棉本色灯芯绒

棉本色灯芯绒

国家标准 GB/T14310一2008 代替GB/T143101993 棉本 Cottongreyeorduroy 2008-06-18发布 2009-03-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T14310一2008 前 言 本标准代替GB/T143101993《棉本色灯芯绒》. 本标准与GB/T143101993相比主要变化如下 取消三等品品等; 棉结杂质疵点格率比GB/T143101993标准加严15%; 布面疵点总评分由分/m改为分/m,取消幅宽分类; 小疵点评分加严; 横档疵点不分明显与不明显 本标准的附录B,附录C,附录D为规范性附录,附录A、附录E附录F为资料性附录 本标准由纺织工业协会提出 本标准由全国纺织品标准化技术委员会棉纺织印染分技术委员会归口 本标准起草单位 上海市纷织工业技术监督所 本标准主要起草人那蓓华 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 GBn78801980; -GB/T143101993
GB/T14310一2008 棉本色灯芯绒 范围 本标准规定了棉本色灯芯绒的产品分类,要求,布面疵点的评分,试验方法、检验规则和标志,包装 本标准适用于有梭织机或无梭织机生产、割绒前的棉本色灯芯绒(包括提花灯芯绒及割纬平绒类 织物 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T3923.1纺织品织物拉伸性能第1部分;断裂强力和断裂伸长率的测定条样法 GB/T4666机织物长度的测定 GB/T4667机织物幅宽的测定 GB/T4668机织物密度的测定 GB/T8170数值修约规则 FZ/T10004棉及化纤纯纺、混纺本色布检验规则 FZ/T10006棉及化纤纯纺、混纺本色布棉结杂质疵点格率检验 FZ/T10009棉及化纤纯纺混纺本色布标志与包装 FZ/T10013. 2 温度与回潮率对棉及化纤纯纺,混纺制品断裂强力的修正方法本色布断裂强力 的修正方法 分类 棉本色灯芯皱的产品品种、规格分类,根据用户需要,由生产部门按附录A制定 要求 4.1项目 棉本色灯芯绒要求分为内在质量和外观质量两个方面,内在质量包括织物组织、幅宽、密度、断裂强 力,棉结杂质疵点格率五项,外观质量为布面疵点一项 4.2分等规定 4.2.1棉本色灯芯绒的品等分为优等品、一等品,二等品,低于二等品为等外品 4.2.2棉本色灯芯绒的评等以匹为单位,织物组织、幅宽、布面疵点按匹评等,密度、断裂强力、棉结杂 质疵点格率按批评等,以其中最低一项品等作为该匹布的品等 4.2.3分等规定见表1,表2和表3.
GB/T14310一2008 表1分等规定 允许偏差 项 标准 优等品 等品 等品 符合设计要求 符合设计要求 不符合设计要求 织物组织 设计规定要求 幅宽 十1.2 十1.5% 十2.09 产品规格 -1.0% -1.5%" cm 经向 密度八 产品规格 -1.2% -1.5% 超过一1.5% 根/10cm 纬向 断裂强力/ 按附录B断裂强力 -6.0% -8.0% 超过一8.0% 公式计算 注，当幅宽偏差超过1.0%时，经密允许偏差范围为一2.0% 表2棉结杂质疵点格率规定 棉结杂质疵点格率/% 不大于 -等品 优等品 16 22 绒纬紧度在85%以下 精梳棉灯芯绒 绒纬紧度在85%及以上 20 25 细特 绒纬紧度在75%以上 34 42 绒纬紧度在60%以下 34 42 45 38 皱纬紧度在60%一80%以下 50 中特绒纬紧度80%~100%以下 40 非精梳灯芯绒 12 55 皱纬紧度100%~120%以下 