制材机械通用技术条件

制材机械通用技术条件

国家标准 GB/T16485一2009 代替GB/T164851996 制材机械通用技术条件 Generalspecifieationforlumbermachine 2009-05-12发布 2009-11-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T16485一2009 制材机械通用技术条件 范围 本标准规定了制材机械的设计、制造和检验的基本要求 本标准适用于木材生产用的制材机械 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 (GB2893安全色(GB2893一2008,ISO3864-1;2002,MOD) GB/T3766液压系统通用技术条件(GB/T37662001， ,eqvISO4413:1998) GB5226.1机械安全机械电气设备第1部分:通用技术条件(GB5226.1一2002，IEC60204-1: 2000,IDT GB/T6576机床润滑系统(GB/T6576一2002,IsO5170;1977,MOD) GB/T7932气动系统通用技术条件(GB/T7932一2003,IsO4414:1998,IDT) GB/T10961木工机床操作指示形象化符号(GB/T10961一1989,neqISO/R369:1964 GB/T11357 带轮的材质,表面粗糙度及平衡(GB/Tl1357一2008,Is0254:l998,MOD GB/T13306 标牌 GB/T13384机电产品包装通用技术条件 GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件 制材机械型号编制方法 GB/T15784 B/T3997金属切削机床灰铸铁件技术条件(NEQIsO185,1998,NEQIso08062,1984、 NEQ1S(O/TC3N62、NEQIS(O2623-3) JB/T4171木工机床精度检验通则(NEQIso/R230 JB/T9872金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T9873金属切削机床媒接件通用技术条件 JB/T9874金属切削机床装配通用技术条件 JB/T9875金属切削机床随机技术文件的编制 JB/T9953木工机床噪声声(压)级测量方法(NEQIso/DP7960) 要求 3.1一般要求 33 .1.1制材机械的型号名称应符合GB/T15784的规定 制材机械的参数应符合各相应产品参数标 准的规定 1. 3. 制材机械应具备技术文件规定的结构和使用性能 2 1 3 3 非手动进给的制材机械的最小切削速度应符合下列规定 -带锯切削速度大于40m/s 圆锯切削速度大于50m/s 3.1.4制材机械的精度和工作性能应符合技术文件和有关标准的规定
GB/T16485一2009 3.1.5制材机械应配备有保证基本性能和安全性的附件和工具,其上应有相应的规格或标记;安装调 整和拆装用的附件应齐备,并应随机供应 扩大使用性能的特殊附件,可根据用户要求按协议供应 3.2 电气系统 电气系统应符合GB5226.1的规定 3.3液压、气动、冷却和润滑系统 3.3.1液压系统应符合GB/T3766的规定 气动系统应符合GB/T7932的规定 冷却系统应能保证冷却充分、可靠 冷却液不应混人液压系统和润滑系统 3.3.4润滑系统应符合GB/T6576的规定 3.3.5液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位不应漏油、漏气、漏水 安全防护 3.4.1制材机械的安全应符合GB15760和相关标准的规定 高速旋转的零部件(如锯轮等),应按有关技术文件的规定进行静平衡或动平衡试验,平衡等级 应符合GB/T11357的规定 锯轮直径D<1250mm,平衡精度等级为G6.3;D>1250mm,平衡精度 等级为G2.5 3.5测量装置 测量装置应稳定可靠,便于观察、操作,密封可靠 3.6标志 制材机械上应有铭牌和指示润滑、操纵、安全等的标牌，铭牌和标牌应符合GB/T 10961和 GB/T13306等标准的规定 3.7随机技术文件 随机技术文件应包括使用说明书、合格证明书和装箱单,其编制方法应符合JB/T9875的规定 