国家标准 GB/T407382021 熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺规范 nvestmenteasting一Teehniealspeeificationforrapidshelbildwithcoloidal silicabinder 2021-10-11发布 2022-05-01实施国家市场监督管理总局发布国家标涯花管理委员会国家标准
GB/40738一2021 前言本文件按照GB/T1.1一2020<标准化工作导则第1部分;标准化文件的结构和起草规则》的规定起草本文件由全国铸造标准化技术委员会(S.AC/TC54)提出并归口本文件起草单位:东风精密铸造有限公司、东营嘉扬精密金属有限公司、胜利新大实业集团有限公司、上海交通大学、苏州泰尔航空材料有限公司、浙江米皇新材股份有限公司、航发南方工业有限公司、贵州安吉航空精密铸造有限责任公司、青岛新诺科新材料科技发展有限公司、沈阳铸造研究所有限公司、东莞德威铸造制品有限公司、山东泰义金属科技有限公司本文件主要起草人:马波、蔡华洲、汪东红、魏智育、段继东,郝新、李毅、朱家辉、蓝勇、张寅、李锐、迟连功、陶佳栋、宋珊珊、武超、邵斌、吴光鹏、王正、钟泉张立军、黄华
GB/40738一2021 熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺规范范围本文件规定了熔模铸造硅溶胶快速制壳所用原辅材料,快速制壳工艺技术要求,检验与检测方法本文件适用于熔模铸造硅溶胶快速制壳原辅材料的选择、工艺制定与过程控制规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T5611铸造术语 GB/T1l007电导率仪试验方法 GB/T11l65实验室pH计 GB/T12214熔模铸造用硅砂,粉 GB/T12215熔模铸造用铝矶土砂、粉 GB/T14235.1熔模铸造低温模料第1部分:物理性能试验方法 GB/T32251熔模铸造工艺污染物的控制 HB5346熔模铸造用硅溶胶 HB5347熔模铸造用电熔白刚玉粉 HG/T2521工业硅溶胶 JB/T9223铸造用错砂、粉 B/T11733熔模铸造用煅烧高岭土砂粉术语和定义 GB/T5611界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1 硅溶胶silicasol(eolloidalsiliea 熔模铸造用黏结剂,与耐火粉料构成熔模铸造用涂料注;一般为碱性,以Na+为稳定剂,分子式:mSiOnH.O 3.2 快干硅溶胶rapidlydriedsolsilieate 通过对硅溶胶胶团微结构改造、表面离子改性、添加水溶性高聚物材料或者几种措施复合作用,缩短制壳干燥时间的特殊硅溶胶品种 3.3 快干剂quick-dryingagent -种加人硅溶胶涂料后能缩短型壳干燥时间的辅助制壳材料，一般为水溶性高聚物材料
GB/T40738一2021 3.4 砂料、粉料sandandnour 熔模铸造用耐火材料颗粒物注，型壳用砂粉按粒径或粗细度的不同分粉料和砂料,粉料粒径为0.075mm(粗细度200目)以下的颗粒物;砂料粒径一般在0.075mm一3.350mm(粗细度200目6目)之间常用粉料和砂料包括错英石、刚玉、高岭土、铝矶土、石英、熔融石英等 3.5 粉液比powderto-liquidratio 涂料中粉料与黏结剂、去离子水等液体溶剂的质量比 3.6 快速制壳fastdryingofceramie hel 通过使用快干硅溶胶,快干剂等对制壳涂料改性,及通过制壳环境参数改变,使其制壳干燥时间比传统工艺缩短1/2以上的一种制壳工艺快速制壳用原辅材料 4. 模料熔模铸造常用模料包括填充型模料、非填充型模料及快速原型等模料的软化点、线收缩率、灰分等指标应满足工艺要求 4.2黏结剂 4.2.1黏结剂的选择可选择快干硅溶胶成品或普通硅溶胶普通硅溶胶宜与快干剂配合使用硅溶胶的SiO含量、平均粒径应满足工艺要求 4.2.2熔模铸造用普通硅溶胶熔模铸造常用的碱性硅溶胶产品,均适用于本文件 4.2.3快干硅溶胶快干硅溶胶的种类、品牌、快干机理各不相同,其用于制壳的干燥时间应能满足表1要求表1快干硅溶胶各层型壳的干燥时间层间干燥时间层次与普通硅溶胶干燥时间比绝对干燥时间/h 面层 <50% 35 过渡层 50% 46 加固层 <40% 26 二40% 封浆 4.3耐火材料 4.3.1快速制壳所用砂料可以选择高岭土熟料、电熔白刚玉、皓英、铝矶土、石英等,其平均粒度、SiO
