国家标准 GB/37400.4一2019 重型机械通用技术条件第4部分:铸铁件 lspeeitfieationr Heavy mechanicalgeneraltechnical Part4:Ironcastings 2019-05-10发布 2019-12-01实施国家市场监督管理总局发布币国国家标准化管理委员会国家标准
GB;/T37400.4一2019 前言 GB/T37400《重型机械通用技术条件》分为16个部分第1部分:产品检验; 第2部分:火焰切割件第3部分;焊接件; 第4部分;铸铁件第5部分:有色金属铸件第6部分;铸钢件第7部分;铸钢件补焊第8部分;锻件第9部分;切削加工件第10部分 :装配; 第11部分配管第12部分涂装第13部分包装第14部分铸钢件无损探伤第15部分;锻钢件无损探伤; 第16部分液压系统本部分为GB/T37400的第4部分本部分按照GB/T1.12009给出的规则起草本部分由全国冶金设备标准化技术委员会(sAc/Tc409)提出并归口本部分起草单位;一重集团大连工程技术有限公司、重型机械研究院股份公司、合肥东方节能科技股份有限公司、二重(德阳)重型装备有限公司本部分起草人;李雪民,赵文辉、,刘震、夏媚、梁海峰、吴量、丁大伟、王霞、杨晓鸥、曹文明、杨炯
GB;/T37400.4一2019 重型机械通用技术条件第4部分铸铁件范围 GB/T37400的本部分规定了铸铁件的技术要求、试验方法、检验规则、标志、质量证明书和包装本部分适用于重型机械中用砂型或导热性与砂型相仿的铸型中铸造的灰铸铁件,球墨铸铁件、耐热铸铁件和耐磨铸铁件其他铸铁件也可参照使用规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T1348球墨铸铁件 GB/T5677铸件射线照相检测 GB/T6060.1表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6414铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量 GB/T7216灰铸铁金相检验 7233.1铸钢件超声检测第1部分:一般用途铸钢件 /T GB 抗磨白口铸铁件 GB/T8263 GB/T9437 耐热铸铁件 GB/T9439灰铸铁件 2009球墨铸铁金相检验 GB/T9441 GB/T9444铸钢件磁粉检测 GB/T11351铸件重量公差 GB/T37400.12重型机械通用技术条件第12部分;涂装 GB/T37400.13重型机械通用技术条件第13部分;包装技术要求 3.1铸铁件牌号化学成分和力学性能 3.1.1灰铸铁件的牌号和力学性能应符合GB/T9439的规定,化学成分由供方自行决定,但应达到 GB/9439规定的牌号及相应的力学性能指标若需方对化学成分有特殊要求,应由供需双方商定 3.1.2球墨铸铁件的牌号和力学性能应符合GB/T1348的规定,化学成分由供方自行决定,但应达到 GB/T1348规定的牌号及相应的力学性能指标若需方对化学成分有特殊要求,应由供需双方商定 3.1.3耐热铸铁件的牌号、化学成分和力学性能应符合GB/T9437的规定若需方对牌号、化学成分和力学性能另有要求,应由供需双方商定 3.1.4耐磨铸铁件的牌号、化学成分和硬度应符合GB/T8263的规定若需方对牌号、化学成分和硬
GB/T37400.4一2019 度另有要求,应由供需双方商定 3.2尺寸公差及公差带的分布 3.2.1铸件尺寸公差应符合GB/T64l4的规定应根据工件最大基本尺寸,按照表1确定长度尺寸和壁厚公差等级工件上所有长度尺寸和壁厚的公差值均应按此公差等级在表2中选取若需更高等级的铸造公差,应在图样的相应公称尺寸处注明铸铁件尺寸公差等级表1 单位为毫米毛坯铸件基本尺寸长度尺寸公差等级壁厚公差等级 100 XCTG CTG12 >1002500 DCTG12 DCTG13 >2500一6300 DCTG13 DCTG14 DCTG14 DcTG15 630010000 成批和大量生产铸铁件的尺寸公差等级应相应提高两级注长度尺寸指长度,宽度,高度,中心距、直径和圆角表2铸铁件尺寸公差带单位为毫米尺寸公差等级毛坯铸件基本尺寸 