数控龙门移动多主轴钻床

数控龙门移动多主轴钻床

国家标准 GB/T25663一2010 数控龙门移动多主轴钻床 CNCmovablegantrytypemulti-spindledrilingmachine 2010-12-23发布 2011-07-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 首家标准化管难委员会国家标准
GB/T25663一2010 目 次 前言 范围 规范性引用文件 技术要求 试验 精度检验
GB/T25663一2010 前 言 本标准由机械工业联合会提出 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口 本标准起草单位;山东法因数控机械股份有限公司 本标准主要起草人:高天真,黄成、赵勇、庄庆刚
GB/T25663一2010 数控龙门移动多主轴钻床 范围 本标准规定了数控龙门移动多主轴钻床制造,验收的基本要求和几何精度、定位精度、工作精度的 要求及检验方法 8000 本标准适用于工作台面宽度1000 m的数控龙门移动多主轴钻床以下简称 mm “机床”) 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值(eqIs02768-2:1989) GB/T18042000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqvIs02768-l:1989 机械电气安全机械电气设备 GB5226.12008 第1部分:通用技术条件(IEC60204-1:2005， IDT GB/T6576机床润滑系统(GB/T6576-2002,eqvIso5170;1977 GB/T9061 金属切削机床通用技术条件 GB/T14039-2002液压传动油液固体颗粒污染等级代号(IsG4406;1999,MOD) GB157602004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T167692008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421. -1998机床检验通则第1部分;在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 eqvISso230-1:1996) GB/T17421.2一2000机床检验通则第2部分;数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 eqvIsO230-2:1997) GB/T1966o工业自动化系统与集成机床数值控制坐标系和运动命名(GB/T196602005 ISO841;2001,IDT) GB/T23570金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T25373金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376金属切削机床机械加工件通用技术条件 技术要求 一般要求 本标准是对GB/T9061,GB/T25376,GB/T23570,GB/T25373等标准的具体化和补充 按本标 准验收机床时,应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验 3.2附件和工具 3.2.1应随机供应下列附件和工具 安装机床用专用扳手,1套; a b)地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁,1套;
