国家标准 GB/T34195一2017 烧结工序能效评估导则 Guidesftorenergyefieieneyasessmentofsinteringpreess 2017-09-07发布 2018-06-01实施国家质量监督检验检疫总局发布国家标准化管理委员会国家标准
GB/34195一2017 烧结工序能效评估导则范围本标准规定了烧结工序能效评估的术语和定义、基本原则、评估步骤、边界及能耗统计范围基准能耗、实际能耗、能效指数、能效分析及能效优化措施本标准适用于钢铁企业烧结工序的能效评估和节能潜力分析规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T15316节能监测技术通则用能单位能源计量器具配备和管理通则 GB17167 GB/T21368钢铁企业能源计量器具配备和管理要求 GB/T23331 能源管理体系要求 GB/T28924钢铁企业能效指数计算导则术语和定义 GB/T23331和GB/T28924界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1 修正的基准能耗modifiedbhenchmarkof energyconsumptionm 考虑评估对象的实际客观情况,对基准能耗进行修正之后的单位产品能耗基准值基本原则烧结工序的能效评估应遵循以下基本原则合法合规原则:评估对象应符合国家法律、法规,符合钢铁产业政策要求,符合相关节能减排强制性标准要求; 高效用能原则;促进能源的高效利用和合理配置,鼓励企业采用先进的节能技术或管理措施，改善低能效生产环节; 突出重点原则;应重点考察能源消耗多、节能潜力大的关键过程及设备,重点分析影响能效的主要因素; d 科学合理原则;应在条件许可的范围内,剔除不可比因素的影响,保证评估指标的可比性和评价分析的合理性评估步骤烧结工序能效评估应包括但不限于以下步骤:
GB/T34195一2017 确定边界与能耗统计范围; a b 采集评估对象的现场数据,计算实际能耗; c 根据现场的客观情况,计算修正的基准能耗; 计算烧结工序的能效指数,评定能效等级 d 分析用能水平,能源计量器具配备以及节能潜力; e 提出能效优化措施 6 边界及能耗统计范围 6.1工序边界划分含铁原料进人配料室、燃料和熔剂进人缓冲料仓至成品烧结矿到高炉槽前转运站的一整套烧结工艺工艺流程主要包括以下环节;燃料和熔剂破碎、配料、一次混合、二次混合、蒸汽预热、铺底料,布料、点火、烧结、热破碎、冷却、整粒筛分、成品取样检验化验、成品输出、环境除尘、烟气净化和余能回收利用等烧结工序基准边界划分参见附录A 6.2能耗统计范围烧结工序能耗统计范围如下包含燃料和熔剂破碎、配料混匀、点火、烧结、冷却、整粒筛分、烟气净化和余热回收系统等; a b) 包含机修、检验化验、计量、运输、生产管理和调度系统、照明等辅助生产或附属生产系统 c 应扣除回收并外供的蒸汽; d 不包含与生产无关的用于生活目的的能耗,如食堂、休息室等基准能耗 7.1基准条件 7.1.1基准条件是若干可计量的对基准能耗影响较大的因素,可分为客观因素和主观因素 7.1.2客观因素是受工序边界外固有条件的影响,工序内不可控制的因素,主要包括原料条件、产品条件、地理环境和气候温度等 7.1.3主观因素是与企业自身管理水平、技术装备水平、操作水平等相关的因素,可通过技术装备优化与管理水平提升等途径进行改善和提高 7.1.4基准条件选择应满足先进、成熟和经济的原则,取值通常能代表行业先进水平 7.2基准能耗确定 7.2.1基准能耗的确定应包括但不限于以下要点基准能耗的确定首先需明确其边界及相关的基准条件， a b 基准能耗通常由一个量化的单位产品能耗指标和基准条件组成; 基准能耗可以根据理论计算、统计分析和现场检测所获得 c 采用基准能耗比较分析时,应尽量排除客观因素的影响,提高评估的合理性 d 7.2.2烧结工序基准能耗见表1
GB/34195一2017 表1烧结工序基准能耗基准能耗工序名称 kgce/t 烧结工序注1:带式烧结机环式冷却机工艺;脱硫脱硝装置耗能作为客观因素单独评价;余热回收量是每生产一吨合格烧结矿回收的余热燕汽量折标准煤量注2:客观因素取值见表2 7.3修正的基准能耗修正的基准能耗按式(1)计算 e，=e，十e 式中修正的基准能耗,单位为千克标准煤每吨(kgce/t) e0 基准能耗,单位为千克标准煤每吨(kgce/t); 修正量,单位为千克标准煤每吨(kgce/t),按式(2)计算 eo ea 习(c .r 式中: 被评估对象的实际客观因素值; . 基准能耗对应的客观因素取值; Z 客观因素的数量 m 第i个客观因素差值对应的基准能耗修正量 f,(r',一r, 烧结工序的客观因素取值及基准能耗修正见表2 表2客观因素取值及基准能耗修正量基准能耗对应的基准能耗修正量变化量客观因素客观因素取值类别 (.