GB/40738一2021 含量、Al.,O含量应满足工艺要求 4.3.2为避免粉料中碱性氧化物,水溶带电离子破坏涂料性能,宜监测粉液pH值、电解质电导率熠烧高岭土粉液按照附录A方法制备锻烧高岭土粉液pH值与电导率见表2 表2高岭土粉液pH值与电解质电导率检测项目参考范围 pH值 6.0~9.5 电解质电导率/(s/cem) 200 4.3.3粉料、撒砂料按面层、过渡层,加固层(也称“背层”)区分砂粉料粒度按制壳层次均衡增加;不同制壳层次采用同一种粉料的,粉料粒径可以相同具体耐火材料粒度见表3 表3不同制壳层次的耐火材料粒度耐火材料层次常用粒度单位:;目数或mm 备注按目数:200;270;325;400 制壳粉料面层,过渡层,加固层视粉料品种选择按粒径(mm);0.075;0.053;0.045;0.038 按目数;40~70;40100;80120 面层视工艺要求选择按粒径(mm);0.2120.425;0.150~0.425;0.1250.180 按目数:3060;6080 制壳砂料过渡层按粒径(mm);0.250~0.600;0.2500.180 视工艺要求可微调按目数:l630;8~16 加固层按粒径(mm):0.6001.18;1.18一2.36 4.4快干剂 4.4.1快干剂包括液态快干剂和固态快干剂常见的液态快干剂包括聚丙烯酰胺、聚丙烯酸钾、聚丙烯酸钠等;固态快干剂一般是水溶性高聚物,如聚乙烯醇等 4.,4.2在普通硅溶胶中添加快干剂后,制壳干燥时间应达到表1规定的绝对干燥时间 4.4.3不同类型的快干剂,添加方式、添加量与预处理方式均不相同,应单独建立操作规程予以控制 4.5其他辅助材料 4.5.1面层涂料中添加表面活性剂表面活性剂宜选用非离子型产品,避免活性剂与硅溶胶之间的相互影响 4.5.2面层涂料中添加消泡剂消泡剂宜选用非离子型有机硅类产品 4.5.3根据产品结构,快速制壳所用的硅溶胶或涂料中还应添加防止型壳干燥过快而开裂的辅助强化材料,辅助强化材料添加后应确保型壳强度、铸件表面质量符合工艺要求快速制壳工艺技术要求 5.1 蜡模组树检查制壳前应确认蜡模质量符合工艺质量要求,检查蜡模组树表面是否清洗干净,无蜡滴与蜡屑、无披缝与焊缝
GB/T40738一2021 5.2快速制壳工艺流程 5.2.1快速制壳工艺流程见图1 (面层配制涂料上涂料撒砂干燥干保过渡层配制涂料上涂料撒砂配制涂料上涂料撒砂 (加固层) (封浆配制涂料上涂料图1硅溶胶快速制壳工艺示意图 5.2.2根据零件结构可分别设置多层面层、过渡层,加固层 5.3配制涂料 5.3.1快速制壳用涂料采用快干硅溶胶直接与粉料按一定粉液比配制;或采用普通硅溶胶与一定量的快干剂混溶后,再与粉料按一定粉液比配制 5.3.2配制涂料在连续转动的涂料搅拌桶中完成,加料次序及搅拌要求如下快干硅溶胶可一次性加人搅拌桶;普通硅溶胶一次性加人后,搅拌桶边旋转边缓慢加人快干 a 剂,快干剂全部加人后,搅拌时间不低于3mim,确保胶水中无絮状物 b 耐火粉料可分两至三次加人搅拌桶,每次加人后搅拌时间不低于5min,确保涂料桶内无未分散的粉团;其他固态添加剂混合在粉料中一起添加视制壳质量需要,加人表面活性剂,消泡剂、悬浮剂等液态添加剂 c d 涂料组分全部添加进涂料搅拌桶后,开始计量涂料搅拌时间 5.3.3应设定面层,过渡层,加固层等各层涂料最低搅拌时间,保证涂料均匀,且涂料黏度涂片重量涂料密度等主要参数达到工艺要求方能使用典型耐火材料配制的快干硅溶胶涂料搅拌时间见表4 表4典型耐火材料涂料配制搅拌时间单位为小时错英粉涂料莫来粉涂料石英粉涂料层次重点监控指标新配涂料补充配料新配涂料补充配料新配涂料补充配料面层 >24 >12 >20 >10 >l0 5 涂料黏度、涂片厚度涂料密度过渡层 >16 8 >10 5 5 3 加固层涂料黏度,涂料密度 >12 6 >10 >5 >5 采用附录B中的标准流杯,分3次测量涂料黏度,每次间隔1nmin,测量涂料搅拌桶中3个点的涂料黏度;黏度值误差士2s,即可判定搅拌均匀
