6.2的相关规定 5.11.11应配备满足延伸要求的高压电缆储存装置 5.11.12主机及后配套拖车应配置备用电源插座 5.12数据采集系统 5.12.1应具有实时监控,实时/历史曲线显示,报警及主控室重要操作和重要历史数据的记录及查询、掘进数据报表生成等功能 5.12.2信息储存容量不应小于500G 5.12.3应有远程数据传输接口 5.12.4应配置不间断电源,不间断电源的供电时间不应低于1h
GB/35020一2018 5.13导向系统 5.13.1应具有设计轴线管理、空间位置检测、姿态检测、图形显示、测量基点校核及与主机控制系统通信的功能 5.13.2直线段有效测量距离不应小于200m,角度测量精度不应低于2" 5.14职业健康与环境安全 5.14.1设备安全要求应符合GB/T34650的规定 5.14.2主控室应具有隔热隔音、减震功能,并配置空调设备，主控室内的噪声不应高于70dB(A). 5.14.3电气装置应符合GB5226.1,GB5226.3的相关要求 5.14.4高压电设备应配置防护隔离装置 5.14.5操作维护区域内的棱角应符合GB/T17301的规定 5.14.6声音报警装置输出的最低声级值应比施工环境噪声至少高出10dB(A) 5.14.7螺旋输送机出渣口、主驱动中心位置、除尘风机出风口处应配置气体监测系统,应至少能检测 O.、CH、HS气体的浓度 5.14.8在存在安全风险且人员易于接触的区域应设置急停装置后配套拖车出人口,主控室内应设置紧急信息指示牌,应包括疏散路线、教护设备和灭火设备 5.14.9 存放位置等应配置检测盾体滚转角度的装置 5.14.10 5.14.11螺旋输送机出渣口及带式输送机卸料口应配置视频监视设备,主控室设置显示终端 5.14.12盾体和后配套拖车应配置灭火器试验方法 6.1试验条件 6.1.1环境温度宜为5C一35C 6.1.2试验场地应满足承载设备要求 6.1.3试验用仪器仪表应校准仪器仪表包括;全站仪,钢卷尺,钢直尺、直角尺、吊线锤、秒表,兆欧表、照度仪、声级计和风速仪主要仪器仪表的推荐量程及精度如下: 全站仪角度测量精度不应低于2",采用标准棱镜的测距标准偏差为1nmm十1.5×10-"; a 兆欧表额定电压为500V低压系统)和2500V高压系统)两种,准确度达到20级以上; b 照度仪总量程为0lx200000lx,照度精度士3%rdg; c d)声级计选用参照GB/T34650,性能不应低于2型仪器的要求风速仪风速测量范围为0.3m/s一45m/s,分辨率0.001m/s e 6.2目测检查 6.2.1检查范围包括设备的布置状态、动作状态和显示状态 6.2.2检查不应拆解部件 6.3数据采集试验检测时,单项数据采集不应少于3次,并与规定值进行比对
GB/T35020一2018 6.4开挖直径在刀盘已安装到掘进机的条件下,选定并标识水平及垂直方向基点,旋转刀盘至不同位置,使用全站仪测量最外端刀具刀刃的位置坐标,计算得出开挖直径 6.5刀盘与刀具 6.5.1高差检测检测步骤如下将检测装置固定在刀盘最外侧刀具位置,见图3; a b 使用钢直尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的径向距离r,测量结果记人表C.l 将前盾等分为12个检测区域,缓慢转动刀盘,使用钢直尺测量各区域检测装置与前盾的最小距离y,测量结果记人表C.1 说明 -前盾; -刀盘; 最外侧刀具 -检测装置图3刀具相对前盾高差检测示意图 6.5.2刀具安装半径检测步骤如下将刀盘水平放置,以法兰面为基准调至水平; a b) 将测量工装固定于刀盘面板中心,调平工装测量面，直角尺水平边紧靠测量工装,竖直边与刀具刀刃中心线对齐,见图4; c 记录直角尺对应工装上的刻度值 d 依次测出每件刀具的安装半径,并与设计值比对 e 10
GB/35020一2018 山l 说明测量工装; -直角尺; -刀具; 刀盘; -水平基准面刀盘法兰面图4刀具安装半径和刀具高度检测示意图 6.5.3刀具高度检测步骤如下将刀盘水平放置,以法兰面为基准调至水平; aa b)将测量工装固定于刀盘面板中心,调平工装测量面; 直角尺水平边紧靠测量工装,竖直边与刀具刀刃最高点对齐,见图4 c d 记录直角尺水平边到刀具最高点的刻度值依次测出每件刀具的高度尺寸,并与设计值比对 6.5.4管路耐压按JB/T5000.l1中的方法进行刀盘内部管路耐压试验 6.6盾体 6.6.1盾体外径检测步骤如下将盾体放置在水平平台上,初定测量中心,将测量工装安装于盾体顶部,见图5 a 将吊线锤固定于测量工装上,距离盾体外圆30mm~50nmm处,使线锤方向与测量工装上的 b 整数刻度线重合沿周向每隔30"分别使用钢直尺测出外圆面与线锤间距a,计算吊线锤对应刻度值与各测量值的差值,得到盾体半径值,拟合盾体外圆轨迹,确定测量中心,将测量工装重新找正; 1
