国家标准 GB/T26487一2011 壳体钣金成型设备通用技术条件 Sheetmetalformngequipment一Generalspeeifeations 2011-05-12发布 2012-01-01实施中华人民共利国国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/T26487一2011 前言本标准按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分;标准的结构和编写》给出的规则起草本标准由机械工业联合会提出本标准由全国锻压机械标准化技术委员会(SAC/TC220)归口本标准起草单位安徽鹏装备模具制造有限公司、南京扬子鳗鹏装备模具制造有限公司、深圳市华测检测技术股份有限公司、扬子集团源州扬子模具制造有限公司本标准起草人:胡德云、李志中、宗海啸、高宗贵、朱平、李飞
GB/T26487一2011 壳体钣金成型设备通用技术条件范围本标准规定了壳体钣金成型设备的术语和定义、技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装、运输与贮存本标准适用于厚度尺寸为0.25 nmm一2.0mm金属壳体的钣金成型设备如;冰箱,冰柜,洗衣机、热水器、格栅灯具、汽车等壳体的钣金成型设备规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件包装储运图示标志 GB/T191 GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值液压系统通用技术条件 GB/T3766 GB5226.1 机械电气安全机械电气设备第1部分通用技术条件 GB/T6576机床润滑系统 GB/T7932气动系统通用技术条件 GB/T7935液压元件通用技术条件 GB/T9969 总则工业产品使用说明书 GB/T10923 锻压机械精度检验通则 GB/T13306标牌 GB/T13384机电产品包装通用技术条件 GB/T14662 冲模技术条件 GB17120锻压机械安全技术条件 GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法 GB5023I机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50272锻压设备安装工程施工及验收规范 JB/T1829一1997锻压机械通用技术条件 JB/T4129冲压件毛刺高度 JB/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件 JB/T5994装配通用技术要求 JB/T8609锻压机械焊接件技术条件术语和定义下列术语和定义适用于本文件 3.1 壳体钣金成型设备sheet metalormingquipmemt 将金属薄板加工成壳体零件的设备统称,应根据产品工艺需要选择、排列生产工序和设备一般由
GB/T26487一2011 上料机、冲切机、切断机、修边机、折弯机、辗轧成型机、辗圆机、压型机、接缝机、旋压机、下料机等组成 3.2 上料机loadingmachin 实现卷料或定尺板料上料的设备冲切机pumchinmachine 实现板料冲孔、切角、切口的设备 4 3. 切断机cutingmachine 实现半成品或成品制件分离的设备 3.5 修边机 rimmng machine 将板料或半成品制件的边缘修切整齐或修切成一定形状的设备 3.6 折弯机bendingmachine 采用翻转的方式将板料弯曲成一定形状的设备 3.7 辑轧成型机rolltormingmachine 将板料通过数组轮依次进行弯曲成形为所需截面形状的设备 3.8 辑圆机rolroundingmachine 将板料通过旋转轴弯曲成近似圆形的设备压型机pressformingmachine 采用压机与压型模具将板料压制成所需形状的设备 3.10 接缝机jointingmachine 采用焊接或铆接的方式将板料连接在一起的设备 3.11 旋压机spinforminglathe 采用进给运动的滚轮在高速旋转状态下使板料受压而连续、,逐点成形为所需形状的设备 3.12 下料机unoadngmachine 实现板料成型后下料的设备总称 3.13 彩涂板prpaintedsteelsheet 以普通冷轧钢板、电镀锌钢板等为基材,经过表面处理,喷涂等工序而制成的板料 3.14 滚切rollcutting 采用旋转的带刃口的滚轮进行切的方式 3.15 预热装置preheatingderice 采用加热器对辐轧前的板料进行加热的装置