制造质量 4.1各种零件材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定,零件的加工应符合标准、图样和工艺文 件的规定 4.2铸件质量应符合JB/T3997的规定 43焊件质量应符合JB/T9873的规定 4.4零部件的加工质量应符合JB/T9872中V级精度机床的相应规定 4.5装配质量应符合JB/T9874中V级精度机床的相应规定 4.6冷作件的各平面应平整,各棱边应平直 热处理件的质量应符合有关技术文件的规定 外观质量 外观表面不应有图样未规定的凸起,凹陷、粗糙不平和损伤 防护罩应平整、匀称,不应有翘曲、凹陷 55 2 55 3 电气柜电气箱等应符合GB5226.1的规定 零部件外露结合面的边缘应整齐、匀称,不应有明显的错位 门、盖与其结合面应贴合 5 外露的焊缝应修整平直,均匀 5 装人沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心 内孔表面与壳体凸 缘间的壁厚应均匀对称,壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25% 5.7制材机械的外露零件表面不应有磕碰,划伤、锈蚀,螺钉、铆钉、销子端部不应有锤伤、挫伤等缺陷 金属手轮轮缘和操作手轮应有防锈层
GB/T16485一2009 5.9镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不应有褪色、脱落现象 5. 10电气、液压,润滑和冷却等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐 5.11零件未加工表面,应涂以油漆,油漆颜色应符合GB2893的规定 5. 12涂漆后,可拆卸的装配结合面接缝处的漆膜应切开,拆装时不应破坏漆膜边缘 制材机械上的各种标牌应正确、平整、牢固地固定在明显位置上 检验 6.1检验条件 6.1.1检验前,应将制材机械安装并调整好，自然调平 6.1.2检验时,应防止气流、光线和热辐射的干扰 6 .1.3检验时,除对运动性能、精度无影响的零件、部件和附件外,应整机进行 检验过程中,不应调整影响机床性能、精度的机构和零件,否则应复检因调整受影响的有关 项目 6.1.5由于机构上的限制或不具备规定的测试工具时,可采用与标准规定同等效果的方法代替 6.2检验规则 6.2.1检验方法 6.2.1.1制材机械的检验分出厂检验和型式检验 6.2.1.2每台制材机械应在制造厂经出厂检验合格后,填写合格证才能出厂 特殊情况下,出厂检验 也可在用户单位进行 凡遇下列情况之一,均应进行型式检验 6.2.1.3 n)新产品或老产品转厂生产的试验定型鉴定 b) 正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时 e)产品长期停产后,恢复生产时 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时; d e)国家质量监督机构提出型式检验要求时 6.2.1.4制材机械的型式检验内容如下 附件与工具的检验 a 外观质量检验; b) 参数、尺寸、标志、符号检验; d 空运转试验; 负荷试验; e f 振动试验; g)精度检验 h 其他 6. .2.1. 5 无特殊规定的制材机械,出厂检验应按6.3一6.7及6.10一6.ll进行 2. 抽查规则 6 2 本标准中所规定的抽样项目,其抽查时间、方法,台数等按有关标准的规定进行 6 附件与工具检验 随机附件与工具应符合3.1.5的规定 外观质量检验 外观质量应符合第5章的规定 6.5参数、尺寸,标志,符号检验 制材机械的参数、尺寸、标志、符号应符合3.1.1、3.6及有关文件的规定