工 .r kgce/ 稀土矿/钮钛磁铁矿每增加1% 增加0.15 混合料水分 6.8% 每增加或减少0.3% 增加或减少0.35 原料条件褐铁矿比例 35% 每增加或减少1% 增加或减少0.1 减少0.6 混合料FeO 10% 每增加1% 混合料温度每增加10 减少0,4 45 2.1% 产品条件每增加或减少0.5% 增加或减少 1.59 MRO比问 15% 烟气含氧量每增加或减少1% 增加或减少0.3 设备条件目前比较先进的是活性脱硫脱硝装置耗能增加2.63 炭烟气净化技术气候条件环境温度 25 每增加或减少l0C 减少或增加0.1 注:实际变化量小于表2中变化量(.r'一x,)时,可用插值法计算基准能耗修正量
GB/T34195一2017 8 实际能耗 8.1数据采集现场数据采集应包括但不限于以下内容,过程参数应取稳定生产条件下的数据,变化量应取统计期内的平均值: 产量信息,包括生产规模,统计期内合格产品量等; a b 原料条件,包括原燃料性能、原燃料成分,原燃料温度等; c 产品条件,包括烧结矿性能、烧结矿成分、烧结矿温度等; d 工艺设备配置,如熔剂燃料破碎,原料配混,烧结冷却、整粒筛分除尘,脱硫、余热利用,运输和辅助系统等系统的耗能设备组成及主要参数; 能源及耗能工质消耗情况,如循环水、电,压缩空气,煤气、蒸汽等消耗量; e f 能源回收情况.主要是余热产蒸汽回收量主要技术经济指标,如利用系数、成品率,CaO/Sio.,Iso转鼓指数、余热蒸汽回收量等; g 主要耗能过程的控制参数,如烧结终点温度、主抽风机变频调速、重要耗能设备的功率及电机 h 效率等; 环境温度 8.2能源及耗能工质折标准煤系数取值原则 8.2.1用能单位实际消耗的燃料能源应以其低位发热量为基础折算成标准煤量,未实测的参考附录B 中的表B.1一次、二次能源(燃料)平均低位发热值及折标准煤系数推荐值 8.2.2蒸汽应以其热熔值为基础折算成标准煤量,可参考表B.,2饱和蒸汽热熔及折标准煤系数推荐值 8.2.3耗能工质折算标准煤参考表B.3耗能工质折标准煤系数推荐值 8.2.4标准煤与热量的换算关系为1kgce=29307.6kJ 8.2.5电力折标准煤系数取当量值,即1kwh=0.1229kgce 8.3实际能耗计算实际能耗按式3)计算: einn eout e，式中: -统计期内烧结工序的实际能耗,单位为千克标准煤每吨(kgce/t) ex -统计期内烧结工序的直接耗能量,单位为千克标准煤(kgce); ein -统计期内烧结工序回收并外供的能量,单位为千克标准煤(kgce); eomt -统计期内烧结工序的合格产品量,单位为吨(t). 统计期内烧结工序的直接耗能量按式(4)计算 (4 g 式中统计期内烧结工序使用第种能源的量,单位为千克(kg)或立方米(m)或千瓦时(kWh); C -第种能源的折标准煤系数,单位为千克标准煤每千克(kgce/kg)或千克标准煤每立方米 g kgce/m')或千克标准煤每千瓦时[(kgce/(kWh)]; -统计期内烧结工序直接消耗的能源种类
GB/34195一2017 统计期内烧结工序回收并外供的能量按式(5)计算: 5 片 eont 式中统计期内烧结工序回收第种能源的量,单位为千克(k)或立方米(m)或千瓦时(kwh); C 第人种能源的折标准煤系数,单位为千克标准煤每千克(kgce/kg)或千克标准煤每立方米 gA kgce/m)或千克标准煤每千瓦时[kgce/kw h]; 统计期内烧结工序回收能源的品种数能效指数 g.1计算公式能效指数按式(6)计算: EEI e0 式中 EEI 能效指数 9.2能效等级 9.2.1能效指数EEI.<1.0,则统计期内烧结工序能效等级为1级 9.2.2能效指数1.01.2,则统计期内烧结工序能效等级为3级 9.2.4能效指数越大,表明能效水平越低,节能潜力越大 10能效分析 10.1规范性分析规范性分析应包括但不限于以下内容: a 是香符合国家相关法律、法规、政策以及强制性标准条款 b)有无采用明令禁止或淘汰的落后工艺、设备; 国家及行业推荐的节能新工艺、,新技术、新产品使用情况 10.2能源计量器具配备及监测分析能源计量器具配备及监测分析应包括但不限于以下内容依据GB17187和GB/T21368要求,分析转炉工序能源计量器具配备方案是否科学合理， b)烧结工序内能源利用状态可以按照GB/T15316进行监测 0.3能效水平分析能效水平分析应包括但不限于以下内容烧结工序能效分析; a b 重要设备能效分析,可参照GB18613,GB19761,GB19762; 能源单耗分析,可参照GB50408; c