GB/T35020一2018 d 再次测量a值,计算出盾体半径值,并与设计值比对; e 计算得出盾体外径 6.6.2盾体圆柱度检测步骤如下根据6.6.1的测量方法,分别测量ad值(ad位置的高度间隔约为三分之一盾体高度),记 a 人表C.2,见图5; b 根据ad各位置平面的测量值,计算最大值与最小值的差值,得到盾体圆度;dm一dmn、 bm-bmn、cm一Cm和dm一dmn,并与设计值进行比对; 根据a),b)测得的直线度和圆度,计算得出圆柱度说明: -盾体(前盾/中盾/尾盾); -测量工装 -吊线锤; 水平平台面图5盾体外径和圆柱度检测示意图 6.7主驱动单元 6.7.1主轴承寿命检查并核对主轴承厂家提供的寿命计算文件 6.7.2最大转速刀盘顺/逆时针旋转,转速由零调至最大.在刀盘旋转平稳后使用秒表记录刀盘旋转3圈的时间计算刀盘正/反转最大转速,并与设计值进行比对 12
GB/35020一2018 6.7.3驻车制动启动刀盘动作现地控制装置,刀盘停止旋转后,在刀盘边缘施加最小5kN偏心载荷,检查刀盘的制动状态 6.7.4点动转速点动状态下刀盘慢速旋转,使用秒表记录刀盘旋转1圈所用时间,计算刀盘转速 6.8推进系统 6.8.1最大推进速度在空载状态下,控制所有推进液压缸同时伸出,使用秒表测量全部达到最大行程时间,计算得出最大推进速度 6.8.2速度连续可调在空载状态下,依次伸出各分区带有位移传感器的推进液压缸,伸出过程中旋转推进速度旋钮,观察速度显示值 6.8.3伸缩速度在管片拼装模式下,推进液压缸全行程伸,缩,使用秒表记录伸,缩时间,分别计算得出伸、缩速度 6.9管片拼装机 6.9.1抓取装置安全系数检查并核对抓取装置安全系数的计算文件 6.9.2回转速度在管片拼装机抓取设计最重管片状态下,进行提升、平移、回转及定位动作,使用秒表记录回转时间,计算得出回转速度 6.9.3载荷试验载荷试验包括静载试验和动载试验,试验方法如下静载试验;抓取机构静载试验载荷为设计最重管片的1.25倍,抓取时间10min以上,观察管片拼装机的状态 b 动载试验;:抓取机构动载试验载荷为设计最重管片的1.1倍,分别进行全行程的提升、平移,回转及定位动作,观察管片拼装机的运行状态 6.9.4吸持状态检测在真空吸盘式管片拼装机吸持设计最重管片状态下,切断动力源,20min后观察管片的吸持状态及真空表显示值 6.9.5制动性能在管片拼装机抓取设计最重管片状态下,旋转过程中关闭动力源,检查制动性能 13
GB/T35020一2018 6.10螺旋输送机 6.10.1转速检测在螺旋输送机正向及反向旋转状态下,转速由零调至最大,分别使用秒表测量1min内旋转圈数或旋转5圈~10圈所用的时间,计算得出转速 6.10.2后闸门应急关闭在螺旋输送机后闸门打开至最大状态下,使用秒表记录断电后闸门关闭时间 6.11主机带式输送机 6.11.1伸缩动作控制主机带式输送机进行伸缩动作 6.11.2带速检测主机带式输送机运转正常后,使用秒表记录皮带至少旋转1圈的时间,计算得出带速 6.12最小转弯半径采用计算机模拟方法验证最小转弯半径有效性 6.13管片吊机载荷试验管片吊机载荷试验包括静载试验和动载试验,试验方法如下静载试验:抓取机构静载试验载荷为最大管片重量的1.25倍,抓起悬空高度不应低于50m a mm，悬空时间不应少于10min,观察吊机的状态 b 动载试验;抓取机构动载试验载荷为最大管片重量的1.1倍,至少观察3个吊运循环内吊机的运行状态,试验应包括对各机构在整个运动范围内作反复起动和制动,加速度和速度应控制在设计范围内 6.14二次通风系统回风速度在隧道施工及二次风机运行正常的状态下,使用风速仪检测后配套拖车尾端回风速度 6.15污染度检测按照GB/T20082的规定对液压油进行污染度检测 6.16电气系统 6.16.1照明检测在通电状态下,使用照度仪检查工作区域和人行通道的照度 6.16.2应急照明在断电状态下,使用照度仪测量照度值 6.16.3绝缘检测使用兆欧表检测电气设备和线路的绝缘电阻值 14
