压铸模技术条件

压铸模技术条件

国家标准 GB/8844一2017 代替GB/T8844一2003 压铸模技术条件 Dieeistingdtes一Speeifieatins 2017-09-29发布 2018-04-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/8844一2017 压铸模技术条件 范围 本标准规定了压铸模的要求,检验方法、验收、标志,包装、运输 本标准适用于压铸模 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分;试验方法(A、,B、C、D,E、F,G,H、,K、,N、T标 尺) GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分;试验方法 GB/T825吊环螺钉 GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值 GB/T1804一2000 -般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T4678(所有部分压铸模零件 要求 3.1结构要求 压铸模典型结构如图1所示
GB/T8844一2017 16 12 10 说明: 导柱; -动模座板; 10 定模块; 1l 推板连接杆 12 动模块; 推板 浇口套; 13 推杆固定板; 14 冷却环; 推杆 定模套板 15 推板导柱 导流块; 16 推板导套; 17 导套 动模套板 垫块; 图1压铸模典型结构 3.2零件要求 3.2.1设计压铸模宜选用GB/T4678规定的压铸模零件
GB/8844一2017 3.2.2压铸模主要零件所选用材料应符合相应牌号的技术标准 推荐材料和热处理硬度见表1 允许 采用性能高于表1推荐的材料 表1主要零件推荐材料及硬度 硬度 主要零件 材料牌号 用于压铸锌合金、镁合金 用于压铸铜合金 铝合金 模块、镶块 44HRC~48HRC 35HRC~40HRC 4Cr5MoSiV1、 4CrMoSiv 38HRC42HRC 型芯、导流块、浇口套、排气板 48HRC52HRC 3.2.3压铸锌合金、铁合金,铝合金的成型零件经热处理后,成型表面宜进行渗氮,氧化或PvD处理 渗叙处理的渗叙层深度宜为00Gmm- 0.15mm,硬度宜为900HIV1070HV 应避免出现白亮层 3.2.4成型零件表面不应有裂纹、机械损伤和锈蚀等影响使用的缺陷 3.2.5成型部位未注公差尺寸的极限偏差值应符合表2的规定 表2成型部位未注公差尺寸的极限偏差值 单位为毫米 公称尺寸 1o >1050 >50180 >180400>400700 -700~1100 >1100 极限偏差值 士0.03 士0.05 士0.10 士0.15 士0.20 土0.25 士0,30 成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差值应符合表3的规定 3.2.6 表3成型部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差值 单位为毫米 公称尺寸 6 >618 >1830 >30~120 120 - 凸圆弧 -0.2o -0.30 -0.45 -0,6o 极限偏差值 十0,60 + " +D1 +B +g 凹圆弧 3.2.7成型部位未注角度和锥度的极限偏差值应符合表4的规定 锥度公差按锥体母线长度决定,角 度公差按角度短边长度决定 表4成型部位未注角度和锥度的极限偏差值 锥体母线或角度短边长度 <6 >618 >18~50 >50~120 120~200 -200 mmm 十3 主15 极限偏差值 士30 士20" 士10" 士6 3.2.8成型部位未注脱模斜度时,形成铸件内侧壁的脱模斜度不应大于表5的规定值,对构成铸件外 侧壁的脱模斜度不应大于表5规定值的二分之一
GB/T8844一2017 表5压铸件内侧壁的脱模斜度 脱模高度 3 >310 >1030>3050>5080>8012o120~18o180250 mm 3 2 1" 115” 0”45” 0"30' 0"30" 015” 锌合金 铸 3 1"30'" 0"30'" 1"15” 0"45' 0"30'" 镁合金 件 材 铝合金 5"30 3"30' 1"45" 1"30' "15” 0"45" 0"30'" 料 铜合金 6"30 1"45” 1"30'" 1°15 3.2.9圆型芯的脱模斜度应不大于表6的规定值 表6圆型芯的脱模斜度 脱模高度 3l0 l030 5080 -8012012018d180250 >3050 mmm 锌合金 2*30 1"30" 0"45” 0"30' 0°30 0°20" 0"15 铸 2 0"30 0'30'" 镁合金 3"30 1"30 0"45" 0"45 件 1"15" 1'45” 1 030" 铝合金 2"30 0"45 0*30" 5 3" 1"30' 1"15" 铜合金 3.2.10文字符号的脱模斜度宜为15”20°” 3.2.11当图样中未注脱模斜度方向时,应按减小铸件壁厚方向制造 3.2.12非成型部位未注公差尺寸的极限偏差值应符合GB/T1804一2000中第5章m级的规定 