振动深松挖掘机

振动深松挖掘机

国家标准 GB/T24676一2009 振动深松挖掘机 Vibratorysubsonge\xceavator 2009-11-30发布 2010-04-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T24676一2009 振动深松挖掘机 范围 本标准规定了振动深松挖掘机的技术要求,试验方法、检验规则、标志,包装、运输及贮存 本标准适用于长根茎类作物挖掘作业的振动深松挖掘机(以下简称“深松挖掘机”) 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T1764漆膜厚度测定法 GB/T3098.1一2000紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱(idtIso898-1:1999) GB/T3098.2一2000紧固件机械性能螺母粗牙螺纹(idtIso898-2;1992) GB/T9480农林拖拉机和机械、草坪和园艺动力机械使用说明书编写规则GB/T948O 2001 IsO3600;1996 ,eq GB10395.1农林机械安全第1部分:总则(GB10395.1一2009,ISO4254-1;2008,MOD) GB10396农林拖拉机和机械、草坪和园艺动力机械安全标志和危险图形总则GB10396 2006,ISOll684:1995,MOD GB/T13306标牌 JB/T5673一1991农林拖拉机及机具涂漆通用技术条件 JB/T8574农机具产品型号编制规则 JB/T9832.2农林拖拉机及机具漆膜附着性能测定方法压切法(JB9832.2一1999. eqvISO2409:l972 QC/T518汽车用螺纹紧固件紧固扭矩 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准 振动深松挖掘机vibratorysubsoilngexeavator 通过工作部件振动完成长根茎类作物挖掘作业的机具 3.2 挖松率 coerfieientofIoserhizomefromsoil 已挖松动的根茎质量占全部根茎质量的百分比 产品型号表示方法 产品型号按JB/T8574编制,振动深松挖掘机产品型号表示方法
GB/T24676一2009 -改进代号;Al、A2、A3(数字1、,2,3表示改进次数 -主参数代号;作业幅宽,cm -小类分类代号;Z表示振动,W表示挖掘 -大类分类代号;4表示收获机械 标记示例 工作幅宽为200cm,经过1次改进的振动深松挖掘机表示为 4W乙-200Al 技术要求 主要性能及可靠性指标 在根茎长度不大于70em、土壤坚实度不大于1.2MPa试验条件下,深松挖掘机主要性能指标、可 靠性指标应符合表1规定 表1主要性能和可靠性指标 序 号 项 质量指标 挖掘深度/em 30~70 挖松率/% >97 损伤率/% 1.5 使用可靠性(有效度)% >90 5.2 -般要求 5.2.1零件应按规定程序批准的图样和技术文件制造 所用材料应符合图样的规定 允许使用代用 材料,其代用材料的机械性能应不低于原设计采用材料的性能 铸件不应有裂纹和其他降低零件强度的缺陷加工部位不允许有砂眼、气孔、缩孔和夹渣等 5.2.2 缺陷 5.2. .3 锻件不应有夹层、折叠、裂纹和明显残缺皱褶 5.2.4焊接件焊接要牢固,焊缝应平整、均匀,不应有脱焊、漏焊,烧穿、夹渣、气孔等缺陷,焊后变形应 矫正 2.5挖掘铲应采用机械性能不低于65Mn钢的材料制造，工作表面热处理硬度为42HRC一 5. 52HRC,非淖火区硬度不大于32HRC 5. 2.6减振器两端的球接头可采用Q235钢制造 5. .2.7减振器内部压簧应采用不低于60Si2Mn材料制造,淬火后硬度为45HRC55HRC 5. .3 装配要求 .3.1所有零、部件必须经检验合格,外构件、外协件必须经验收合格后方可进行装配 5 55 3.2在正常工作转速范围内进行30min空运转试验,操纵和调节机构应灵活,可靠;各紧固件不应 松动;传动应平稳、无异常声响，振动箱体各动、静结合面无漏油、渗油现象 55 .3.3轴承座、振动箱等承受载荷的重要部位其紧固件强度等级为;螺栓不低于GB/T3098.1一2000 中规定的8.8级,螺母不低于GB/T3098.2一2000中规定的8级 主要紧固件的拧紧力矩应符合 QC/T518的规定 5.3.4振动箱动力输人轴应转动灵活,无卡阻 5.3.5振动箱动结合面应无滴油、静结合面应无渗油