GB/T34195一2017 d 能源管控分析,可参照GB/T30258; e 电能利用合理性分析,可参照G;B/T3485; fD 热能利用的合理性分析,可参照GB/T3486 节能潜力分析及能量系统优化,可以参照GB/T30715 8 能效优化措施烧结工序可采用但不限于以下能效优化措施 a 优化配矿技术; b 厚料层烧结技术; 烧结机综合密封技术; c d 富氧点火烧结技术; 低返矿率烧结技术; 环冷机密封技术; 分层布料技术; g h 余热回收技术变频调速、水磁调速、高效电机等节电技术; 厚料层烧结技术; 小球烧结技术; k 烧结矿罐式冷却余热回收技术蒸汽推动汽轮发电技术; m 气体燃料烧结料面喷吹技术 n
GB/34195一2017 附录 A 资料性附录烧结工序边界划分烧结工序边界划分见图A.1 能源及耗能工质输入煤压缩空气净循环水站空压站成品检测室辅助生产系统铁矿石成品烧物料运输系统整粒筛分系统结矿固体燃料剂熔剂燃料科配料混合烧结冷却破碎系统返矿原料配混系统烧结冷却系统铺底料烟气粉尘净化系统余热利用系统燕汽图A.1烧结工序边界划分
GB/T34195一2017 附录 B 资料性附录) 各种能源及耗能工质的折标准煤系数推荐值 -次,二次能源(燃料)平均低位发热值及折标准煤系数推荐值见表B.1 表B.1一次、二次能源(燃料)平均低位发热值及折标准煤系数推荐值能源名称平均低位发热量折标准煤系数原煤 20934kJ/kg 0,7143kgce/kg 无烟煤 25120kJ/kg 0.8571kgce/k8 动力煤 20934 k/kge 0.7143kgce/kg 0.971 焦粉(13.5%灰分) 469kJ/kg 28 4kgce/kg 1.4286 燃料油 4869k/kg kgce/kg 1.4714kgce/kg 汽油 43123k/kg 柴油 42704k/kg 1.4571kgce/kg 液化石油气 50242kJ/m 1.7143kgce/m 天然气 35588kJ/m 1.2143kgce/m 焦炉煤气 16746kJ/m 0,5714kgce/m 0.1071 高炉煤气 3139k/m" kgce/m' 转炉煤气 7327kJ/m" 0.2500kgce/m" 电力(当量 3602kJ/kwh 0.,1229kgce/m 饱和蒸汽热熔及折标准煤系数推荐值见表B.2 表B.2饱和蒸汽热炝及折标准煤系数推荐值温度热熔折标准煤系数压力/MPa k/kg kgce/kg 99.61 2674.9 0.0914 0.l 0.2 120.21 2706.2 0.0925 0.3 133.52 2724.9 0.0931 0.4 0.0935 143.61 2738.1 0.0939 0.5 151.82 2748.l 0,6 158.83 2756.l 0,0942 2 0,7 164.95 762.8 0.0944 170.4 2768.3 0.0946 0.8 0.9 0.0947 175.35 2773.0 1.0 179.88 2777. 0.0949
GB/34195一2017 表B.2(续》温度热熔折标准煤系数压力/MPa kgce:/kg kJ/kg 1. 184.06 2780.6 0.095o 0.095 1.2 187.96 2783.7 1.3 191.60 2786.5 0.0952 1.4 195.,04 2788.8 0.0953 1.5 198.29 2791.0 0.0954 1.6 201.37 2792.8 0.0954 1.7 204.31 2794.5 0.0955 1.8 207.1l 2795.9 0.0955 1.9 209.80 2797.2 0.0956 2.0 212.38 2798.3 0.0956 耗能工质折标准煤系数推荐值见表B.3 表B.3耗能工质折标准煤系数推荐值名称单位耗能工质耗能量电取当量值时折标准煤系数新水 1213kJ/m 0.0414kgce/m 0.0475 工业水 1392k/ /m" kgce/m 软水 5539kJ/m 0.1890kgce/m 压缩空气 445kJ/m 0.0152kgce/m 鼓风 258kJ/m 0.0088kgce/m 氧气 2350k/m" 0.0802kgce/m 氮气 495kJ/m 0,0169kgce/m
GB/T34195一2017 参考文献 GB/T3485评价企业合理用电技术导则 [1] [2] GB/T3486评价企业合理用热技术导则 [时 GB18613中小型三相异步电动机能效限定值及能效等级 [ GB19761通风机能效限定值及能效等级 [时 GB19762清水离心泵能效限定值及节能评价值 [a GB/T28924钢铁企业能效指数计算导则 [7]GB/T30258钢铁行业能源管理体系实施指南 [8]GB/T30715俐铁生产过程能量系统优化实施指南 [9 GB50408烧结厂设计规范 10