GB/40738一2021 5.3.4快速制壳涂料的寿命较普通硅溶胶涂料会有所缩短,涂料配制后应尽快用完未用尽涂料在涂料桶中维持搅拌若超过3天,再次使用前应重新测定涂料黏度、涂片厚度,涂料密度等指标是否符合工艺要求,指标超出工艺要求范围的,应补充黏结剂、耐火材料、快干剂等新料,充分搅拌,重新测定合格后才能使用未用尽涂料超过7天的,还应增加胶凝性指标检测,胶凝性超标20%的,不应继续使用 5.4快速制壳工艺 5.4.1熔模铸造制壳工艺包括上涂料,撒砂、干燥等3个工序 5.4.2上涂料包括常压或真空流涂、浸涂与喷涂等快速制壳上涂料一般采用常压浸涂或流涂 5.4.3撒砂采用浮砂或淋砂方式 5.4.4型壳干燥主要控制温度、湿度,风速三个参数不同铸件结构、不同模料、不同耐火材料、不同涂料黏度,干燥的温度,湿度,风速设置均不相同表5列出了适宜于快速制壳干燥通用性环境参数表5适宜于快速制壳干燥通用性环境参数层次温度/ 湿度/9% 风速/ 层间干燥时间h 干燥判断 (mm/s 25士3 50~75 1.6一3.3 面层 35 测量孔、槽等深腔部位型壳温过渡层 25士3 45一65 3.4~5.4 4一6 度与外表面温差,面层,过渡层加固层 27士5 60 5.57.9 2一6 温差1C,加固层s1.5" 6 封浆 27士5 60 5.57.9 " 具体湿度要求可根据区城环境、季节变化,由供方自行调整环境温度视产品尺寸精度、模料种类,由供方自定制壳环境湿度越大,温度越低,风速相应宜调大脱蜡及焙烧后的型壳应满足抗弯强度要求值,并能保障产品外观尺寸精度等符合图纸规定 5.4.5 抗弯强度评价频次由供方自行确定 5.4.6制壳过程涉及的材料、工艺污染物应符合GB/T32251规定 5.5制壳工艺参数控制 5.5.1硅溶胶快速制壳工艺参数应被记录并跟随产品工序交接,工艺参数记录包括但不限于下列内容: 模料种类及规格,模组数量; a b 制壳各层次黏结剂、砂粉材料、快干剂和其他辅助材料的种类,规格及批次; 制壳各层次的环境温度、湿度风速等 c d)各层次涂料黏度、涂片厚度、型壳表面温度、深孔温度、干燥时间等 5.5.2制壳工艺参数按产品批次进行记录管理检验方法 6.1模料的软化点、线收缩率,灰分检验按GB/T14235.1的规定执行 6.2硅溶胶的siO含量、平均粒径检验按HG/T2521、HB5346的规定执行 6.3高岭土熟料的平均粒度.si含量、AlO含量检验按GB/T12214的规定执行 6.4电熔白刚玉的平均粒度、AlO含量检验按GB/T12215的规定执行 6.5错英砂粉的平均粒度、ZrO含量检验按HB5347的规定执行
GB/T40738一202 6.6铝碉土砂、,粉的粒度,SiO与Al,O含量检验按JB/T9223的规定执行 6.7石英砂、粉的平均粒度、SiO含量检验按JB/T11733的规定执行 6.8高岭石粉pH值、离子浓度测定按附录A执行 6.9涂料黏度、涂料密度、涂片厚度测定按附录B执行 6.10型壳的抗弯强度测定按附录C执行 6.11涂料胶凝性测定按附录D执行
GB/40738一2021 附录 A 规范性高岭石粉pH值、离子浓度检测方法 A.1原理 A.1.1高岭石粉与硅溶胶配制涂料时,其中的电解质成分会溶于硅溶胶中,形成Ca+,Mg+、,K+、Na 等离子,对硅溶胶的稳定性造成不良影响,高岭石粉中电解质含量可通过溶液中的电导率反映 A.1.2电导率是以数字表示的溶液传导电流的能力,与溶液中离子浓度成正比在同样的溶解方式下,也与高岭石粉中电解质含量成正比,因此可用来衡量高岭石粉中电解质含量的高低 A.2仪器检测高岭石粉pH值、离子浓度用仪器 -酸度计,符合GB/T11165,分级0.1 电导率仪,符合GB/T11007,量程02000S/em 天平,精确度0.1g A.3分析步骤 A.3.1准确称取20.0g高岭石粉,溶于100ml蒸僧水中,充分搅拌,然后静置5min以上,过滤除去粉料,取滤液备用 A.3.2用电导率仪测量A.3.1处滤液的电导率 .3.3用酸度计测量A.3.1处滤液的pH值 A A.4数据处理 A.4.1以溶液的pH值数值作为高岭石粉的pH值,由酸度计直接读出 A.4.2以溶液的电导率数值作为高岭石粉中电解质的含量,由电导率仪直接读出,单位微西门子每厘米(AS/cm)