GB/T24676一2009 5.3.6挖掘铲尖高度差应不大于10mm. 5 .3.7运输间隙应不小于300mm 5.4涂漆与外观质量 涂漆前应将表面锈层,油污.,棵盖和尘垢等请除干净 5.4.1 5.4.2油漆涂层应不低于JB/T5873一1991中规定的TQ22-DMI普通耐候涂层的性能要求 4 55 3 挖掘铲等土壤工作部件可以不涂底漆,只涂黑色面漆 4.4涂漆应色泽均匀、平整光滑,无露底,外观应整洁,不应有锈蚀,碰伤等缺陷 5 5 在主要部位检查3处,涂漆厚度均应不小于35Am,涂漆附着力至少应有2处达到JB/T9832.2 4. 中规定的I级以上 5.5安全要求 5.5.1产品设计应合理,保证操作人员按制造厂的使用说明书操作和保养时不发生危险 5.5.2对操作人员有危险的外露传动件(如传动链轮、链条、动力输人轴和万向节传动轴等)应有安全 防护装置,防护装置应符合GB10395.1的规定 非作业状态时应能可靠的切断动力;离合器结合、分离应准确可靠 5.5.3 5.5.4机具与拖拉机之间应具有隔离振动的装置 5.5.5万向节传动轴等危险部位应固定永久性警示标志 警示标志应符合GB10396的规定 5.5.6使用说明书应给出操作和维护保养的安全注意事项,安全注意事项的编写应符合GB/T948o 的规定 试验方法 基本要求 试验样机和配套动力应符合使用说明书要求 使用的仪器,设备和量具的量程及精度应满足测量 的要求,并经校验合格 6.2性能试验 6.2.1试验地选择 试验地应具有代表性,试验地测区长度应不少于20m,宽度应不小于作业幅宽的10倍 挖掘深度的测定 6.2. 2 作业后,每个行程测定11点,在每点的工作幅宽上测定挖掘深度 测定方法;平作地,测出挖掘沟 底到地表面的垂直距离,即为挖掘深度;垄作地,则是挖掘沟底至水平基准线垂直距离,减去该点地表至 水平基准线的垂直距离,即为挖掘深度 挖掘深度平均值按式(1)计算 H H一 n 式中; H 挖掘深度平均值,单位为厘米(cm); 测定点数 H -测点的挖掘深度值,单位为厘米(em) 6.2.3挖松率、损伤率的测定 作业后,收集测区内已挖据松动的根茎,然后用人工方法挖出未挖掘松动的根茎,分别将其称重,再 从中挑出被挖掘损伤的根茎,进行称重 按式(2)计算挖松率: w-×100 2
GB/T24676一2009 式中: w 挖松率,% -已挖掘松动的根茎质量,单位为千克(kg) G 总根茎质量,为已挖掘松动的根茎质量与未挖掘松动的根质量之和,单位为千克(kg) G 按式(3)计算损伤率 3 ×100 式中: G 被挖掘损伤的根茎质量,单位为千克(kg); 损伤率,% 6.3可靠性试验 按附录A的规定进行 6.4主要零部件、装配及外观质量的测定 6.4.1铸件、锻件、冲压件及焊接件质量 采用目测的方法 挖掘铲、减振器内部压簧等零件硬度 用硬度计在淬火部位检测3点;如其中2点硬度合格、1点硬度不合格时,则在该不合格点两侧各 补测1点,要求补测的2点均应合格 6. 4.3空运转的检测 在正常工作转速范围内进行30min空运转试验空运转时操纵和调节机构应灵活,可靠;各紧固件 不应松动;传动应平稳、无异常声响 停车后检查下列项目 a)检查振动箱体各动、静结合面有无漏油、渗油现象 各紧固件有无松动现象 D) .4.4重要部位紧固件 o 用扳手将重要部位的紧固螺栓的螺母松开四分之一圈,再用扭矩扳手将该螺母拧回到原来位置,测 定其扭紧力矩值 振动箱动力输入轴 6.4.5 用扳手转动振动箱动力输人轴,检查是否转动灵活、无卡阻 6.4.6挖掘铲高度差 整机装配后,测定挖掘铲尖到机架底面的垂直高度,计算其高度差 4.7运输间隙 6. 在水平地面上,用刻度尺测量运输状态时样机最低点至地面的距离 6.4.8外观、涂漆厚度、涂漆附着力 外观采用目测 涂漆厚度的测定方法应符合GB/T1764的规定;涂漆附着力的测定方法应符合JB/T9832.2的规定 6. .4.9安全要求 防护装置的结构尺寸用刻度尺测量,其余采用目测方法 检验规则 7.1 出厂检验 产品应经制造厂质检部门进行出厂检验,检验合格附产品合格证方可出厂 出厂检验项目应符合 表2规定