GB/T25663一2010 试车用刀具接杆,1件 3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件,根据用户要求按协议供应 安全卫生 3.3.1机床各直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置 3.3.2当机床不允许在运转过程中变换主轴转速时,应在靠近操纵位置部位设置相应的警示标志 3. .3. 3 龙门架移动导轨副、横梁滑板移动导轨副、钻削头垂直移动导轨副应设有防护装置 3.3.4排屑器离开床身以外的部分,除切屑排出口外的其他部位应设有封闭的安全防护装置 .3.5机床床身四周应设有防护装置 3 3.3.6机床的各运动机构运行应正常,不应有异常振动、冲击声和尖叫声 质量小于或等于10t的机 床,其空运转噪声声压级不应大于83dB(A);质量大于10t的机床,其空运转噪声声压级不应大于 85dllB(A) 测量方法应符合GB/T167692008的有关规定 3.3.7按本标准验收机床时,应同时对GB15760一2004和GB5226.1一2008中未经本标准具体化的 有关项目进行检验 3.4加工和装配质量 33 .4.1机械加工零件的未注公差尺寸极限偏差不应低于GB/T1804一2000中规定的m级公差 要求 .4.2机械加工零件的未注形状和位置公差应符合GB/T1184一1996中规定的K级公差要求 3. 3. 4.3床身、工作台、立柱、横梁、溜板、滑板,连接板、主轴箱体为重要媒接件,煤后应进行时效处理 如上述零件采用铸件,则应在粗加工后进行时效处理 3.4.4龙门架移动导轨副、横梁滑板移动导轨副、钻削头垂直移动导轨副为重要导轨副,当其采用滑动 导轨副时,应采取相应的耐磨措施 对于套筒进给式主轴箱,其主轴套筒外圆柱面应采取与寿命相适应 的耐磨措施 重要固定结合面应紧密贴合,紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人 下列结合面应按“重要 3.4.5 固定结合面”的要求进行考核 a)立柱与横梁结合面; b)立柱与溜板结合面; e)床身与连接板(过桥)结合面; d)工作台(或梯形槽块)与床身结合面; 主轴箱与滑板结合面 e 3.4.6特别重要固定结合面应紧密贴合,除用涂色法检验外,在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时均 不应插人(与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验) 下列结合面应按“特别重要固定结 合面”的要求考核; a)齿条与床身结合面; b) 滚珠丝杠支座及螺母座与其相配件的结合面 c导轨及滑块与其相配件的结合面 4.7各运动轴线安装的滚珠丝杠副,装配后应进行多次运转,其普通级机床的反向间隙不应大于 3. 0.05mm,精密级机床的反向间隙不应大于0.03mm 3.4.8固体颗粒污染度按下列不同部件检测(抽查),检测方法应符合GB/T25374及其他相关标准的 规定 主轴箱内部的固体颗粒污染度按重量法测量,其污染物质量不应超过表1的规定
GB/T25663一2010 表1主轴箱内部固体颗粒污染度 最大钻孔直径/mm <50 >50 污染物质量/mg 4500 5000 b)液压泵站的固体颗粒污染度可采用颗粒计数法或重量法测量,用颗粒计数法测量时污染等级 不应高于GB/T140392002中规定的19/16显微镜计数)或一/19/16(自动颗粒计数器计 数);用重量法测量时其污染物质量不应大于20mg/100mL 3.4.9机床润滑系统应符合GB/T6576的有关规定 集中润滑应能保证各润滑点供油充足,管路联 接处应密封可靠,不应泄漏 独立润滑的各润滑点应有明显标志,并便于润滑 3.4.10拖链应固定端正,拖链中的软管和电缆应排列整齐,不应有缠绕,交叉现象 试验 4.1机床空运转试验 空运转试验 机床主运动机构应从最低转速起依次运转(无级变速的主轴作低、中、高三档转速运转,有级 变速的主轴为全部转速逐级运转),每级(档)转速的运转时间不应少于2min,在最高转速时的运转时 间不应少于1h,使主轴轴承达到稳定温度 在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升,其温度不应超 过65,温升不应超过35 4.1.1.2无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差,不应超过指示值的士10%;有级变速传动 的各级主轴转速和进给速度的实际偏差,不应超过指示值的一2%十6% 主轴的转速调节和进给速 度调节应灵敏,对应的显示应正确 