烧结工序能效评估导则GB/T34195-2017

随着人们对环境保护和资源节约的重视，能源消耗和污染物排放已成为制约企业发展的重要因素之一。在钢铁生产过程中，烧结工序是能源消耗较大、环境污染较严重的重要环节。

为此，国家标准化管理委员会发布了《烧结工序能效评估导则GB/T34195-2017》。该标准规定了烧结工序能效评估的基本原则、评估体系和方法、数据采集和处理、能效分析和评价指标等内容，旨在引导企业开展烧结工序能效评估活动，促进能源节约与环境保护。

按照标准规定，烧结工序能效评估应包括以下几个方面：

1.评估对象

评估对象应包括烧结机、废气处理设施等。评估应涵盖烧结正常生产状态和不同负荷率下的能源消耗及污染物排放情况。

2.评估体系和方法

评估体系应包括能量流、物料流和工艺流的分析，并建立相应的数据采集、计算和处理方法。评估应结合相关标准和法规要求，采用现场测试、数据统计和模拟计算等手段。

3.数据采集和处理

数据采集应包括烧结操作参数、能源消耗、原材料使用量、废料产生量、污染物排放等指标。数据处理应进行数据校核、质量控制和数据分析，确保评估结果的准确性和可靠性。

4.能效分析和评价指标

评估应综合考虑能源消耗、废料产生、污染物排放等因素，建立适合企业实际情况的能效评价指标。评价指标应具有科学性、实用性和可比性。

总之，通过开展烧结工序能效评估活动，企业可以全面了解烧结运行状态和能源消耗情况，发现问题、优化过程、提高效率，实现经济效益和环境效益的双赢。