3.2.13零件上螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差应符合GB/T1804一2000中 第5章〔级的规定 3.2.14成型零件未注形位公差值应符合GB/T1184一1996中第5章H级的规定 mm~R1.0mm 3.2.15成型零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆 成型部位未注圆角半径应为R0.2" 成型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不准许倒角或倒圆 3.3装配要求 3.3.1压铸模分型面对定、动模座板安装平面的平行度公差值应符合表7的规定 单位为毫米 表7分型面对定、动模座板安装平面的平行度公差值 16o >l60~25o >250一400 座板最大直线长度 >400一630 >630一1000 1000一l600 0.03 0.04 0.05 0.06 0.08 0.10 平行度公差值 3.3.2导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度公差值应符合表8的规定 表8导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度公差值 单位为毫米 >l60250 >250 导柱、导套长度 40 4063 63l00 >l00l60 0.015 0.020 0.025 0.030 0.040 0.050 垂直度公差值
GB/8844一2017 3.3.3在合模位置,复位杆端面应与其接触面贴合,允许有不大于0.05mm的间隙 3.3.4压铸模活动部分应保证位置准确,动作可靠,不应有歪斜和卡滞现象 固定零件不应相对窜动 3.3.5浇道转接处应光滑连接,未注脱模斜度应不小于5",表面粗糙度值为Ra0.4m 3.3.6滑块运动应平稳,合模后滑块与楔紧块应贴合,开模后限位应准确可靠 3.3.7合模后分型面应紧密贴合,如有局部间隙,其间隙应不大于0.05mm. 3.3.8冷却水路应畅通,不准许有渗漏现象,进水口和出水口应做标记 3.3.9模具应设吊环螺钉,确保安全吊装,吊环螺钉应符合GB/T825的规定 检验方法 4.1布氏硬度检验应符合GB/T231.1的规定,洛氏硬度检验应符合GB/T230.1的规定 4.2模具尺寸宜采用通用量具检测,形状和位置尺寸宜采用三坐标测量机检测 4.3模具表面粗糙度Ra1.6um以下宜采用粗糙度测量仪检测,其余表面粗糙度宜采用粗糙度样块目 测比较法检验 5 验收 5.1验收应包括以下内容: 外观检查 aa 寸检查; b 模具材质和热处理要求检查; c 试模和压铸件检查; d 质量稳定性检查; e 模具型号、生产日期章及左右件标识 浇口位置及大小是否合理 8 5.2模具供方和顾客应按模具图样对模具进行外观与尺寸检验 供方应向顾客提供原材料质量保证 书和热处理检验报告 5.3完成5.2项目检查并确认合格后,可进行试模 试模用压铸机应符合要求 试模所用压铸件材料应与压铸件图样要求相符 试模应严格遵守压铸 工艺规程 模具活动部分动作应灵活、稳定、准确、可靠 冷却水路及液压油路应畅通,不渗漏 模具排 气良好 金属液没有飞溅现象 5.4试模工艺稳定后,应连续提取5个10个模压铸件进行检验 5.5模具质量稳定性检验应在正常生产条件下连续生产不少于8h,或由供方和顾客商定 5.6模具供方和顾客确认产品合格后,应由供方开具模具合格证随模具交付顾客 标志、包装、运输 6.1在模具非工作面的明显处应做出标志 标志一般包含以下内容;模具号、出厂日期、供方名称 6.2模具交付前应擦拭干净,并做防锈处理 6.3出厂模具根据运输要求进行包装,应防潮、防磕碰,A、B板防滑开,保证在正常运输中模具完好 无损

介绍压铸模技术条件GB/T8844-2017

近年来，随着工业化程度的不断提高，压铸模已广泛应用于各个领域。压铸模技术条件是一项重要的技术规范，它对保证产品质量、提高生产效率、降低成本等方面都有着重要意义。

压铸模技术条件GB/T8844-2017是我国针对压铸模制造和使用制定的一项行业标准，其主要目的是规范压铸模的制造与使用，保证产品质量和安全性。

GB/T8844-2017标准的主要内容：

1.术语和定义：明确了压铸模制造和使用过程中所涉及的术语和定义。

2.材料选择和热处理：对压铸模材料的选择、热处理和表面处理等方面做出了详细规定，确保材料的质量和性能达到标准要求。

3.结构设计和制造要求：规定了压铸模的结构设计、制造要求和加工精度等，以保证模具的使用寿命和性能。

4.模具试制与检验：对压铸模的试制和检验做出了详细的规定，确保模具在使用前经过严格检测和试制，达到标准要求。

5.维修保养：对压铸模的维修和保养进行了规范，以保证模具的长期稳定运行。

结论：

GB/T8844-2017标准的实施将有利于压铸模的制造与使用得到更好的规范和管理，提高模具的品质和工作效率，为我国制造业的发展做出积极贡献。

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