4.1.1.3对机床直线运动轴线上的运动部件分别以低、中,高速进行空运转试验,运动部件移动时应平 平 稳,灵活、可靠、无明显爬行和振动现象 4.1.1.4主传动系统空运转功率(不包括主电动机空载功率)不应超过主电动机额定功率的25% 4.1.2手动功能试验 用手动方式操作机床各部位进行如下功能试验 用中速对主轴进行正、反转的起动、停止和定向操作试验,连续操作不应少于10次,动作应灵 4.1.2.1 活、平稳、可靠 4.1.2.2对无级变速的主轴至少应包括低、中,高在内的转速,对有级变速的主轴在各级转速,进行变 速操作试验,动作应灵活、可靠 4.1.2.3用中等速度,分别对各直线运动轴线上的运动部件连续进行正、反方向的启动、停止操作 试验,试验次数不应少于10次 并选择适当的增量进行正、负向的操作试验,动作应灵活、可靠、 准确 对机床的各种指示灯、控制按钮、通讯、通风系统等进行试验,功能应准确、可靠、动作 4.1.2.4 灵活 对机床液压.冷却.润滑系统进行试验各系统应调整方便、动作平稳.功能可靠,不应有渗漏 4.1.2.5 现象 自动润滑的各润滑点应能充分润滑,冷却系统应冷却充分 4.1.2.6对机床的各安全防护、调整、夹紧、联锁限位装置和机构进行试验,动作应灵敏、准确,功能应 可靠 自动功能试验 用数控程序操作机床各部位进行如下功能试验 4.1.3.1用中速对主轴连续进行10次正、反转的起动、停止和定向操作试验,动作应灵活,平稳,可靠 4.1.3.2对无级变速的主轴至少应包括低、中、高在内的转速,对有级变速的主轴在各级转速,进行变
GB/T25663一2010 速操作试验,动作应灵活、可靠 4.1.3.3用中等速度,分别对各直线运动轴线上的运动部件连续进行正、反方向的起动、停止操作 试验,试验次数不应少于10次 并选择适当的增量进行正、负向的操作试验,动作应灵活、可靠、 准确 4.1.3.4对进给系统进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验,动作应灵活、可靠 对机床的轴线联动、定位等数控功能逐一进行试验,其功能应可靠,动作应灵活、准确 连续空运转试验 在4.1.14.1.3所述试验完成之后,精度检验之前,用包括机床各种主要加工功能在内的数 控程序操作机床各部件进行不切削的连续空运转试验 1.4.2整机连续空运转试验时间不应少于36h 4.1.4.3连续空运转试验的整个过程中,机床运转应正常,平稳、可靠,不应发生故障,否则应重新进行 运转 4.1.4.4在连续空运转试验结束后测量油箱内吸油口的油温不应超过60C 4.2机床负荷试验 4.2.1一般要求 在进行机床负荷试验时,应对每个主传动系统进行试验,试验包括下列项目 a)主传动系统最大扭矩试验; D) 最大切削抗力试验; 主传动系统最大功率试验 c 4.2.2主传动系统最大扭矩试验 4.2.2.1主传动系统最大扭矩试验,是用扩孔或瞠孔方法(加冷却液)进行试验 试验条件如下: a)刀具;标准高速钢麻花钻或瞠刀 D) 试件材料:HT200; 切削用量:按设计规定 4.2.2.2计算方法见式(1) P-P 丁=9550 式中: 扭矩,单位为牛米(N m; -切削时电动机输人功率,单位为千瓦(kw); P -机床带刀具时的空载功率,单位为千瓦(kW); 主轴转速,单位为转每分(r/min). 对于成批生产的机床,允许在2/3最大扭矩下进行试验,也可用仪器代替切削试验,但应定期 进行最大扭矩试验 4.2. 3 最大切削抗力试验 4.2.3.1最大切削抗力试验,是用钻孔方法(无冷却液)进行试验 试验条件如下 刀具;标准高速钢麻花钻; a b)试件材料:IHT200; c切削用量;按设计规定 4.2.3.2计算方法见式(2) F595DS. 式中: F -切削抗力,单位为牛(N);