GB/T26487一2011 3.16 滚铆roljointing 采用旋转的滚轮压合板料使连接在一起的方式技术要求 4.1基本要求 4.1.1壳体钣金成型设备应按本标准和技术文件的要求制造 4.1.2壳体钣金成型设备的单机配置应能满足生产工艺要求,造型和布局应考虑人机工程学的要求，外形应美观,应便于使用、维修、装配、拆卸和运输 4.1.3壳体钣金成型设备出厂应保证成套性,并备有机器正常使用的附件与所需的专用工具特殊附件的供应由供需双方商定壳体钣金成型设备所配置的刀具、模具,夹具一般按基本参数的最大规格提供,否则应在合同或技术协议中注明 4.1.5制造厂应保证用于壳体钣金成型设备的外购件(包括电气、液压和气动元件)质量,并应符合相应标准的规定 4.1.6壳体钣金成型设备的随机技术文件应符合G;B/T9969的规定 4.1.7壳体钣金成型设备的安装和验收应符合GB50231.GB50272的规定 41.8壳体钣金成型设备加工的板料材质包括普通冷轧板,镀锌板、,彩涂板、不锈钢板等 4.1.9壳体钣金成型设备加工的板料力学性能为可,<245MPa,o<460MPa 4.1.10壳体钣金成型设备输送速度一般为10m/min一90m/min 1.11板料在壳体钣金成型设备内的输送应顺畅、平稳 4. 4.1.12板料在壳体饭金成型设备内的定位应准确、可靠 4.2结构与性能 4.2. 1 上料机 4. .2.1.1卷料上料机 4.2.1.1.1卷料上料机为主动开卷或被动开卷 4.2.1.1.2卷料上料机应有板料矫平装置 4.2.1.1.3卷料上料机根据需要设置防止开卷板料反跳松动的压料装置 4.2.1.2定尺板料上料机 4.2.1.2.1 定尺板料上料机为手动上料或自动上料 4.2.1.2.2定尺板料上料机应有板料输送机构 4.2.1.2.3输送机构应有板料定位导向装置 4.2.1.2.4输送机构出口处应有防重料的检测装置 4.2.1.2.5自动上料机堆料台的堆料高度应不大于500mm 4.2.1.2.6自动上料机的堆料台应有分料装置 4.2.1.2.7自动上料机采用吸盘吸附板料,吸盘数量,大小与排布应满足上料吸附的要求 4.2.2冲切机 4.2.2.1 冲切模架应具备足够的强度与刚性
GB/T26487一2011 4.2.2.2冲切模具的设计制造应符合GB/T14662的规定 4.2.2.3冲切模具的装卸应方便,定位应准确、可靠 3 4.2. 切断机 4.2.3.1切断机为剪切式,冲切式、滚切式等类型切断机应有压料装置.,压料应可靠 4.2.3.2 4.2.3.3切断机架应具备足够的强度与刚性切断模具、刀具的装卸应方便,定位应准确、可靠 4.2.3.4 滚切滚轮的精度应不低于GB/T1184一1996中规定的7级精度要求 4.2.3.5 修边机 4.2.4 4.2.4.1修边机为冲切式、滚切式、磨削式,切割式等类型 4.2.4.2冲切式修边的模架应具备足够的强度与刚性 4.2.4.3滚切式修边用于固定制件的芯模应稳定、可靠 4.2.4.4修边模具,刀具的装卸应方便,定位应准确、可靠 4.2.5折弯机 4.2.5.1折弯模包括上模、下模与翻转模,均应具有足够的刚性,间隙应均匀 4 .2.5.2折弯机应有足够的压料力,折弯时压料应可靠 4.2.5. 上模模口部分应根据折弯角度设计,并能满足回弹的补偿需要 3 4.2.5.4翻转模的翻转角度应调整方便,以满足折弯回弹变化的需要 4.2.5. 5 对于彩涂板的折弯,推荐采用滚动式折弯模(见图1),其翻转模带滚动式模条说明: 上模; 下模 3翻转模; 滚动式模条图1滚动式折弯模 4.2.5.6折弯机的折弯模口与压型机的压型模口表面粗糙度Ra值应不大于0.8am 4.2.6辑轧成型机 4.2.6.1轭轧成型机出,人口应有板料定位导向装置 4.2.6.2轭轧成型机一般采用齿轮传递辐轧动力 3 4.2.6. 彩涂板辐轧成形时,根据需要设置板料预热装置