GB/T16485一2009 6.6结构检验 制材机械的结构检验应符合3.1.2的规定 6.7 空运转试验 6.7.1制材机械空运转试验基本原则 -主运动机构应从最低速开始,依次运转,每级速度的运转时间不应少于2min,有变速装置的 机床可做低、中、高速运转,在最高速时运转时间不应少于1h,使主轴轴承达到稳定温度; -进给机构应依次变换进给量(或进给速度),对于正常生产的产品,检验时,可仅做低、中,高进 给量(或进给速度)试验; -具有快速移动机构的制材机械还应做快速移动的试验 6.7.2温升试验 6.7.2.1在主轴轴承达到稳定温度时,检验主轴轴承的温度和温升,其值不应超过表1的规定 表1主轴轴承的温度和温升 单位为摄氏度 轴承型式 温度 温升 滑动轴承 60 30 滚动轴承 70 40 液压系统的温升试验,应符合GBy/T3766的规定 注，制材机械经过一定时间的运转后,其温度上升幅度不超过每小时5C时,则认为已达到稳定温度 锯轮轴转速 锯轮轴转速偏差应在设计规定的士5%以内 主运动和进给运动的检验 在各级速度下检验主运动和进给速度(进给量)的正确性 6.7.5机构功能动作试验 6.7.5.1 主运动 起动、停止和运转操作;用适当的一种速度反复起动、停止包括制动、反转、点动),动作应灵 a 活、可靠; b)变速操作;改变速度,动作应灵活,可靠 6.7.5.2进给运动 起动、停止和运转操作:用适当的一种速度反复起动、停止包括制动、反转、点动,动作应灵 a 活、可靠; b 进给速度的变换操作:变换进给速度,动作应灵活、可靠,指示应正确; 进给量的变换操作;变换进给量,动作应灵活、可靠,指示应正确 c d)切削深度的变换操作:变换切削深度,动作应灵活、可靠; 自动反转操作:自动反转位置的给定及动作应准确,灵活,可靠; f 自动停止装置的操作:自动停止装置的给定及动作应准确、灵活、可靠; 手动进给操作:手动进给动作应灵活、可靠 g 6.7.5.3位置停止运动 机动进给和快速进给的接通、断开操作机动进给和快速进给的接通、断开的位置给定及其动 a 作应准确,灵活、可靠; b 自动定位装置的操作;在机动进给中,定位的自动停止装置指令位置的给定及其动作应准确、 灵活、可靠; 位置调整和夹紧操作;用机动或手动移动位置的调整装置,动作应灵活,均匀,在任意位置上夹 紧应可靠
GB/T16485一2009 6.7.5.4工件、刀具、量具和附件的装卸 工件、刀具、量具和附件的安装与拆卸应灵活,可靠 6.7.6安全防护,联锁、保险装置的检验 6.7.6.1联锁和保险装置的检验应符合下列规定 a)经反复数次相应动作,联锁动作应可靠; b 反复数次断开、接合旋转轴上操作手轮、手柄的离合器,模仿工作情况,起动旋转轴,离合装置 工作应可靠 6.7.6.2操纵力检验 各操纵机构的操纵力应符合有关标准的规定 6.7.6.3安全防护装置 按有关标准反复数次检验安全防护装置的功能、动作和稳定性,应安全可靠 6.7.7空运转功率测定 6.7.7.1运转条件 测定制材机械的空运转功率时,运转条件应符合有关标准的规定 6.7.7.2声压级测定 按JB/T9953和有关标准检验机床噪声声压级,测量结果不应超过有关标准的规定 6.7.7.3空运转功率试验抽查 在制材机械主运动机构各级速度空运转至功率稳定后,检验主传动系统的空运转功率,对于进给运 动与主运动分开的机床,必要时还要检查进给系统的空运转功率,检验结果不应超过有关标准的规定 6.7.8电气系统的检验 制材机械的电气系统的工作情况,应符合3.2的规定 6.7.9液压、气动、冷却,润滑系统的检验 液压、气动、冷却、润滑系统的工作情况,应符合3.3的规定 6.7.10测量装置 测量装置的工作情况应符合3.5的规定 6.7.11整机连续空运转试验 对于自动、半自动和数控的制材机械,应进行连续空运转试验 机械控制的不少于2h;电、液控制 的不少于4h;数字控制的不少于8h 试验时,整个过程中不应发生故障;自动循环应包括所有功能和 全部工作范围,各次自动循环之间,休止时间不应超过1min 6.8制材机械的负荷试验 负荷试验按设计编制的试验方法,进行以下全部或部分试验 a)功率试验; 所有机构动作灵活、可靠、工作协调、运转平稳; D) 安全装置和劳动防护装置应可靠 6 机床振动试验(抽查 按有关标准检验制材机械的振动,结果应符合相关标准的规定 6 10机床精度检验 按JB/T4171和有关标准检验制材机械的精度,结果应符合相关标准规定 6.11其他 按订货合同或其他有关规定的内容进行检验 包装 在包装前,应进行防锈处理
GB/T16485一2009 7.2每台制材机械出厂,均应提供随机技术文件 7.3包装应符合GB/T13384等标准的规定 制造厂的保证 在遵守制材机械的运输、保管、安装、调试、保养和使用规程的条件下,从用户收货之日起一年内,制 材机械因制造和包装质量不良而发生损坏或不能正常工作时,制造厂应负责包修、包退、包换