GB/T25663一2010 加工孔径,单位为毫米(mm); 进给量,单位为毫米每转(mm/r). 4.2.3.3对于成批生产的机床,允许在2/3最大抗力下进行试验,也可用压力计代替切削试验,但应定 期进行最大切削抗力试验 4.2.4主传动系统最大功率试验(抽查 4.2.4.1主传动系统最大功率试验,是用钻孔方法(无冷却液)进行试验 试验条件如下 刀具;标准高速钢麻花钻; a 试件材料:HT200; D 切削用量;按设计规定 c 4.2.4.2调整切削用量,使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率 4.3直线运动轴线最小设定单位试验 4.3.1 试验方法 4.3.1.1 先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正(或负)方向移动一定距离,停止后,向同方向给 出数个最小设定单位的指令,再停止,以此位置作为基准位置,每次给出一个,共给出20个最小设定单 位的指令,向同方向移动,测量各个指令的停止位置 从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小 设定单位的指令,停止后,向负(或正)向给出数个最小设定单位的指令,约返回到上述的最终测量位置， 这些正向或负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量 然后从上述的最终位置开始,每次给 出一个,共给出20个最小设定单位的指令,继续向负(或正)向移动,测量各指令的停止位置,见图1 实际移动距岗 数个最小议定单位指 令的位置不作测量 点 8 8 回 o 测量范围 g 只 9 so 8 S a 最小设定单位 图 4.3.1.2对各直线运动轴线至少在行程的中间及两端的三个位置分别进行试验,按4.3.2的规定计算 误差,以三个位置上的最大误差值作为最小设定单位误差 各直线运动轴线需分别计算 4.3.2误差计算 误差分为最小设定单位误差S，和最小设定单位相对误差Sn 4.3.2.1最小设定单位误差s 见式(3) 3 S =|L一mlm 式中: 最小设定单位误差,单位为毫米(mm); 某个最小设定单位指令的实际位移值,单位为毫米(mm); LD -个最小设定单位指令的理论位移值,单位为毫米(mm) mn 注:实际位移的方向若与给出的方向相反,其位移L为负值
GB/T25663一2010 4.3.2.2最小设定单位相对误差s 见式(4) 20m Itmax S X100% 20m 式中: S 最小设定单位相对误差,%; -连续20个最小设定单位指令的实际位移值之和,单位为毫米(m mm 1 个最小设定单位指令的理论位移值,单位为毫米(n mm 4.3.3 允差 S,;根据机床的具体情况,由制造厂予以规定 s,;不应大于25% 4.3.4检验工具 激光干涉仪 4.4直线运动轴线原点返回试验 4.4.1试验方法 44.1.1分别使各直线运动轴线上的运动部件,从行程上的任意点按相同的移动方向,以快速进行5 次返回某一设定原点P 的试验 测量运动部件每次实际位置P与原点理论位置P之差值,即原点 返回偏差X=1、2、3、4、5),见图2 Pso 图2 4.4.1.2对各直线运动轴线至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验,按4.4.2的规定 计算误差,以三个位置上的最大误差值作为原点返回误差 4.4.2误差计算 原点返回误差,以在各直线运动轴线上至少3个位置试验中通过计算得到的原点返回偏差的标准 不确定度的估算值,取其最大值的4倍计,见式(5) .(5 R,=4S, 式中: R -原点返回误差,单位为毫米(mm); 原点返回偏差的标准不确定度的估算值中的最大值,单位为毫米(mm) Sm 习--x》x- 注:S根据GB/T17421.2一2000的有关公式进行计算;S X 斗 4.4.3允差 根据机床的具体情况,由制造厂予以规定
GB/T25663一2010 4.4.4检验工具 激光干涉仪 精度检验 -般要求 5.1.1计量单位 本标准中所有线性尺寸和相应的公差均用毫米(mm)表示;角度偏差和相应的公差用比值表示 5.1.2检验顺序 本标准所给出的检验项目的顺序并不表示实际检验顺序 为了装拆检验工具和检验方便,可按任 意次序进行检验 . .3 检验项目 检验机床时,根据结构特点并不是必须检验本标准中的所有项目 为了验收目的而要求检验时,可 由用户取得制造厂同意选择一些感兴趣的检验项目,但这些检验项目必须在机床订货时明确提出 5.1.4检验工具 本标准所规定的检验工具仅为举例,可以使用相同指示量和具有至少相同精度的其他检验工具 指示器应具有0.001mm或更高的分辨率 .1.5最小公差 当实测长度与本标准规定的长度不同时,公差应根据GB/T17421.1一1998中2.3.1.1的规定,按 能够测量的长度折算 折算结果小于0.005mm时,仍按0.005mm计 5.1.6轴线及运动方向命名 机床的轴线及运动方向命名按GB/T19660的规定 机床轴线及运动方向见图3. 