GB/T26487一2011 4.2.6.4辗轧成型机的辗轮由上、下辗轮和水平辗轮组成 4.2.6.5辐轮应采用轴承钢或冷作模具钢制作,并进行热处理 4.2.6.6辐轮的设计应防止轧时积料现象的产生 4.2.6.7在同一组锯轮中,同时弯曲的角度不宜超过两个,一次弯曲的角度应满足成型质量的要求 4.2.6.8辐轮的间隙应保证板料输送平稳、顺畅 4.2.6.9辗轮轴应有足够的强度和刚性 4.2.6.10用于安装水平辐轮的支架应有足够的强度和刚性,并调整方便 4.2.6.11辐轧成型机允许辐轧板料的最小长度尺寸应不小于四组辐轧轮的中心距 4.2.6.12辐轧成型机允许辐轧板料的最小厚度不大于0.35" mm 4.2.6.13辐轧成型机的辐轮轴与辗轮的精度应不低于G;B/T1184一1996中规定的7级精度要求 4.2.7辑圆机宪圆机应有可靠的定位导向装置.,出口处应有保证制件顺畅出料的装置. 4.2.7.1 4.2.7.2辑圆机为三辑辑圆或两辑辑圆 4.2.7.3三圆一般通过调整上儡轴位置改变铝圆直径或通过调整右侧轴位置改变圆直径(见图2的型式1、型式2) 型式1 型式2 b 2 图2三辑棍圆示意图 4.2.7.4对于板料表面质量要求较高时,辗轴表面应覆盖聚胺脂等 4.2.7.5两圆时,板料弯曲内侧应采用刚性轭轴,外侧应采用具有一定硬度的弹性轴,如图3 所示说明刚性儡轴弹性轴图3两辑辑圆
GB/T26487一2011 4.2.7.6辐轴应具备足够的强度与刚性 4.2.8压型机 4.2.8.1压型机由压机、压型模具等部分组成 4. .2.8.2压机的结构形式应根据需要设计,并具备足够的强度与刚性 2.8.3根据成型工艺的不同,可分为压弯、拉深、翻边、胀形、扩口、缩口、整形、压印,卷边等类型 4. 4.2.8.4压型模具的装卸应方便,定位应准确、可靠接缝机 4.2.9.1接缝机一般有焊接式、压铆式,滚铆式等类型 2.9.2接缝机的辅助压料装置应可靠焊接接缝应采用专用的焊接设备 4 2 9.3 压铆接缝应保证压模与芯模具备足够的强度与刚性,且间隙一致 4 压铆接缝的压力点应合理,均匀,铆接压力应符合制件工艺要求滚铆接缝应保证芯模具备足够的刚性滚铆接缝的滚轮相对芯模的运动间隙应一致,运动应匀速、平稳滚铆滚轮的精度应不低于GB/Tl184一1996中规定的7级精度要求 4.2.10旋压机 4.2.10.1根据成型工艺的不同,旋压机可分为拉深、缩口胀形、翻边、卷边、压肋、叠缝等类型 4.2.10.2固定制件的芯模一般为旋转部件,应稳定、可靠 4.2.10.3进给运动的滚轮为被动旋转部件,应转动自如 4.2.10.4安装滚轮的支架应具备足够的强度与刚性 4. .2.10.5旋压滚轮的精度应不低于GB/T1184一1996中规定的7级精度要求 4.2.11下料机 4.2.11.1下料机有人工下料和自动下料两种类型 4.2.11.2人工下料机可分为动力输送和无动力输送两种形式 4.2.11.3自动下料机采用机械手移出制件 4.2.11.4下料机应有防止制件跌落、损坏的装置 4.3精度 4.3.1设备的几何精度 4.3.1.1精度检验应符合GB/T10923的规定 4.3.1.2壳体钣金成型设备上用于板料定位的装置,其定位精度不大于0.30mm. 壳体钣金成型设备上需要作调整的部件,其重复定位精度不大于0.30 mm 壳体钣金成型设备基准面的平面度应不低于GB/T1184一1996中表B1中规定的8级精度要求 4.3.1.5壳体钣金成型设备导轨面的直线度与平面度应不低于GB/T1184一1996中表B1中规定的 8级精度要求 4.3.1.6壳体钣金成型设备上有平行度要求的导轨面,平行度应不低于GB/Tl184一1996中表B3中规定的7级精度要求
GB/T26487一2011 4.3.1.7壳体钣金成型设备上有垂直度要求的导轨面,垂直度应不低于GB/T1184一1996中表B3中规定的7级精度要求 4.3.1.8辗轧成型机上用于安装锯轮的齿轮箱,其底面平面度应不低于GB/T1184一1996中表B1中规定的6级精度要求,辑轮轴安装孔之间的平行度应不低于GB/T1184一1996中表B3中规定的6级精度要求,同一轴上两孔的同轴度应不低于GB/T1184一1996中表B4中规定的7级精度要求 4.3.1.9辗轧成型机轮轴的平行度误差应不大于0.05mm 4.3.1.10轧成型机轮的径向与端面跳动量应不大于0.06mm,下轮平面度误差应不大于 0.1mm/m 4.3.2 