DCTG8DCTG9CTG1oDC'TGl1DCTG12DCTG13DCTG14DCTGl5DCTGl6 25 1.2 1.7 2.4 3.2 4.6 6,.0 8,0 10,.0 12.0 5.0 7.0o 2540 1.3 1.8 2.6 3.6 9.0 11.0 14.0 5.6 8.0 10.0 12.0 4063 l.4 2.0 2.8 4.0 16.0 >63~100 l.6 6.0 9.0 11.0 14.0 18.0 2.2 3.2 4.4 >100160 1.8 2.5 3.6 5.0 7.0 10.0 12.0 16.0 20.0 >l60250 2.0 2.8 4.0 5.6 8.0 11.0 14.0 18.0 22.0 >250400 2.2 3.2 4.4 6.2 9.,0 12.0 l6.0 20.0 25.0 >400一630 2.6 3,6 5.0 7.0 10.0 14,0 18.,0 22.0 28.,0 25.0 630一1000 2.8 4.0 6,0 8.0 l11.0 16.0 20,0 32.0 0001600 7.o 13.0 18.0 23.0 29.0 37.o 3.2 4.6 9.0 >16002500 3.8 5,4 8.0 10.0 15.0 21.0 26.0 33.0 42.0 >25004000 4.4 6.2 9.0 12.0 17.0 24.0 30,0 38.,0 49.0 >40006300 7.0 10.0 14.0 20.0 28.0 35.0 44.0 56.0 >6300~l0000 1l.0 16.0 23.0 32.0 40.0 50.0 64.0 3.2.2铸件尺寸公差带应相对于毛坯铸件基本尺寸对称分布,即公差的一半位于基本尺寸之上,另半位于基本尺寸之下见图1) 有特殊要求时,公差带也可以不对称分布,但应在图样上标注或在技术文件中规定毛坯铸件基本尺寸应包括必要的机械加工余量(见图1),分为下列三种情况图样中标注的两个非机械加工面间尺寸; a b) 图样中标注的非机械加工内外径、圆角和圆弧;
GB;/T37400.4一2019 图样中标注的机械加工尺寸加上加工余量毛坯铸造件基本尺寸加工后尺寸加工余量加工余量铸件公差/2 铸件公差/2 最小极限尺寸最大极限尺寸图1尺寸公差与极限尺寸铸件有倾斜的部位,其尺寸公差带应沿倾斜面对称分布(见图2) 铸件尺寸公差带角度图2倾斜部位的尺寸公差带 3.2.3非机械加工铸造内、外圆角或圆弧其最小极限尺寸为图样标注尺寸,最大极限尺寸为图样标注尺寸加表2中公差值为减少产生裂纹的危险,内圆角根据工件壁厚应保证表3中的最小值示例:圆角的公称尺寸为20mm,尺寸公差等级DCTG13,从表2中得出公差为6mm,则圆角的下偏差为0,上偏差为6mm 表3内圆角半径单位为毫米壁厚 s10o l030 30 最小内圆角半径 0.33×壁厚 10 3.3错型(错箱除另有规定的外-错型值应处在表2所规定的公差范围内,如图3所示当需要进一步限制错型时,应在图样上注明最大错型值
GB/T37400.4一2019 最大错型最大错型最大错型最小极限尺寸最大极限尺寸图3最大错型 3.4加工余量 3.4.1除另有规定的外,所有需机械加工的表面只规定一个值,即按铸件最大尺寸在表4中按相应的尺寸范围选取表4铸件加工余量单位为毫米加工余量小批和单件生产成批和大量生产铸件最大尺寸底面和侧面顶面和铸模中垂直面底面和侧面顶面和铸模中垂直面单个面锥面)加量单个面锥面)加量 180 >180~500 500800 >800~1250 250~1600 1o >1600~250o 12 10 13 >25003150 15 14 >31506300 17 17 >630010000 20 孔部注满二p80 注;“铸件最大尺寸”是指铸件最终机械加工后的最大轮廓尺寸 3.4.2铸件某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和(见图1). 3.4.3加工余量是指一个面的加工余量,应按照表4的规定选取一个旋转体或两个面需加工的表面总加工余量应按表4给出的值的2倍计算