GB/T40738一2021 附录 B 规范性) 涂料的性能检测方法 B.1涂料黏度的检测 B.1.1原理在工艺规定温度下,用流杯测定一定体积涂料的流出时间(s),以流出时间作为涂料的黏度 B.1.2仪器设备检测涂料黏度用仪器设备流杯,孔径为6mm士0.02mm,容量100mL,如图B.1标准流杯所示; 水泡水准仪; -计时器;秒表,精度0.1s; 流杯架取样勺刮尺单位为毫米 8O *72 50 46 6土0.02 16 54 ( 注:未注明圆角为图B.1标准流杯
GB/40738一2021 B.1.3试验步骤 B.1.3.1取样前应检查流杯,流杯应清洁、干燥,流出孔应干净、通畅 B.1.3.2将流杯放在流杯架上,将水泡水准仪放在流杯上沿,调整流杯至水平 B.1.3.3用手指堵住流出杯流出孔,用取样勺取出搅拌均匀的涂料,灌人流杯中,直至从环形圈溢出为止 B.1.3.4用刮尺刮过流杯上沿,使涂料水平面与流杯上沿平齐 B.13.5将承接器皿放在流杯流出孔下方,松开手指的同时按动秒表计时此时,涂料从流出孔流出. 落人承接器皿中 B.1.3.6监视流出孔底部的流线,当流线一旦中断而成滴状时立即按停秒表,并记录流出时间 B.1.3.7流杯用完后,立即用水或乙醇清洗并风干 B.1.3.8所有试验温度不同于规定温度时,应预先制定出温度转换图表 B.1.4试验数据处理涂料黏度测定的各个读数误差不应超过5%,有效测量数值不少于3个,取其算数平均值作为该涂料的黏度 B.2涂料密度的检测 B.2.1 密度计法仪器设备 B.2.1.1 液体密度计测量范围1.00g/cm一3.50g/cm,分度0.01g/cem B.2.1.2试验步骤 B.2.1.2.1涂料充分搅拌后,静止30s后除去涂料表面上的泡沫 B.2.1.2.2将密度计慢慢插人涂料中,直至浸没深度接近且低于预计的刻度值,松开密度计待其下沉到 -定位置,静止300s后读数,若密度计插的过深,松开后重新上浮,记大致读数作为预计密度值,将密度计擦干净,重新测试并读数 B.2.1.2.3用温度计测量并记录涂料温度 B.2.1.2.4所有试验温度不同于规定温度时,应预先制定出温度转换图表 B.2.1.3试验数据处理 B.2.1.3.1涂料密度的有效测量数值应不小于3个,取其算术平均值作为该涂料的密度 B.2.1.3.2同一实验室同一操作者两次试验结果之差应不大于0.02g/em' B.2.2容量法 B.2.2.1仪器设备容量法测定涂料密度用仪器设备三三角瓶:150mL 天平;量程2kg,感量0.05g; 温度计;测量范围0C50C,分度1C
GB/T40738一2021 B.2.2.2试验步骤 B.2.2.2.1将三角瓶装放在水平台面上,装水至水满溢出,擦净溢出水,将三角瓶中水倒人量筒中,水的体积读数即为三角瓶的容积 B.2.2.2.2取一个清洁、干净的已知容积的三角瓶,称其质量A(精确至0.05g). B.2.2.2.3 -边搅拌涂料,一边从搅拌均匀的涂料表层下部取出一勺涂料,尽快倒人三角瓶中,直到液面与瓶口上沿平齐 B.2.2.2.4擦净三角瓶外溢出涂料称量装有涂料的三角瓶质量B(精确至0,05g). 用温度计测量并记录涂料温度所有试验温度不同于规定温度时,应预先制定出温度转换图表 B.2.2.3数据处理计算见公式(B.1) B d .( B.1 式中 -涂料密度,单位为克每立方厘米(g/em) 三角瓶与涂料总质量,单位为克(g); B 三角瓶空瓶质量,单位为克(g) A 三角瓶容积,单位为毫升(mL. B.3涂片厚度的检测 B.3.1仪器设备检测涂片厚度用仪器不锈钢涂片;40mm×40mm×2mm,具体尺寸如图B2所示天平;精度0.01g; 玻璃片;110mm×80mm×3mm 单位为毫米 Ra12.5 注:未注明圆角w.5 具余图B.2不锈钢涂片 10
GB/40738一2021 B.3.2试验步骤 B.3.2.1取一干净不锈钢涂片称其质量为w精确至0.01g). B.3.2.2用细铁丝勾一端从涂片圆孔处勾住不锈钢涂片,手提细铁丝钩另一端,将涂片垂直放人充分搅拌的涂料中,使涂料刚好没过涂片 B.3.2.310、后慢慢地提起涂片,静止2min,让多余的涂料滴落 B.3.2.4将涂片放在天平上,取出细铁丝钩,称量涂片质量为w.精确至0.01g),W-w即为涂层质量 B.3.3试验数据处理涂层厚度按公式(B.2)计算 W，一W S (B.2 ×o 式中: -涂层厚度,单位为厘米(em); F 被覆盖总面积,单位为平方厘米(em'); -涂料密度,单位为克每立方厘米(g/cm 同种涂料可直接用涂层质量作指标 11