GB/35020一2018 6.17职业健康与环境安全 6.17.1 噪声检测在掘进作业状态下,使用声级计检测主控室内噪声,检测方法按照GB/T34650的规定执行 6.17.2气体监测依次使用O.、CH、HS标准气体分别对安装于螺旋输送机出渣口、主驱动中心位置、除尘风机出风口处的气体监测系统进行测试,将标准气体容器通过管路连接至气体监测系统进气口,气瓶喷嘴与集气罩距离不应大于5mm,查看报警状态和浓度值气体监测系统监测O浓度范围一般为0%vol 25%vol,精度0.1%vol;监测CH浓度范围一般为0%lel~100%lel,精度1%lel;监测HS浓度范围 -般为0~100×10-",精度1×10-" 6.17.3急停检测分别按下急停开关,检查相应系统运行状态检验规则 7.1检验分类检验分为出厂检验、工地检验和型式检验 7.2出厂检验 7.2.1出厂检验由制造商质量检验部门进行,检验合格后出具出厂检验合格证 7.2.2检验项目见表1 7.3工地检验工地检验包括工地组装检验和试掘进检验 7.3.1 工地组装调试完毕后,由制造商和用户联合进行工地组装检验 7.3.2 7.3.3在完成制造商和用户协议约定的掘进距离后进行试掘进检验检验合格后出具验收证书 7.3.4检验项目见表1 表1检验项目分类表工地检验序号类别检验项目技术要求试验方法出厂检验工地组装试掘进检验检验整机开挖直径 5.1,4 6.4 5.,2. 6.5.1l 高差检测 6.5.2 刀具安装半径 5.2.1 刀盘与刀具刀具高度 5.2.2 6.5.3 管路耐压 5.2.7 6.5.4 15
GB/T35020一2018 表1续工地检验序号试验方法类别检验项目技术要求出厂检验工地组装试掘进检验检验盾体外径 5.3.1 6.6.1 盾体盾体圆柱度 5.3. 6.6.2 主轴承寿命 5,4.l 6.7.1 最大转速 5,4.3 6.7.2 6.7.3 主驱动单元驻车制动 5,4.4 11 5,4.7 6.7.4 点动转速" 12 联锁控制 5.4.12 6.2 13 最大推进速度 5,5.3 6.8.1 推进系统速度连续可调 14 5.5.4 6.8.2 15 伸缩速度 5.5.5 6.8.3 抓取装置安全系数 16 5,6.3 6.9.1 5,.6.2 动作检测 1 6.2 18 回转速度 5.6.2 6.9.2 管片拼装机 19 载荷试验 5.6.4 6.9.3 20 吸持状态检测 5,6,5 6.9.4 21 制动性能 5,6.9 6.9.5 22 转速检测 5.7.2 6.10.1 螺旋输送机联锁控制 23 5,7.3 6.,2 24 6.10.2 后闸门应急关闭刚 5.7.5 5.8.4 6.2 25 调速测试 26 带式输送机伸缩动作 5.8.5 6.11.1 21 带速检测 5.8.9 6.l1.2 28 最小转弯半径 5.9. 6.12 管片吊机载荷试验 6.13 29 5.9.5 管片吊机吸持状态辅助系统 30 5,9,6 6.2 31 空气压缩机额定压力 5.9.10 6.,2 32 5.9.17 6.14 二次通风系统回风速度液压系统 6,15 33 污染度检测 5.10.4 照明检测 34 5.l1.7 6.16.1 35 电气系统应急照明 5.l1.8 6.16.2 36 绝缘检测 5.ll.9 6.16.3 16
GB/35020一2018 表1(续》工地检验序号类别检验项目技术要求试验方法出厂检验工地组装试掘进检验检验 37 5.14.2 6.17.1 噪声检测 38 气体监测 5.14.7 6.17.2 职业健康与急停检测 6.17.3 39 5.14.8 环境安全 40 紧急信息标识 5.14.9 6.2 4 视频监视设备 5.14.l1 6,2 7.4型式检验 7.4.1有下列情况之一时,应进行型式检验制造商或用户有需求时; aa 结构、工艺和材料有较大改变,有可能影响产品性能时 b 出厂检验与上次型式试验有较大差异时 c d)国家质量监督管理部门提出型式检验要求时如果属7.4.l中a).a)两种情况,应检验表1规定的全部项目;如果属7.4.1中b),e)的情况应进 7.4.2 行专用功能检验 7.5判定规则产品检验结果全部符合本标准所有技术要求者判为产品合格随行文件 8.1随行文件应包括 -出厂检验合格证; 产品质量证明书产品使用说明书产品维护保养手朋主要部件装配尺寸图电气系统、液压系统、辅助系统原理图外购主要部件随机资料随机配件清单; 易损易耗件清单; 随机工具清单 8.2产品维护保养手册应包括产品的适用范围、结构功能说明、维护保养,以及操作规程等内容标志、,包装和运输 g.1标志 g.1.1设备出厂时,应在显著位置喷涂或粘贴产品标牌和有关标志,产品标牌和标志应符合GB/T13306 17
GB/T35020一2018 的规定在标牌上至少应标出如下内容设备名称; 设备型号; 出厂编号; 出厂日期装机功率; 供电电压; 整机重量; 制造商名称; 制造商地址 9.1.2应有警告和安全标志、起吊标志、润滑指示标记、操作及工作位置指示标记警示标志和标语按照GB/34650的规定执行 9.2包装和运输 9.2.1包装应符合GB/T13384的相关规定,并适合陆路运输、水路运输或航空运输及装卸的要求包装运输图示标志应符合GB/T191及GB/T6388的规定,其主要内容包括: 9.2.2 收货站及收货单位名称; 发货站及发货单位名称产品名称和型号; 重量、箱号及外形尺寸; 起吊作业标志 9.2.3设备运输应符合铁路、公路和航运的有关规定 18