GB;/T37400.4一2019 3.4.4对于有二次加工的铸件,其加工余量应为表4给出的值的1.2倍1.5倍注二次加工指粗加工后返回铸造车间精整修或二次时效后精加工铸铁圆环毛坯尺寸计算示例见表5 3.4.5 表5铸铁圆环毛坯尺寸计算示例单位为毫米铸件毛坯尺寸加工件公称尺寸加工余量尺寸公差最大尺寸最小尺寸 1022.5 l000 十2×8 士6.5 1009.5 500 479 489 2×8 士5 100 十2×8十1×2 士3.5 1l4.5 121.5 单件生产铸铁圆环见图4 哥声500 声1000 图4铸铁圆环铸件尺寸公差等级DCTG12 铸铁圆环最大尺寸1000mm,每个面加工余量应按表4的规定选取 3.5铸件的几何形状、尺寸铸件的几何形状、尺寸应符合图样或订货技术条件的要求 3.6铸件的热处理对铸件有人工时效处理(低温退火)或其他热处理要求时,应在图样或订货技术文件中注明 3.7铸件重量公差铸件重量公差应按GB/T11351的规定执行当铸件的重量公差作为验收依据时,应在图样或技术文件中注明 3.8铸件冒口 3.8.1铸件的冒口设置在加工面上时,切割余量应按表6的规定选取表6铸件的冒口切割余量单位为毫米冒口根部最大尺寸冒口残留痕迹 6o>6010o100~20o2003003004040050050060>60080>8001000>1000 最大凸起值 10 14 16 18 25 32 50 凹陷不应超过该处加工余量的1/2,最小要有3mm~5mm的机械加工余量
GB/T37400.4一2019 3.8.2当铸件冒口设置在非加工面上时,应刨磨修平达到表面质量要求 3.8.3铸件冒口一般应在热处理前去除 3.9表面质量要求 3.9.1铸件不应有影响使用性能的铸造缺陷(如:裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等)存在 3.9.2铸件上的型砂,芯砂,芯骨,多肉、粘砂,夹砂等应铲磨平整,清理干净对错型,凸台铸偏等应给予修正,达到圆滑过渡以保证外观质量 3.9.3铸件非加工表面的粗糙度应符合表7的规定评定方法应按GB/T6060.1的规定执行表7铸件非加工表面粗糙度单位为微米模型型式铸件非加工表面粗糙度Ra 手工干型 50 机器干型湿型 <100 铸件若采取喷丸处理,则表面粗糙度应以喷丸处理后为准 3.9.4铸造非加工表面及铸件内部允许缺陷种类、数量、范围均应符合图样,技术文件的要求或符合供需双方订货协议的规定 3.9.5铸件不准许存在的缺陷包括影响铸件使用性能的铸造缺陷(如;裂纹、冷隔、缩孔,夹渣等); a 重要的螺纹孔、滚动元件的工作面、滚轮的踏面等表面的铸造缺陷 b) 非加工表面导致泄漏的缺陷 c d 在订货文件中注明的其他重要工作面上的缺陷 3.10铸件缺陷的处理及修补 3.10.1铸件(耐磨铸铁件除外)在保证使用性能和外观质量的情况下,应经技术检验部门同意及需方认可方能进行补焊 3.10.2补焊时应将补焊部位清理干净,露出母材,以保证补焊质量补焊时应根据铸件的材质、形状结构和使用要求等制定可靠的补焊工艺并在补焊过程中严格执行 3.10.3对于耐磨铸铁件在清理和处理铸造缺陷过程中,不准许使用火焰切割,电弧气刨切割电焊切割和补焊,耐磨铸铁件不准许补焊 3.11金相组织 3.11.1灰铸铁金相组织的检测方法和检测项目应符合GB/T7216的规定,若需方对金相组织各检测项目的数量、分布,级别及取样位置有明确规定时,则应按需方图样,技术文件的要求执行 3.11.2球墨铸铁的石墨应以球状为主,球化级别不得低于GB/T9441一2009规定的球化级别4级,若有特殊要求,则应由供需双方商定球化级别基体组织的要求应由供需双方商定 3.11.3耐热铸铁的金相组织,由供需双方按照GB/T9441和GB/T7216商定硅系耐热铸铁的基体组织应以铁素体为主 3.11.4耐磨铸铁的金相组织不作为产品验收依据若需方对金相组织有特殊要求,则应由供需双方商定