工作精度 4.3.2.1冲裁毛刺高度应符合JB/T4129一1999的规定 4.3.2.2冲裁断面的近似表面粗糙度Ra值应不大于6.34m 4.3.2.3压弯,折弯弯曲的制件不应有拉裂,截面畸变、翘曲、回弹以及表面擦伤等缺陷 4.3.2.4辐圆的制件表面不应有擦伤 4.3.2.5辐轧成型的制件成型后直线度误差应不大于2mm/m,重要的成型角度误差应不大于2",表面不应有擦伤 4. .3.2.6拉深成型的制件不应有起皱、拉裂壁部拉毛以及歪扭等缺陷 4.3.2.7翻边成型的制件不应有起皱、破裂、缩径以及底部不平整等缺陷 4.3.2.8焊接接缝应保证焊逢均匀、平直铆接接缝应保证咬合间隙一致接缝连接应可靠,牢固对铸、锻、焊件的要求 4.4.1铸件应符合JB/T5775和技术文件的规定;焊接件应符合JB/T8609的规定重要铸、锻件的工作表面,如齿轮齿面和滑动轴承、滑块与导轨等滑动面,不应有气孔、缩孔、砂 4.4.2 眼,渣孔和偏析等缺陷 4.4.3机架、模架、齿轮箱等重要铸件,锻件或焊接件,应采取消除内应力措施 4.5安全与卫生 4.5.1壳体钣金成型设备应具备可靠的安全保护或防护装置,并应符合GB17120的规定 4.5.2急停按钮的设置应符合GB5226.1的规定 4.5.3产品使用说明书应有安全注意事项和有关警示内容,并说明除设备之外的保证人身安全的措施 4.5.4各单机运动部件在所运行的极限位置,应设置安全保护装置 4.5.5壳体钣金成型设备工作时应有可靠的联锁保护措施 4.5.6壳体饭金成型设备的主要单机应有可靠的超载保护装置在满负荷工作时,应能保证设备的正常运行当发生超负荷工况时,应能保证重要零件不致遭到损坏 4.5.7各单机容易松动的零部件,应有可靠的防松动装置 4.5.8涨紧机构或夹紧装置的动作应准确,锁紧机构应可靠 4.5.9生产过程中产生的废料,应有废料收集装置 4.6润滑壳体钣金成型设备的润滑系统应符合GB/T6576的规定 4.7标牌壳体钣金成型设备应有铭牌和润滑,操纵,安全等各种标牌和标志标牌应符合GB/T13306的
GB/26487一2011 规定 4.8工作环境条件壳体钣金成型设备一般在环境温度0~40C之间,相对湿度在最高温度40C时不超过50%,海拔 1000m以下,无强磁场电场干扰,交流电网电压波动在额定电压士10%范围内及频率50Hz士1Hz 的条件下正常工作液压、气动和电气系统 4.9.1液压系统壳体钣金成型设备的液压系统应符合GB/T3766的规定液压系统中所用的液压元件应符合 GB/T7935的规定 4.9.2 气动系统壳体钣金成型设备的气动系统应符合GB/T7932的规定 4.9.3电气系统壳体钣金成型设备的电气系统应符合GB5226.1的规定 4.10装配 4.10.1壳体钣金成型设备的装配要求应符合JB/5994的规定 4.10.2各单机应按装配工艺规程或相关技术文件进行装配,装配到设备上的零,部件均应符合质量要求,不允许装人图样上未规定的垫片、套等零件 4.10.3部件上的滑动、扭动部位,运动应轻便,灵活、平稳,无阻滞现象 4.11噪声壳体钣金成型设备空运转时的声音应正常,噪声测量应符合GB/T23281的规定,其A计权噪声声压级不应超过85dBA) 4.12外观 4.12.1各单机的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平盖板和罩壳等接缝处应平整外露管线路应排列整齐、牢固 12. 机械零件和附件的非机械加工表面应采用涂漆或其他规定的方法进行防护 2 4 12. 主要外露加工表面,不应有磕碰、划伤和锈蚀 3 4 12.4需经常拧动的调节螺栓和螺母,以及非金属管道不应涂漆 4 12.5外露的焊缝应平直、均匀 4 12.6埋头螺钉头部一般不应突出零件表面,且与沉孔之间不应有明显的偏心,固定销应略突出零件外表面,螺栓应略突出螺母表面,外露轴端应突出包容件的端面,其突出量约为倒角值检验方法 5.1 -般要求应符合JB/T18291997中4.1的规定