GB/35020一2018 录附 A 资料性附录单护盾-土压平衡双模式掘进机模式转换步骤概述 A.1 模式转换作业宜在相对稳定的地层条件下进行,应提前制定模式转换技术方案,并配备所需的工具或辅助工艺装备本附录给出了单护盾-土压平衡双模式掘进机两种模式相互转换的步骤 A.2模式转换步骤 A.2.1单护盾掘进模式向土压平衡掘进模式转换转换步骤示例如下断开并移除主机段的除尘风管,封堵前盾隔板上的除尘口; aa b 将连接后配套拖车与主机的液压缸及各种管路、线缆断开,整理后作固定处理; 牵引后配套拖车后退一定距离,为模式转换提供足够的作业空间 c d 拆卸主机带式输送机并运出拆除刀盘所属的溜渣槽、铲斗结构并运出; 安装刀盘搅拌棒,前盾隔板搅拌棒,泡沫管路保护装置、主驱动中心封闭隔板、泡沫管路和中心回转接头等; 利用专用吊具和导链将螺旋输送机吊装、调整、安装到位 8 h)牵引后配套拖车复位,重新连接断开的液压缸及各种管路、线缆; 进行土压平衡掘进模式调试 A.2.2土压平衡掘进模式向单护盾掘进模式转换转换步骤示例如下将后配套拖车与主机之间的液压缸及各种管路、线缆断开,整理后作固定处理 a 牵引后配套拖车后退一定距离,为模式转换提供足够的作业空间 b c 拆卸螺旋输送机.并通过专用吊具运出; 拆除刀盘搅拌棒,前盾隔板搅拌棒,泡沫管路保护装置,主驱动中心封闭隔板,泡沫管路和中心 d 回转接头等; 安装刀盘所属的溜渣槽、铲斗结构 e 将前盾隔板上的除尘口开启,安装主机段的除尘风管; f 安装主机带式输送机 g h牵引后配套拖车复位,重新连接断开的液压缸及各种管路,线缆; 进行单护盾掘进模式调试 19
GB/T35020一2018 附录 B (资料性附录带式输送机电动机功率计算方法 B.1理论计算法 B.1.1圆周力圆周力计算方法按式(B.1): F，=CL[qo十g十(2q十ge)]十geH十F，十F B.1 式中 -圆周力,单位为牛(N); F 系数; 模拟摩擦系数; 带式输送机长度,单位为米(m); 重力加速度,单位为米每二次方秒(m/s): 承载分支托辐每米长旋转部分质量,单位为千克每米(kg/m); q( 回程分支托辐每米长旋转部分质量,单位为千克每米(kg/m); qRU 每米长输送带的质量,单位为千克每米(kg/m); q 每米长输送物料的质量,单位为千克每米(kg/m); ge -附加阻力,单位为牛(N); q" H 提升高度,单位为米(m); F -特种主要阻力,托辐前倾摩擦阻力及导料槽摩擦阻力,单位为牛(N); F 特种附加阻力,清扫器,卸料器及反转回程分支输送带的阻力,单位为牛(N) B.1.2传动滚筒轴功率传动滚筒轴功率计算方法按式(B.2). B.2 P=F×u/1000 式中 P 传递滚简轴功率,单位为千瓦(kW); 带速,单位为米每秒m/s) B.1.3电动机功率电动机功率计算方法按式(B.3): (B.3 P尸=K×Px/n 式中 p 电动机功率,单位为千瓦(kw); 功率备用系数， K 传动效率 20
GB/35020一2018 B.2经验计算法 B.2.1传动滚筒轴功率传动滚筒功率计算方法按式(B.4): (B.4 P=(kLU十k;L.Q十0.00273QH)，十习P 式中 P 传递滚简轴功率,单位为千瓦(kw); 空载运行功率系数; 人 L 水平带式机机长,单位为米(m); 带速,单位为米每秒(m/s); 人物料水平运行系数; Q 额定输送能力,单位为千克每秒(kg/s) H -提升高度,单位为米(m); 附加功率系数; 习P 附加功率,单位为千瓦(kw) B.2.2附加功率附加功率习P,当导料槽长度不大于3m时可忽略不计,当导料槽长度大于3m时计算方法按式 B.5): 习P=(0.090.115)×L B.5 式中 -附加功率,单位为千瓦(kw); 习P” 为超过3m的长度值,单位为米(m). B.2.3电动机功率电动机功率计算方法按式(B.6). P=K×P/7 B.6 电动机功率,单位为千瓦(kw); -功率备用系数传动效率 21
GB/T35020一2018 附录资料性附录) 检查记录表刀盘最外侧刀具与前盾高差记录表见表c.1 表c.1刀盘最外侧刀具与前盾高差记录表盾构机型号编检验地点他测量日期检验人员其区域序号 y值 r]值 10 12 检测结果判定 22
GB/35020一2018 盾体外径和圆柱度测量记录表见表C.2 表c.2盾体外径和圆柱度测量记录表盾构机型号编检验地点测量日期检验人员其他实测值盾体位置圆度名称平面 30” 60” 90” 120' 150”18o' 210”240' 270”300 [max一min 0" 330 前盾中盾尾盾检测结果判定