GB;/T37400.4一2019 3.12表面预处理及防锈,涂漆铸件表面预处理及防锈、涂漆应按GBy/T371400.12的规定执行 3.13特殊要求当需方对磁粉检测、超声波检测、射线检测有要求时,应由供需双方商定试验方法 4.1灰铸铁件试验方法应符合GB/T9439的规定 4.2球墨铸铁件试验方法应符合GB/T1348的规定 4.3耐热铸铁件试验方法应符合GB/T9437的规定 4.4耐磨铸铁件试验方法应符合GB/T8263的规定检验规则 5.1检验权利和检验地点 5.1.1铸件应由供方检验部门检验和验收需方有权对铸件进行检验需方要求参加供方检验时,双方应商定提交检验的日期若需方在商定的时间未能到场,供方可自行检验,并应将检验结果提交需方 5.1.2除供需双方商定只能在需方检验的情况外,最终检验一般在供方进行供需双方对铸件质量发生争议时,检验可在双方商定的第三方进行 5.2批量的划定 5.2.1由同一包铁水浇注的铸件为一个批量 5.2.2每一批铸件的最大重量为清铲完重2000kg的铸件经供需双方同意,批量的重量可以变动 5.2.3若一个铸件的重量大于或等于2000kg时,就单成为一个批量 5.2.4当连续不断地熔化大量同一牌号的铁水时,以2h内所浇注的铸件为一个批量 5.2.5在某一时间间隔内,若炉料、工艺条件或化学成分发生变化,则在此期间连续熔化的铁液浇注的所有铸件,无论时间间隔有多短,都作为一个取样批次 5.3试样要求 5.3.1灰铸铁件的力学性能试块应采用单铸、附铸或本体试块,试块尺寸和取样要求应符合GB/T9439 的规定 5.3.2球墨铸铁件的力学性能试块应采用单铸,附铸或本体试块,试块尺寸和取样要求应符合GB/T1348 的规定 5.3.3耐热铸铁件的力学性能试块一般采用单铸试块,试块尺寸和取样要求应符合GB/T9437的规定 5.4试验次数、试验结果的评定和复验 5.4.1检验抗拉强度时,应先用一根抗拉试样进行试验若符合要求,则该批铸件为合格;若试验结果达不到要求,则可从同一批的试样中另取两根进行复验 5.4.2当复验结果都达到要求时,则该批铸件为合格;如果复验中仍有一根达不到要求时,则该批铸件为不合格这时,则应从该批铸件中任取一件,在供需双方商定的部位切取本体试样进行抗拉强度检
GB/T37400.4一2019 测,若检测结果达到要求,则仍可判定该批铸件材质合格;若本体试样检测结果仍然达不到要求,则可最终判定该批铸件材质为不合格若因热处理不当造成不合格时,允许再次热处理,但重复热处理的次数不得超过两次 5.4.3耐热铸铁件的每一批铸件均应进行一次化学成分的分析;若其化学成分不合格,可用双倍同批试样重新复验一次,试样全合格时方为合格 5.4.4铸件以铸态供货时,若性能达不到要求,经需方同意,供方可将铸件和其代表的试块进行热处理后重新试验 5.5几何形状和尺寸首批铸件和重要铸件,应按图样规定逐件检查几何形状和尺寸一般铸件及用保证尺寸稳定性方法生产出来的铸件可以抽查,抽查的方法应按双方商定的方式进行 5.6表面质量检验铸件表面质量应按3.9的规定进行验收 5.7硬度检验耐磨铸铁的硬度检验应按GB/T8263的规定执行 5.8试验的有效性如果不是由于铸件本身的质量问题,而是由于下列原因之一造成试验结果不符合要求时,则该试验无效 a 试样在试验机上的装卡不当或试验机的操作不当; b 试样有铸造缺陷或试样切削加工不当(如试样尺寸、过渡圆角、粗糙度不符合要求等) 拉伸试样在标距外断裂: c d)试样拉伸断口上存在明显的铸造缺陷 5.9无损检测 5.9.1磁粉检测应按GB/T9444的规定执行 5.9.2超声波检测应按GB/T7233.l的规定执行 5.9.3射线检测应按GB/T5677的规定执行 5.10检验项目铸铁件的理化检查项目应按照附录A的规定执行 6 标志,质量证明书和包装 6.1重要或单独订货的铸件上应有制造厂的标志 6.2标志的位置尺寸和方法应由供需双方商定,并应能保证不损伤铸件质量 6.3出厂铸件应附有供方检验部门签章的质量证明书质量证明书应包括下列内容; aa 供方名称或标识; b) 零件号或订货合同号; 材料牌号; e d)主要检验结果; 本标准编号 e 6.4铸件经检验合格后,应进行防锈,包装并应符合GB/T37400.13的规定
GB;/T37400.4一2019 录附 A 规范性附录铸铁件的理化检验项目铸铁件的理化检验项目应符合表A.1的要求表A.1铸铁件的理化检验项目力学性能材料化学成分金相抗拉强度伸长率冲击韧性硬度灰铸铁球墨铸铁耐热铸铁耐磨铸铁注“十”为必检项目;“-”为抽检项目