图3 5.1.7其他 5.1.7.1使用本标准时应参照GB/T17121.1一1998的规定,尤其是精度检验前的安装、主轴及其他 部件的空运转、温升、检验方法 5.1.7.2当确因机床结构限制,无法按简图所示位置放置检验工具时,允许改变检验工具的位置,但不 能改变检验原理,并且位置偏离应最小 5.1.7.3除非特别说明,不参与检验的移动部件应置于行程的中间位置并锁紧,主轴箱按其数量平均 分布在横梁上
GB/T25663一2010 5.2几何精度检验 G1 检验项目 龙门架移动(X轴线)在XY水平面内的直线度 简图 公差 精密级 普通级 2000测量长度内为0.035 2000测量长度内为0.030 测量长度每增加1000,公差增加0,.015 测量长度每增加1000,公差增加0.012 最大公差;0.20o 最大公差;0.160o 局部公差;在任意1000测量长度上为0.020 局部公差;在任意1000测量长度上为0.015 检验工具 显微镜和钢丝或激光干涉仪等其他光学仪器 检验方法(按GB/T17421.11998中的规定;5.2.3.2.1.2、,5.2.3.2.1.3和5.2.3.2.1.4 将其中一个主轴箱位于龙门架的中间位置,其他平均分布在龙门架上 当用显微镜和钢丝时，显微镜应放置在主轴箱上,钢丝应平行"于龙门架X轴线移动方向固定在 工作台两端之间 龙门架沿X轴线移动,测取读数 当采用其他光学方法时,标靶应放置在主轴端部或主轴箱上靠近主轴的位置 测量仪器放置在工作台上使其光轴平行于X轴线移动方向,并同标靶在水平方向成一直线 龙门架沿X轴线移动,测取读数 平行是指显微镜在钢丝的两端读数相等 在此情况下检测,显微镜读数的最大差值即为直 线度偏差
GB/T25663一2010 G2 检验项目 龙门架移动(X轴线)在XZ垂直平面内的直线度 简图 公差 普通级 精密级 2000测量长度内为0.035 2000测量长度内为0.030 测量长度每增加1000,公差增加0.015 测量长度每增加1000,公差增加0.012 最大公差;0.20o 最大公差;0.16o 局部公差;在任意1000测量长度上为0.020 局部公差;在任意1000测量长度上为0.015 检验工具 平尺、可调量块、指示器或激光干涉仪等其他光学仪器或水平仪 检验方法(按GB/T17421.1一1998中的规定:5.2.3.2.1.1、5.2.3.2.1.2,5.2.3.2.1.3和5.2.3.2.1.4) 将其中一个主轴箱位于龙门架的中间位置,其他平均分布在龙门架上 平尺平行'于龙门架X轴线移动方向放置在工作台上的可调量块上 指示器固定在主轴箱上,其测头应垂直于平尺的基准面 龙门架沿X轴线移动,测取读数 当采用其他光学方法时.标靶应放置在主轴端部或主轴箱上靠近主轴的位置 测量仪器放置在工作台上使其光轴平行于X轴线移动方向,并同标靶在水平方向成一直线 龙门架沿X轴线移动,测取读数 平行是指指示器在平尺的两端读数相等 在此情况下检测,指示器读数的最大差值即为直 线度偏差
GB/T25663一2010 G3 检验项目 主轴箱移动(Y轴线)的直线度 在XY水平面内 a b 在YZ垂直平面内 简图 公差 普通级 精密级 a)和b a)和b) 1000测量长度内为0.020 1000测量长度内为0.015 测量长度每增加1000,公差增加0.015 测量长度每增加1000,公差增加0.012 最大公差0.120o 最大公差:0.08o 局部公差;在任意1000测量长度上为0.020 局部公差;在任意1000测量长度上为0.015 检验工具 平尺、可调量块、指示器或显微镜和钢丝(仅用于在水平面测量)或激光干涉仪等其他光学仪器 检验方法(按GB/T17421.1一1998中的规定:5.2.3.2.1.1、5.2.3.2.1.2,5.2.3.2.1.3和5.2.3.2.1.4) 将龙门架置于行程的中间位置 平尺平行"于主轴箱Y轴线移动方向放置在工作台面上;a)在水平面内;b)在垂直平面内 指示器固定在主轴箱上,其测头应垂直于平尺的基准面 主轴箱沿Y轴线移动,测取读数 当采用其他光学方法时,标靶应放置在主轴端部或主轴箱上靠近主轴的位置 测量仪器放置在工作台上使其光轴平行于Y轴线移动方向,并同标靶在水平方向成一直线 主轴箱沿Y轴线移动,测取读数 平行是指指示器在平尺的两端读数相等 在此情况下检测,指示器读数的最大差值即为直 线度偏差 10