GB/T26487一2011 5.2基本参数检验按本标准要求和产品设计文件的规定,检验壳体钣金成型设备的基本参数与工作能力有关的技术参数须经负荷试验后确认 5.3基本性能检验壳体钣金成型设备在空运转试验前或空运转试验过程中,应按下列项目进行基本性能检验 a)检验各种安全装置的可靠性; b)进行单机设备各种运行规范的操作试验,检验其动作的灵活性、可靠性与准确性; 检验各种可进行调整或调节装置的可靠性,准确性; 进行各单机的联机试验,检验设备速度和各单机动作的协调性、,准确性,可靠性; 检验各种附属装置的灵活性和可靠性; 检验润滑装置的功能及可靠性; 检验气动装置的功能及可靠性，检验液压装置的功能及可靠性检验电气装置的功能及可靠性液压、气动和电气系统按4.9的规定,检验液压,气动和电气系统 5.5装配检验按4.10的规定,检验各单机的装配质量 5.6空运转试验 5.6.1单机空运转试验 5.6.1.1单机手动模式空运转试验按规定动作顺序手动操作按钮,试验各运动部件的动作,一般试验次数不少于10次调整单机的输送速度,使其在确定的高速及低速状态下分别连续运行不少于 20 min 5.6.1.2单机自动模式空运转试验采用手动给信号的方式,按自动操作模式,试验单机的全套运行动作,一般试验时间不得少于1h 5.6.2连续空运转试验在完成各单机空运转试验并确认工作正常后,在各单机联机状态下,进行设备的连续空运转试验试验规范按技术文件的规定,模似实际工作情况进行连续空运转试验时间不得少于2h 5.6.3温升与最高温度限值在壳体钣金成型设备连续空运转试验过程中,当温度达到稳定值时,用测温计在零件发热最高部位进行测量其温升与最高温度不得超过下列规定 -滑动轴承的温升不应大于35C,最高温度不应高于70C; 滚动轴承的温升不应大于40,最高温度不应高于70C; -滑动导轨的温升不应大于15C,最高温度不应高于50C 液压泵的油液进油口温度一般不应超过60C
GB/26487一2011 5.7噪声检验按4.11的要求,在连续空运转时,检验壳体钣金成型设备在规定位置的噪声A计权声压级 5.8负荷试验 5.8.1 每套壳体饭金成型设备均应按额定的工作能力参数进行满负荷工作试验当制造厂不具备进行该项试验的条件时,可在用户现场进行 5.8.2负荷试验应在技术文件规定的板料厚度、板料宽度、板料长度,材料机械性能和设备运行速度条件下进行 5.8.3在负荷试验过程中,壳体钣金成型设备的机、电、液、气各系统应工作平稳、可靠,液压及气动系统不应渗漏 5.8.4负荷试验应按照单机手动负荷试验、单机自动负荷试验与联机自动负荷试验的步骤进行 5.8. .5 联机自动负荷试验应连续运行不少于3h,无故障产生 5.9精度检验按照4.3和GB/T10923的规定,检验壳体饭金成型设备的几何精度与工作精度 5.10外观检验检验壳体钣金成型设备的外观应符合4.12的规定包装检验检验壳体饭金成型设备的包装应符合7.2的规定检验规则 6.1出厂检验 6.1.1壳体钣金成型设备均须经制造厂检验部门进行出厂检验,检验合格后方可出厂 6.1.2壳体钣金成型设备在制造厂的不可检项目,应在用户作补充检验或试验试验前应按 GB50231,GB50272和技术文件的规定安装、调整壳体钣金成型设备 6.1.3壳体钣金成型设备应按下列项目进行出厂检验或试验: 基本参数检验; ) b) 基本性能检验装配质量检验空运转试验，噪声检验，负荷试验; 精度检验 g) 外观质量检验; h i 包装质量检验 6.2型式检验 6.2.1对于新产品,更新产品(包括结构,主要零件材质、工艺有较大改变的产品),应按有关规定进行型式检验 1o
GB/T26487一2011 6.2.2型式检验应按本标准要求进行全面试验和检验 6.2.3型式检验时,从出厂检验合格的产品中随机抽样,每次检验不少于一台产品标志包装,运输和贮存标志 7.1.1 在每台壳体钣金成型设备的外部应紧固标牌,标牌上应包括以下内容 a)制造企业的名称和地址:; b产品的型号和基本参数; c)出厂年份和编号 7.1.2在每台壳体钣金成型设备上应有商标(商标亦可印制在标牌上). 包装 7.2 各单机的零件,部件,附件和备件的外露加工面防锈应符合有关技术文件的规定 7.2.1 7.2.2壳体钣金成型设备的包装应符合GB/T13384的规定 7.2.3包装储运图示标志应符合GB/T191的规定 7.2.4在保证产品质量和运输安全的前提下,可按供需双方的约定实施简易包装 7.2.5壳体钣金成型设备的随机技术文件应包括 -使用说明书(包括主要配套件使用说明书) 合格证书(包括主要配套件合格证书); -装箱单 7.3运输和贮存在产品的技术条件中应列出运输种类,运输要求和贮存条件,并符合有关标准的规定