绒纬紧度120%及以上 45 60 绒纬紧度在70%~80%以下 42 55 粗特 绒纬紧度在80%及以上 45 60 半精梳棉灯芯绒 26 34 注l:棉本色灯芯绒主要以纬纱平均线密度分类 x(55'29') 细织物1ltex一20tex( 中织物21tex30tex(28"~19); 粗织物32tex及以上(18”及以下) -完全组织绒纬根数 注2;棉本色灯芯绒绒纬紧度 火纬向紧度 一完全组织绵纱根数 注3:半精梳棉灯芯绒指纬纱是精梳棉纱,经纱是普梳棉纱 表3布面疵点评分限度 单位为平均分每平方米 优 0.6 4.2. 4 幅宽、经纬向密度应保证成包后符合表1规定 4.2.5成包后长度应符合规定要求
GB/T14310一2008 4.2.6布面疵点评等规定 4.2.6.1每匹布允许总评分按式(1)计算: A=aLW 式中: 每匹布允许总评分,单位为分每匹(分/匹》 -每平方米允许评分数,单位为分每平方米(分/m'): -匹长,单位为米(m); W 幅宽,单位为米(m) 计算至一位小数,按GB/T8170修约成整数 一匹布中所有疵点评分加合累计超过允许总评分为降等品 4.2.6.2 4.2.6.31m内严重疵点评4分为降等品 4.2.6.4优等品中不允许有单个评为4分的疵点 布面疵点的评分 布面疵点的检验 5.1.1检验时布面上的光源照度为400lx士100lx 5 .1. 2 布面疵点评分以布的正面,反面分别进行评分,然后加合总分进行评等,但同一疵点不得重复评 分 绒纬浮起的应为正面 破损性疵点以严重一面为准 5. 2 布面疵点评分规定 布面疵点评分规定见表4 表4布面疵点评分规定 评分 数 疵点分类 经向明显疵点 8cm及以下 8cm以上16cm 16cm以上24cm 24cm以上100cm 纬向明显疵点 8cm及以下 8cm以上16cm 16cm以上50ecm 50em以上 横档 半幅及以下 半幅以上 根数评分 根 4根及以上 3 严重疵点 1em以下 1em及以上 长度评分 注1;布面疵点具体内容见附录c,疵点名称说明见附录D. 注2:严重疵点在根数和长度评分矛盾时,从严评分 注3，不影响后道质量的横档疵点评分,由供需双方协定 1m中累计评分 m中累计评分最多评4分 布面疵点的量计 疵点长度以经向或纬向最大长度量计 5.4.2经向明显疵点及严重疵点,长度超过1m的,其超过部分按表4再行评分 5 在一条内断续发生的疵点,在经(纬)向8cm内有两个及以上的,则按连续长度评分 4.3 共断或并列(包括正反面)是包括1根或2根好纱,隔3根以上的不作共断或并列斜纹、缎纹织 5 物以间隔一个完全组织及以内作共断或并列处理) 5.5疵点评分的说明 5.5.1疵点的评分起点和规定 5.5.1.1有两种疵点混合在一起,以严重一项评分
GB/T14310一2008 5.5.1.2边组织及距边0.8cm内的疵点(包括边组织)不评分,但毛边、拖纱、猫耳朵、凹边、烂边、豁 边、深油锈疵及评4分的破洞、跳花要评分,如疵点延伸在距边0.8cm以外时应量其全部长度评分 无 梭织造布布边,绞边的毛须伸出长度规定为0.3cm~0.8cm 边组织有特殊要求的则按要求评分 5.5.1.3布面拖纱长1cm以上每根评2分,布边拖纱长2cm以上的每根评1分(一进一出作一根 计 5.1 0.3cm以下的杂物每个评1分,0.3cm及以上杂物和金属杂物(包括瓷器)评4分(测量杂物 粗度 5 加工坯中不评分的疵点 5 2 不影响印染布质量的分散结头,底板拖纱 印花坯中的双经、大小条、密路、花纬、云织 深色坯中油经,油纬,油溃、花纬 对疵点处理的规定 0.5cm以上的豁边1cm及以上的破洞、烂边、稀弄,不对接轧梭,2cm以上的跳花等六大疵 5.6. 