全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机GB/T35020-2018

1. GB/T35020-2018标准介绍

GB/T35020-2018是中国国家质量监督检验检疫总局发布的《全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机》标准，于2018年正式实施。该标准规定了全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机的术语和定义、基本参数、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存要求等方面的内容。

2. 全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机的特点

全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机是一种在地下挖掘隧道时常用的掘进机械，其主要特点包括以下几个方面：

（1）结构紧凑，占用空间小。
（2）适应性强，对不同地质环境适应能力较强。
（3）效率高，可以在较短时间内完成大量隧道工作。
（4）安全性高，采用土压平衡双模式掘进技术，减小了对环境的影响。
（5）操作简单，易于维护。

3. 全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机的应用

全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机广泛应用于城市轨道交通、高速公路、水库堤坝等基础设施建设中。例如，中国的广州地铁、深圳地铁等工程项目都曾采用全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机进行掘进。

4. 结论

全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机是一种重要的隧道掘进机械设备，其标准规范GB/T35020-2018对于保证该设备在施工过程中的质量和安全起着重要作用。通过本文的介绍，读者可以更加深入地了解全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机的特点和应用领域。

5. 全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机的优势

与传统的盾构机相比，全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机具有以下几个优势：

（1）施工效率高：该机械可实现连续、安全、快速地进行隧道掘进作业。
（2）适应性强：它可以适应各种地质情况，包括软岩、硬岩、含水层等。
（3）对环境友好：采用了土压平衡掘进技术，减轻了对周边环境的影响。
（4）操作简单：其控制系统设计合理，易于操作及维护。

6. 结论

总之，全断面隧道掘进机单护盾-土压平衡双模式掘进机是一种先进、高效、安全的隧道掘进机械设备。通过本文的介绍，读者可以更深入地了解该机械的特点、应用领域以及优势，了解其在工程建设中所起到的重要作用。