壳体钣金成型设备通用技术条件GB/T26487-2011解析

壳体钣金成型是一种重要的加工方法，广泛应用于汽车、机械、电器等行业的生产制造中。为规范壳体钣金成型设备的设计、制造和使用，国家标准化管理委员会发布了《壳体钣金成型设备通用技术条件GB/T26487-2011》。

一、标准适用范围

GB/T26487-2011适用于冲压、折弯、拉伸等壳体钣金成型工艺所需的设备，包括单列或多列连续式机床、手工操作机床、现场组装机床、自动线和其他类型的设备。

二、主要技术指标

根据该标准，壳体钣金成型设备的主要技术指标包括：设备的基本参数、技术要求、安全要求、精度要求、试验方法和检查规则等。

三、关键技术要求

在壳体钣金成型设备中，冲床是最重要的设备之一。根据该标准，冲床的液压系统和润滑系统应当具备良好的性能，同时需要符合国家相关标准。此外，冲床的机械结构应当稳固可靠，以确保加工质量。

除此之外，该标准还要求壳体钣金成型设备的数控系统应当具有较高的控制精度和运动平稳性，以及良好的自诊断功能和故障处理能力；操作界面应当直观易懂，方便快捷。

四、标准实施效果

通过实施GB/T26487-2011标准，壳体钣金成型设备制造企业可以更加清晰地了解市场需求，规范产品设计与制造，提升产品质量和竞争力。同时，该标准也为用户选择适合自己需求的壳体钣金成型设备提供了重要的参考。

五、结论

GB/T26487-2011的发布，为壳体钣金成型设备的设计、制造和使用提供了明确而细致的技术规范。通过标准化的生产流程和质量控制，壳体钣金成型设备制造企业可以提高产品的可靠性和稳定性，从而更好地满足市场需求。