点,应在织布厂剪去 5 .6.2金属杂物织人(包括硬性杂物织人),应在织布厂挑除 3 ..6. 凡在织布厂能修好的疵点应修好后出 . 假开剪和拼件的规定 4 假开剪的疵点应是评为4分或3分不可修织的疵点,其疵点的加放长度按FZ/T10009执 行,假开剪后各段布都应是一等品 5.6.4.2凡用户允许假开剪或拼件,可实行假开剪和拼件 假开剪和拼件按二联匹不允许超过两处、 三联匹及以上不允许超过三处 5. 6 4.3假开剪和拼件率合计不允许超过20%,其中拼件率不得超过10% 另有规定按双方协议 执行 假开剪布应作明显标记 假开剪布应另行成包,包内附假开剪长度记录单,包外注明“假开 剪”字样 试验方法 6.1试验条件 6.1.1各项试验应在各方法标准规定的标准条件下进行 6.1.2快速试验;由于生产需要,要求迅速检验产品的质量,可采用快速试验的方法 快速试验可以在 接近车间温湿度条件下进行,但试验地点的温湿度应保持稳定,按附录E、附录F执行 6. 长度测定 2 按GB/T4666执行 6 幅宽测定 按GB/T4667执行 密度测定 6 按GB/T4668执行 断裂强力测定 按GB/T3923.1执行 棉结杂质疵点格率检验 按FZ/T10006执行 检验规则 按FZ/T10004执行
GB/T14310一2008 标志、包装 按FZ/T10009执行 其他 用户对产品有特殊要求者,可由供需双方另订协议
GB/T14310一2008 C 三 二 复 z 您 z 窗 E 鲁 紧 图 客 m 9 O: 0 帐 厨 m n e 翻 9 e 路 品 c LC 鲁 成 米 lo lp L 百 N 的 m 3 哈 3 Ln o 门 员 器 8 燃 烘 导 母 寻 路 h 哥
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GB/T14310一2008 附 录 B 规范性附录 断裂强力计算方法 B.1织物断裂强力计算 B.1.1织物的断裂强力以5cm×20em布条的断裂强力(N)表示 B.1.2织物断裂强力按式B.1计算 PxNxKxT" Q= B.1 2又100 式中: 织物断裂强力,单位为牛(N); 单根纱线一等品断裂强度,单位为厘牛每特克斯(cN/tex). 织物中纱线标准密度,单位为根每10厘米(根/10em); 织物中纱线强力的利用系数; 纱线线密度,单位为特克斯(tex) 计算的小数不计,取整数 B.2环锭纺棉本色纱线一等品的单纱(线)断裂强度见表B.1 表B.1环锭纺棉本色纱线一等品的单纱(线)断裂强度 单位为厘牛每特克斯 线密度/tex 线密度/tex 梳棉纱 精梳棉纱 梳棉股线 精梳棉股线 英制支数 英制支数 8×2l0×2 14一15 14.0 14.4 15.6 19.2 43"37" 70'/256"/2 16~20 11×2~20×2 14.2 14.4 15.8 16,6 36"一29* (55"/2~29"/2) 2130 21×230×2 14.4 14.6 16.6 28"19') 28'/219"/2 3234 32×2~60×2 14.2 16.4 18"~17") 18"/210'/2 3660 21×224×2 14.0 16.8 l6*l0 (28”/224/2 3236 14.6 18"16' 注，本表未列数据参照GB/T398一200s 气流纺本色纱一等品的单纱断裂强度见表B.2