GB/T25663一2010 检验项目 工作台面对 龙门架移动(X轴线)的平行度; a b主轴箱移动(Y轴线)的平行度 简图 公差 普通级 精密级 a)和b a)和b) 2000测量长度内为0.20 2000测量长度内为0.17 测量长度每增加1000,公差增加0.07 测量长度每增加1000,公差增加0.05 最大公差;1.20 最大公差;0.8o 局部公差;在任意1000测量长度上为0.12 局部公差;在任意1000测量长度上为0.08 检验工具 平尺、指示器、等高量块 检验方法(按GB/T17421.1一1998中的规定:5.4.2.2.2.2) a)在工作台面上沿X轴线放两个等高量块,其上放一平尺,在主轴上固定指示器,使其测头触 及平尺上表面,移动龙门架,在全行程上检验 当工作台较长时,可用等高量块代替平尺 应分别在工作台中间和靠近两侧边缘处检验 b)在工作台面上沿Y轴线放两个等高量块,其上放一平尺,在主轴上固定指示器,使其测头触 及平尺上表面,移动主轴箱,在全行程上检验 当工作台较宽时,可用等高量块代替平尺 应分别在工作台中间和靠近两侧边缘处检验 a),b)误差分别计算 误差以指示器读数的最大差值计 局部误差以任意局部测量长度上指示器读数的最大差值计
GB/T25663一2010 G5 检验项目 主轴箱移动(Y轴线)对龙门架移动(X轴线)的垂直度 简图 公差 普通级 精密级 1000测量长度上为0.08 1000测量长度上为0.06 检验工具 指示器、直角尺 检验方法(按GB/T17421.1一1998中的规定;5.5.1.2.1,5.5.2.2.4、5.4.2) 将龙门架置于行程的中间位置 在工作台面中央位置放一直角尺,在主轴上固定指示器,使其测头触及直角尺的检验面,调整直 角尺,使直角尺的检验面与龙门架移动方向(X轴线)平行,变换指示器位置,使其测头触及直角尺另 一面 沿Y轴线移动主轴箱检验 误差以指示器读数的最大差值计 12
GB/T25663一2010 G6 检验项目 主轴锥孔轴线的径向跳动 靠近主轴端部 a b距主轴端部300处 简图 b 公差 普通级 精密级 a 0.02 a 0.01 b)0.04 b0.03 检验工具 检验棒、指示器 检验方法(按GB/T17421.1一1998中的规定:5.6.1.2.3 在主轴锥孔内插人一检验棒,固定指示器,使其测头触及检验棒表面 a)靠近主轴端部 距主轴端部300处 D 旋转主轴检验 拔出检验棒,相对主轴旋转90°重新插人,再依次检验三次 a),b)误差分别计算 误差以四次测量结果的算术平均值计 在XZ平面内和Y-Z平面内均需检验 每个主轴均需按上述方法进行检验,并单独记录 13
GB/T25663一2010 检验项目 主轴旋转轴线对: 龙门架沿X轴线移动的垂直度 a b)主轴箱沿Y轴线移动的垂直度 简图 OOOOOOO 公差 普通级 精密级 a)和b)0.040/300 a)和b 0.025/300" 检验工具 等高量块、可调量块、指示器/支架、,平尺或平板 检验方法(按GB/T17421.1一1998中的规定:5.5.1.2.4.2,5.5.1.2.1) 主轴箱、龙门架位于行程的中间位置 主轴缩回至原始位置 在工作台面中央位置放置等高块和可调量块,其上放一平尺(或平板),使其上平面与X轴线和 Y轴线方向平行 在主轴上固定指示器,使其测头触及平尺(或平板)的检验面,测取读数 然后将主 轴回转180'",再测取读数 误差以两次读数的差值除以两测点间的距离计 分别在X轴线和Y轴线 方向检验 a)、,b)误差分别计算 每个钻削头主轴均需按上述方法进行检验,并单独记录 两测点间的距离 14