GB/T40738一2021 附录 C 规范性) 抗弯强度检测方法 C.1仪器设备抗弯强度检测用仪器设备型壳抗弯强度测定仪,测定示意图见图C.1,抗弯强度仪最高使用温度为1600C,温度偏差不大于士15,试验载荷测量误差不超过士1.5%,仪器读数的分度值应不大于0.196N 游标卡尺,量程为0mm150mm,精度0.02mm 单位为毫米标引序号说明 -压头; 试样; -支座图c.1型壳抗弯强度测定示意图 c.2试样 c.2.1试样的形状和尺寸试样分为脱蜡后室温抗弯强度试样,焙烧后室温抗弯强度试样和焙烧后高温抗弯强度试样,3种试样采用同一形状和尺寸,试样形状和尺寸见图C.2 C.2.2试样制备 C.2.2.1试样形状及尺寸见图C.2 C.2.2.2试样用带空腔的蜡模(腔深6mm)按生产工艺或根据检测要求涂制在腔内约涂6层制壳材料每层涂上涂料挂上砂后,沿空腔边缘把试样刮平,然后干燥硬化反复6次,直至空腔涂满为止,最后 -层只涂涂料不挂砂 C.2.2.3脱蜡后,试样底面及侧面应平整,棱角清晰,无分层及其他明显缺陷,试样厚度应为6mm士 0.5mm C.2.2.4室温抗温强度试样脱蜡干净后,在110下保温2h烘干 C.2.2.5熔烧后室温抗弯强度试样和高温抗弯强度试样应进行熔烧,试样在300C以下放人熔烧炉逐渐升温至900C 保温2h降至300C以下出炉 12
GB/40738一2021 单位为毫米图c.2试样形状及尺寸 C.2.3试样数量有效试样的数量应不少于5个 C3试验步骤 C.3.1 试样厚度的测量用卡尺测量试样的厚度h和宽度a,测量厚度时测其中部最薄处,测量2次~3次,取其平均值对于尺寸制备良好的试样可以不逐个测量 C.3.2室温抗弯强度和焙烧后室温抗弯强度的测定 C.3.2.1将试样平稳地放在强度测定仪的两支点上,其方向与压头方向垂直压头压在试样工作部位的中部,以6mmm/min8mm/ /min的速度加载至试样断裂,记录最大载荷值 C.3.2.2检查试样断裂部位,断在跨距中间L/3区以外或有明显内部缺陷的试样应予作废,另取试样补充测定 C.3.3高温抗弯强度的测定 C.3.3.1试样在高温强度测量仪中,加热至试验温度,保温10min后开始试验,当连续试验时每个试样应间隔10min使温度均匀稳定,然后进行试验 C.3.3.2按C.3.2.1C.3.2.2进行检测 C.4 试验数据处理试样抗弯强度d、按公式(C.1)计算 C.4.1 3PL C.1 Gw 2ah 式中: 抗弯强度,单位为兆帕(MPa) ow P 试样断裂时的载荷,单位为牛顿(N); 13
GB/T40738一202 -两支点跨距,单位为毫米(mm); a -试样宽度,单位为毫米(mm ; h 试样厚度,单位为毫米(n mm C.4.2计算每个试样抗弯强度w的单值剔除异常值,有效测量值应不小于5个,取其算术平均值作为该型壳的抗弯强度,精确至0.1MPa C.4.3同一实验室同一操作者两次结果之差应不大于1.0MPa 14
GB/40738一2021 附录 D 规范性涂料胶凝性检测方法 D.1原理通过检测涂料沉淀后分离的胶液黏度值,判断长时间未用尽的涂料是否发生胶凝已发生胶凝的涂料,其过滤的胶液,黏度值会明显高出工艺标准值 D.2仪器设备检测涂料胶凝性能用仪器设备保温箱;温度偏差不大于士2C -旋转黏度计;测量范围0MPa”s~100000MPas,测量误差土5% 天平量程2kg,感量0.05g D.3试样 D.3.1试样制备 D.3.1.1取涂料500g,装人密封的量杯容器中,在25C士2C的环境中放置24h36h D.3.1.2取出涂料,将上部的澄清液体用滤纸进行过滤后待测 D.3.2试样数量有效滤液试样的数量应不少于5个 D.4试验步骤 D.4.1将盛有滤液样品的容器放在检测量筒下方 D.,4.2旋转升降钮,使量筒下降至转子液位面 D.4.3设定转速为60r/min. D.4.4打开转子开关,进行检测 D.5试验数据处理剔除异常值,有效测量值应不小于3个,取其算术平均值作为该试样的黏度 D.5.1 D.5.2同一实验室同一操作者两次结果之差应不大于0.2MPas

熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺规范GB/T40738-2021解读

一、熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺简介

熔模铸造是一种传统的铸造方法，主要适用于大型、复杂零件的制造。在这个过程中，需要使用砂型进行浇注。然而，砂型制造周期长、工艺复杂、精度难以保证等问题，一直是熔模铸造领域的难点。

硅溶胶快速制壳技术的出现，解决了上述难题。它采用氧化铝、硅粉等作为原料，通过特定的工艺将这些原料制成一种类似于涂料的物质，在短时间内喷涂到模具表面，进行固化。相比传统的砂型制造方式，硅溶胶快速制壳具有制备周期短、制品精度高、热处理质量好等优点。

二、GB/T40738-2021规范概述

GB/T40738-2021规范是我国针对熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺发布的一项标准。该标准主要包括了以下内容：

术语和定义
材料要求
制壳工艺要求
硅溶胶制壳工艺控制方法
硅溶胶制壳缺陷处理方法
检验及试验规则
标志、包装、运输及贮存

该规范的发布，对于推广和规范熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺的应用起到了积极的作用。

三、硅溶胶快速制壳工艺优点

相较于传统的砂型制造方法，硅溶胶快速制壳工艺具有以下几个优点：

制备周期短，能够快速制取模具；
制品精度高，可以满足高精度零件的需求；
热处理质量好，能够提高产品在使用过程中的性能表现；
环保节能，不会产生二次污染。

四、结语

GB/T40738-2021标准的发布，对于促进熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺的推广和规范起到了重要的作用。硅溶胶快速制壳技术在未来的发展中，将会得到越来越广泛的应用和推广。我们相信，在大家的不断努力下，熔模铸造硅溶胶快速制壳工艺会更加成熟、完善，为我国的制造业发展贡献更多的力量。