GB/14310一2008 表B.2气流纺棉本色纱一等品的单纱断裂强度 单位为厘牛每特克斯 纱 经 纬 纱 线密度/tex(英制支数 22一26(26"一22') 10.8 10.4 28~31(21'19 10.6 10.2 32~34(18"~17") 10.4 10.0 36~42(16"~14) 10.0 9,6 4460(13"10 9.8 9.4 注:本表未列数据参照FZ/T120012006 B.4织物中纱线强力利用系数K值见表B.3 表B.3断裂强力利用系数 /% 项 目 紧度E/ K值 K值与紧度E(%)相关方程式 K=0.634-" +0.565E 线 3662 0.8370.984 经向 34~66 1.027~1.099 K下=0.951十0.224E 纱 纬向 90~230 1.115~1.184 Kw=1.071十0.049E B.5织物紧度按式(B.2)式(B.4)计算 Er×Ew =ET十Ew B.2 100 Er=0.037、T×P B.4 Ew=0.037、Tw×Pw 式中: 织物总紧度,%; E E 织物经向紧度,%; E -织物纬向紧度,%; T -经纱线密度,单位为特克斯(tex); T8 -纬纱线密度,单位为特克斯(tex); P 经向密度,单位为根每10厘米(根/10 cm; 纬向密度,单位为根每10厘米(根/10 Pw Cm; 计算结果按四舍五人法,保留小数一位
GB/T14310一2008 附 录c 规范性附录 各类布面疵点的具体内容 C.1经向明显疵点 竹节、粗经、断经、断疵、沉纱、松经、综穿错、星跳、经缩浪纹、结头,边撑疵、烂边、拖纱、修整不良、油 溃、错线密度、猫耳朵、凹边、豁边,大小条,油经,双经、异型纤维 C.2纬向明显疵点 脱纬,连续双纬、百脚,跳纱,纬缩、毛边、云织,杂物织人,油纬、错纬、花型错乱、大小条、异型纤维 横档疵点 稀纬、密路、拆痕、花纬 C.4严重疵点 3根及以上的破洞、豁边、跳花，lcm及以上的烂边,不对接轧梭、稀弄,金属杂物织人及粗0.3cm 以上的杂物织人、影响组织的浆斑、霉斑、损伤布底的修正不良、花型错乱,5cm×5cm内满20只及以 上的结头 C.5其他 经向疵点及纬向疵点中,有些疵点是这两类共同性的,如竹节、跳纱等,在分类中只列人经向疵点一 类,如在纬向出现时,应按纬向疵点评分 如在布面上出现上述未包括的疵点,按相似疵点评分 10
GB/T14310一2008 附 录D 规范性附录 疵点名称的说明 D.1竹节;纱线上短片段的粗节 D.2粗经:直经偏粗长5cm及以上的经纱织人布内 D.3断经;织物内经纱断缺 D.4断疵:经纱断头纱尾织人布内 D.5沉纱;由于提综不良,造成经纱浮在布面 D. 6 双经:单纱(线)织物中有两根经纱并列织人 D.7综穿错:没有按工艺要求穿综,而造成布面组织错乱 D.8星跳:l根经纱或纬纱跳过2根4根形成星点状的 D.9经缩浪纹:部分经纱受意外张力后松弛,使织物表面呈波纹状起伏不平 D.10结头;影响后工序质量的结头 D.11边撑疵;边撑或刺毛辐使织物中纱线起毛或轧断 、 12烂边;边组织内单断纬纱,一处断3根及以上的 D 13 拖纱;拖在布面或布边上的未剪去纱头 14修正不良:布面被刮起毛,起皱不平,经、纬纱交叉不匀或只修不整 D 15 D. 油溃;织物沾油后留下的痕迹 D 错线密度:线密度用错工艺标准 D. 17 猫耳朵;凸出布边0.5em及以上 D 18 凹边:凹进布面0.5em及以上 D.19豁边;边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱(包括隔开1根一2根好纱) 双边纱2根作 1根计,3根及以上的有1根算1根 大小条;割绒导针走偏,在坯布上箱路或箱穿错形成灯条大小不一 D.20 D.21油经;经纱沾油后留下的痕迹 22双经单纱(线)织物中有两根经纱并列织人 D. D.23脱纬:一梭口内有3根及以上的纬纱织人布内(包括连续双纬和长5cem及以上的纬缩) D.24双纬:单纬织物一梭口内有两根纬纱织人布内 D.25百脚;斜纹或缎纹织物一个完全组织内缺1根一2根纬纱(包括多头百脚) D.26跳纱:l根~2根经纱或纬纱跳过5根及以上的 