GB/T25663一2010 G8 检验项目 钻削头垂向移动(乙轴线)对 龙门架移动(X轴线)的垂直度; a b主轴箱移动(Y轴线)的垂直度 简图 OOOOOO b 公差 普通级 精密级 a)和b300测量长度上为0.040 a)和b)300测量长度上为0.025 检验工具 等高量块、可调量块、指示器、平尺或平板、直角尺 检验方法(按GB/T17421.1一1998中的规定:5.5.2.2.2) 龙门架位于行程的中间位置 在工作台面中央位置放置等高块和可调量块,其上放一平尺(或平板),使其上平面与X轴线和 Y轴线方向平行 在平尺(或平板)上放一直角尺,在主轴上或靠近主轴处固定指示器,使其测头触及 直角尺检验面,沿Z轴线移动钻削头检验 误差以指示器读数的最大差值计 分别在X轴线和Y轴 线方向检验 a),b)误差分别计算 每个钻削头均需按上述方法进行检验,并单独记录 15
GB/T25663一2010 G9 检验项目 各主轴轴线在Y轴线移动方向上的共面误差 简图 公差 普通级 精密级 0.08 0.05 检验工具 指示器、检验棒 检验方法 龙门架位于行程的中间位置 在各主轴锥孔中插人检验棒,将指示器固定在工作台上,指示器测头触及检验棒外表面,Z轴线 保持不动,沿Y轴线移动主轴箱,分别记下各主轴上检验棒最高点的指示器读数 误差以指示器读数的最大差值计 6
GB/T25663一2010 数控轴线的定位精度和重复定位精度检验 P1 检验项目 龙门架X轴线移动的定位精度和重复定位精度; a b)主轴箱Y轴线移动的定位精度和重复定位精度 简图 公差 轴线行程至2000 项目 精密级a)和b) 普通级a)和b 轴线双向定位精度 0.050 0.040 0.030 0.026 轴线单向重复定位精度R个和R B 0.025 0.022 轴线反向差值 p .040 035 轴线双向定位系统偏差 o 0. 轴线双向平均位置偏差M 0.025 0.022 轴线行程大于200o 项目 普通级a)和b 精密级a)和b) lo.040+(测量长度每增加1000,0.035十(测量长度每增加1 000 轴线双向定位系统偏差 公差增加0.012) 公差增加0.010 l0.025十(测量长度每增加1000,0.022(测量长度每增加1000. 轴线双向平均位置偏差M 公差增加0.008) 公差增加0.006) .025+测量长度每增加1000. lo.022+测量长度每增加1000. 0. B 轴线反向差值 公差增加0.008) 公差增加0.006) 检验工具 激光干涉仪 检验方法 非检验轴线上的运动部件置于其行程的中间位置 参照GB/T17421.2一2000中第3章,第4章和第7章确定检验条件、检验程序和结果的表达 a),b)误差分别计算
GB/T25663一2010 P2 检验项目 钻削头乙轴线移动的定位精度和重复定位精度 简图 公差 项目 普通级 精密级 轴线双向定位精度 0.050 0.040 轴线单向重复定位精度R个和R， 0.030 0.026 轴线反向差值 B 0.025 0.022 轴线双向定位系统偏差 E 0.040 0.035 轴线双向平均位置偏差 M 0.025 0.022 检验工具 激光干涉仪 检验方法 非检验轴线上的运动部件置于其行程的中间位置 参照GB/T17421.2一2000中第3章,第4章和第7章确定检验条件、检验程序和结果的表达 当蜂Z轴线移动采用可编程控制器(PLC)控制或液压控制时,不考核此项 8
GB/T25663一2010 5.4工作精度检验 Ml 检验性质 钻孔定位加工精度 简图 试件材料:Q235-A钢板一件 试件尺寸长×宽×厚):550×450×30 加工孔径;l=(1/2~2/3)D 式中 D机床最大钻孔直径 4×fd 5006 CO F 70 400( 550 检验项目 X轴线、Y轴线方向及对角线方向的孔距精度 公差 尺寸代号 编程尺寸 普通级 精密级 0.15 A 400 0.20 B 300 0.20 0.15 E 500 0.30 0.20 500 0.30 0.20 检验工具 游标卡尺 说明(按GB/T17421.1一1998中的规定;4.1、4.2) 试件装卡在工作台中央位置 按图中所示尺寸编程 用中心钻预钻孔后,再用普通高速钢麻花钻头钻孔 用游标卡尺测量A,B、E,F各尺寸 误差以孔距实测值与指令值之差的最大值计 注:用户有特殊要求时,其工作精度的检验亦可按供货合同的要求进行