GB/T24676一2009 表2不合格项目分类 不合格项目分类 出厂检验 型式检验 检测项目 对应条款号 类 项 防护装置 5.5.2 5,5,3 动力离合器 5,5,4 安全要求 隔离振动的装置 5 安全标志 5,5 使用说明书 5.5.6 挖掘深度 表1 表" 使用可靠性(有效度 表！ 挖松率 损伤率 表1 B 5.2.5;5.2.7" 悴火硬度 振动箱密封性 5,3,5 重要部位紧固件 5.3.3 铸件、锻件、冲压件及焊接件质量 5.2.2;5.2.3;5.2.4 空运转 5.3.2 振动箱动力输人轴 5.3.4 挖掘铲高度差 5.3.6 外观质量 5.4，4 涂漆厚度 5 5.4， 涂漆附着力 5.4.5 8 运输间隙 5.3.7 7.2型式检验 凡属下列情况之一者,应进行型式检验,型式检验项目应符合表2规定 a)产品鉴定; b)正常生产时每两年进行一次; c)产品的结构、材料和工艺有较大改进,可能影响产品性能时; d 停产一年以上恢复生产时; 质量监督部门要求进行型式检验时 7.3抽样方法 出厂检验应整批产品全部检验 型式检验采用随机抽样方法,在工厂近一年内生产的产品中随机 抽取 整机抽取2台,供抽样的整机不应少于10台;在用户和销售部门抽样时,不受此限制 7.4不合格项目分类 7 .4.1检测项目凡不符合第5章要求的均为不合格项 7.4.2不合格按其对产品质量的影响程度分为A、,B.c三类,不合格分类详见表2 7.5判定规则 抽样判定方案见表3,表中AQL.为接收质量限.Ac为接收数.Re为拒收数.不合格项次数按计 7.5.1 点法计算
GB/T24676一2009 表3抽样判定方案 不合格分类 抽样方案 样本项目数 s-1 检验水平 AQL 6.5 40 65 判定方案 Ae Re 7.5.2采取逐项考核,按类判定的原则 各类的不合格项目数均小于或等于Ac时,产品质量判定为 合格,否则判定为不合格 标志、包装、运输与贮存 8.1产品应在明显位置固定产品标牌，标牌应符合GB/T13306的规定,内容至少应包括: a)型号、名称; D) 主要技术参数; e)商标(若有商标时: d) 出厂编号; 生产日期 fD 制造厂名称,地址; 执行标准编号 润滑处、传动系统、主要调节部位和操纵手柄应有明显标志 产品出厂时可以总装或部件包装出厂,其包装箱和捆扎件应牢固,可靠,保证各部件在不经任何修 理的情况下即能进行总装 零件、附件,备件和随机专用工具需用木箱或包装袋包装 8.4包装箱外文字和标记应清晰、整齐、耐久 8.5随机技术文件应用防水袋装好,文件包括: a)装箱清单; b 质量合格证; c)使用说明书; d)三包服务卡 8.6产品出厂运输,应符合交通部门有关规定,保证在正常运输条件下,不损坏零部件 8.7产品室内贮存时,应保证干燥、通风和无腐蚀性气体,露天存放时应有防雨等措施
GB/T24676一2009 附 录A 规范性附录 可靠性评定试验方法 A.1总则 A.1.1采用对保用期内的产品进行定量现场可靠性试验 A.1.2采用随机抽样方法在近一年内生产的产品中抽取不少于2台产品,进行现场可靠性试验 A.1.3进行试验时,操作人员必须按制造厂提供的产品使用说明书的规定进行操作和维修 试验人员应按表A.1认真准确地做好每台机具的试验写实纪录,并按表A.2进行统计和 A.1.4 汇总 表A.1可靠性试验统计表 机器名称 试验时间 生产企业 试验地点 机器编号 工作幅宽 故 障 作业量 作业时间 耗油量 备 注 作业日期 零(部)件 形式、原因及 排除时间 hm kg 名称 排除方法 合计 故障数 记录人: 表A.2可靠性试验记录汇总表 首次故障前作业量 总作业时间 总耗油量 故障排除时间 机具编号 故障数 备 注 kg hm h 汇总人 A.2作业量测定 A.2.1作业量按机具的幅宽进行计算 A.2.2每天测定试验面积,其测定精度为0.01hm
GB/T24676一2009 故障统计判定原则 .3 A. A.3.1整机或零部)件在规定的条件下丧失规定功能或其性能指标超出合格范围的事件均称为 故障 A.3.2与机器本质失效有关的故障均属关联故障,如危及作业安全、丧失功能及零部件损坏等故障， 在统计时应记人 仅引起操作人员不便,但不影响机器作业、调整或日常保养中用随车工具可轻易排除 的故障除外 A.3.3外界因素造成的故障均属非关联故障 在进行统计时,这类故障不应记人 具体是 由于超出使用说明书、技术条件规定的使用范围造成的故障; a b)由于操作人员使用、保养不当或误操作造成的故障 外界偶然事故引起的故障 c 定量结尾试验作业量为 配套动力不小于15kw的深松挖掘机，结尾试验作业量为每米幅宽40公顷 a b)配套动力小于15kw的深松挖掘机,结尾试验作业量为每米幅宽35公顷 A.3.4使用可靠性(有效度)按式(A.1)计算 K= ×100 A.1 TT 式中 使用可靠性(有效度),%; K T 机具在使用考核期间每班次的故障排除时间,单位为小时(h); 机具在使用考核期间每班次的作业时间,单位为小时(h)