D.27纬缩;纬纱扭结织人布内或起圈现于布面(包括经纱起圈及松纬缩三楞起算) D.28毛边;由于边剪作用不良或其他原因,使纬纱不正常被带人织物内(包括距边5cm以下的双纬 和脱纬 D.29杂物织人;飞花、回丝、油花、皮质,木质,金属(包括瓷器)等杂物织人 .30油纬;纬纱沾油或被污染 D D .31错纬;直径偏粗、偏细长5cm及以上的纬纱、紧捻、松捻纱织人布内 D.32云织:纬纱密度稀密相间呈规律性的段稀段密 D.33异型纤维;异纤维纱线织人 D.34稀纬;经向1cm内少2根纬纱横贡织物稀纬少2根作1根计. D.35密路:经向0.5cm内纬密多25%以上(纬纱紧度40%以下多20%及以上的. 1l
GB/T14310一2008 D.36拆痕:拆布后布面上留下的起毛痕迹和布面揩浆抹水 D.37花纬:;由于配棉成分或陈旧的纬纱,使布面色泽不同,且有1个~2个分界线 D.38破洞:3根及以上经纬纱共断或单断经、纬纱(包括隔开1根2根好纱的),经纬纱起圈高出布 面0.3cm,反面形似破洞 D.39豁边;边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱(包括隔开1根2根好纱) 双边纱2根作 1根计,3根及以上的有1根算1根 D.40跳花3根及以上的经、纬纱相互脱离组织,包括隔开一个完全组织 D.41不对接轧梭:轧梭后的经纱未经对接 D.42稀弄;纬密少于工艺标准较大,呈“弄”现象 D.43浆斑;浆块附着布面影响织物组织 D.44霉斑受潮后布面出现霉点(斑) 12
GB/T14310一2008 附 录 E 资料性附录 用于快速测定织物断裂强力的修正 E.1在常规试验及工厂内部质量控制检验或有关各方同意时,可在普通大气条件下进行快速试验,然 后按标准温度和回率的办法进行修正,但检验地点的温湿度应保持稳定 E.2断裂强力修正见式(E.1) 修正后的断裂强力(N)=实测断裂强力(N)×断裂强力修正系数E.1 E.3断裂强力修正系数 棉本色灯芯绒断裂强力修正系数按FZ/T10013.2中棉本色布断裂强力的温度和回潮率修正系数 执行 13
GB/T14310一2008 附 录 资料性附录 检 验 规 定 F.1在常规试验及工厂内部品质控制检验或有关各方同意时,可在普通大气条件下进行快速试验 F.2分批规定 F.2.1以同一品种整理车间的一班或一昼夜三班的生产人库数量为一批,以一昼夜三班为一批的,如 逢单班时,则并人邻近一批计算;两班生产的,则以两班为一批 F.2.2如一昼夜三班人库数量不满300匹时,可累计满300匹为一批,但一周累计仍不满300匹时,则 应以每周为一批品种翻改时不受此限 .2.3分批定时点一经确定,不得在取样后加以变更 F. F.3物理指标、棉结杂质和棉结分批检验,按批评等 F.4物理指标、棉结杂质以一次检验结果为评等依据 F.5经、纬密度因个别机台的箍号或纬密牙轮用错,造成经、纬密度不符合规格的,该个别机台所生产 的布匹,如确能划分清楚的,可将这部分布匹剔除出来作降等处理,但该批布仍应重新取样检验定等 如划不清楚并超过允许公差范围的,应全批降等 F.6检验周期 物理指标、棉结杂质每批检验一次,质量稳定时,也可延长检验周期,但每周至少检验一次 如遇原 料及工艺变动较大或物理指标及棉结杂质降等时,应立即进行逐批检验,直至连续三批合格后,方可恢 复原定检验周期 F.7取样数量 检验布样在每批棉本色灯芯绒经整理后、成包前的布匹中随机取样,取样数量不少于总匹数的 0.5%,最少不得少于3匹 14
GB/T14310一2008 参 考 文 献 [1 GB/T398一2008棉本色纱线 [2]FZ/T12001一2006 气流纺棉本色纱