重型机械通用技术条件第4部分：铸铁件GB/T37400.4-2019解析

一、标准的适用范围

GB/T37400.4-2019是我国针对铸铁件技术要求制定的标准之一，适用于生产、设计和检验各种类型的铸铁件，包括球墨铸铁、灰口铸铁、白口铸铁等不同材质的铸铁件。

二、技术要求

GB/T37400.4-2019在技术要求方面主要涉及材料、化学成分、力学性能、表面缺陷、尺寸精度、加工性能、热处理等方面的内容。

1. 材料

铸铁件所使用的原材料应符合标准要求，同时还需要进行质量检测。常见的铸铁材料包括球墨铸铁、灰口铸铁、白口铸铁等。

2. 化学成分

在化学成分方面，GB/T37400.4-2019对铸铁件所需的各种元素含量作出了详细的规定，如碳含量、硅含量、锰含量、磷含量、硫含量等。

3. 力学性能

GB/T37400.4-2019对铸铁件的力学性能，如拉伸强度、屈服强度、断后伸长率等也作出了明确的规定，并且根据不同材质的铸铁件做了相应的区分。

4. 表面缺陷

在表面缺陷方面，铸铁件在生产过程中容易出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷，GB/T37400.4-2019针对这些问题提出了一系列的要求和检验方法。

5. 尺寸精度

铸铁件在生产加工过程中尺寸精度的控制也十分关键。GB/T37400.4-2019对尺寸公差、形位公差等方面作出了详细的规定。

6. 加工性能

对于需要进行进一步加工的铸铁件，其加工性能对于成品质量的影响也是非常大的。GB/T37400.4-2019中也对加工性能进行了规定，并提出了相应的检验方法。

7. 热处理

热处理是铸铁件生产过程中不可或缺的环节之一。GB/T37400.4-2019针对铸铁件的热处理温度、保温时间等方面也做出了规定。

三、检验方法

GB/T37400.4-2019对于铸铁件的检验方法也进行了详细规定，主要包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、机械性能测试、硬度测试以及金相组织分析等方面。

四、总结

GB/T37400.4-2019是我国针对铸铁件技术要求制定的标准之一，对于重型机械行业具有非常重要的意义。本文详细解析了该标准的适用范围、技术要求以及检验方法等方面内容，希望能够为相关从业人员提供参考和帮助。