国家标准 GB/T29847一2013 印制板用铜箔试验方法 Iestmethlsforcpperfolusedforprinted b0ards 2013-11-12发布 2014-04-15实施国家质量监督检监检疫总局发布国家标准花管理委员会国家标准
GB/T29847一2013 目次前言范围规范性引用文件术语和定义处理条件和试验条件样本单位的取样方法外观和尺寸检验方法物理性能试验方法工艺性能试验方法其他性能试验方法 20 附录A(规范性附录)显微切片试样的制作方法
GB/T29847一2013 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草请注意本文件的某些内容可能涉及专利本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任本标准由全国半导体设备和材料标准化技术委员(SsAC/TC203)提出并归口本标淮起草单位;咸阳瑞德电子技术有限公司、苏州福田金属有限公司、广东生益科技有限公司,山东金宝电子股份有限公司、联合铜箱(惠州)有限公司、电子技术标准化研究院本标准主要起草人.高艳茹、.刘筠、顾葵忧、蔡巧儿.孟庆统.曹易.装会川.冯亚彬
GB/T29847一2013 6.2针孔的检查(染料浸透法 6.2.1试样试样的长度至少为300mm,宽度为箔卷或箱片的宽度试样不允许有皱折和折痕 6.2.2装置和材料 6.2.2.1染料浸透剂=红色油性染料,其浓度为1g/L的乙醉溶液或5%的碗酸铜溶液等其他无腐蚀性的浸透剂 6.2.2.2柔软的吸水纸 .2.2. 清洁剂 6 3 6.2.2.4涂覆染料用适当的刷子或辑子 6. .2.2.5带标度的放大镜或显微镜,可分辨至0.13mm 6.2.2.6试验平台 6.2.3程序用清洗剂搽拭压延铜箱未粗化处理面,电解铜箱不需用清洁剂搽拭 6.2.3.2将试样光面朝上放在铺有吸水纸的试验平台上，用刷子或辗子将染料浸透剂均匀地涂敷在铜箱的光面上,室温下放置5min后,目检铜饷粗化处理面上染料浸透点的个数 6.2.4评定用正常视力或矫为1.0的视力检查粗化处理面上染料浸透点的个数,并测量针孔的最大尺寸 6.2.5报告报告内容应包括: -针孔的个数和最大尺寸 6.3处理或未处理铜箔的总厚度和轮廓因数" 6.3.1试样 3块试样,尺寸为305mm×25mm,在铜箔的宽度方向左、中,有各切取1块试样厚度至少应为厚度测试仪测量精度的100倍对于较薄的铜箔需要多层铜箔叠在一起进行检测例如17Am的铜箱,如果千分尺的精度为0.001mm,要满足1%的要求,叠层的最小厚度值应为0.1mm 如果没有 25mm的精密勇切机,可用切纸机或冲床制备试样用于测量质量用试样的面积应准确至1%或更好，试样不允许有皱折或折痕 6.3.2仪器 6.3.2.1精密切纸机,剪切长度至少为305mm 6.3.2.2分析天平,分辨率为0.1mg 千分尺，分辨率为0.001 6.3.2.3 mm6 6. .3.2.4平口钳或等效装置程序将试样的处理面朝外,沿其宽度方向绕着试样折叠成10层(即粗面对光面折叠),叠层试样的 1本方法测定轮廓因数比用其他方法(例如显微剖切法或轮廓仪)得出的实际轮廓高度有微小变化处理结构越致密,测出的轮席因数会较之真实值越低对于测量低轮廓ED箱,本方法与显微剖切法相比不同试验者之间的准确度会相差50%
GB/T29847一2013 长度为25 mm 6.3.3.2用分析天平称量试样的质量,精确至1mg,记作W 6.3.3.3用平口钳或等效装置在距试样外侧3mm处压紧待测试样 6 .3.3.4用经校准的千分尺测量试样的厚度,在每个压紧边的中间部位测量4个值,当千分尺发出 3 个咔嗒声时读取厚度测量值,测量应准确至0.001mm 同样的方法测量其他2个叠层试样的厚度值 6.3.4计算 6.3.4.1按式(1)计算试样的等效厚度: T =0.0145×W 式中试样的等效厚度,单位为毫米(mm); 7" W -试样的质量,单位为克(g); 换算系数,单位为毫米每克(mm/E). 0.0145 6.3.4.2用千分尺测量每个叠层试样的平均机械厚度,每个试样测量4个值 6.3.4.3用试样的平均机械厚度除以层数,计算出每个试样的平均总厚度Tm 6.3.4.4按式(2)计算每个试样的平均轮廓因数 PF=T一T 式中 PF 试样的平均轮廓因数,单位为毫米(mm); T 试样的平均机械总厚度,单位为毫米(n mm; T 等效厚度,单位为毫米(mm) 6.3.4.5计算3个试样轮廓因数的平均值 6.3.5报告报告内容应包括被测试样的平均轮廓因数; 被测试样的总机械厚度的平均值 6.4铜箔的单位面积质量 6.4.1试样在样本的宽度方向左、中,有各切取一块(100士0.l)mm的正方形试样,并作取样部位标识 .4.2装置和材料 6d 分析天平,分辨率为0.1mg 6.4.2.1 刀片， 6.4.2.2 6.4.2. 3 适用的剪切装置 6.4. 程序 ,并记录分别称量3块试样的质量,称准至1mg 6.4.4计算 6. 4.4.1计算试样的平均质量w 6.4.4.2用式(3)计算每块试样的单位面积质量
GB/I29847一2013 =W×100 3 w 式中: 被测试样的单位面积质量,单位为克每平方米(g/m') Lw w 试样的平均质量,单位为克(g) .4.5报告 o 报告内容如下 -试样的平均质量试样的平均单位面积质量 6.5可分离载体薄铜箔的单位面积质量和厚度 6.5.1试样用模板切取3块带载体铜箔试样,在卷的横向左、中、右各切取一块 6.5.2装置和材料 6.5.2.1分析天平,分辨率为0.1mg 6.5.2. 刀片 .2 6.5.2.3适用的层压设备 6.5.2.4可切取(250士0.l)mmX(100士0.l)mm铜箔试样用模板 6.5.2.5FR-4半固化片和实验室用层压设备 6.5.3程序 6. 5. .3.1在卷的宽度方向用模板切取3块铜箔试样,尺寸为(250士0.l)mm×(100士0.1)mm 2 5.3. 用天平分别称量3块试样的质量m,,精确至1mg,记录每块试样的质量将3块试样分别与B阶预浸料层压至总厚度为1mm(推荐5张标称厚度为0.17 6.5.3. 3 mm的 FR-4半固化片或同等材料. 6.5.3.4层合之后,剥下载体,用天平称量载体的质量mi,精确至1mg,记录载体的质量 6.5.4计算 6.5.4.1计算去掉载体后铜箔的质量和平均质量:用试样的质量m 减去相应载体的质量从i 6.5.4.2计算去掉载体后薄铜箔的近似厚度(Mm);用6.5.4.1得到铜箔的平均质量乘以4.479铜箔的密度按8.93g/em'计算). 6.5.4.3计算去掉载体后薄铜箱的单位面积质量(g/m');用6.5.4.1得到铜箱的平均质量乘以40 6.5.5报告报告内容应包括试样的平均质量; 试样的平均单位面积质量 6.6可蚀刻载体薄铜箔的单位面积质量和厚度 6.6.1试样 3块带载体铜箔试样,尺寸为(250士0.1)mm×(100士0.1)mm,在卷的宽度方向左、中,右各切取 1块
GB/T29847一2013 6.6.2装置和材料 6.6.2.1分析天平,分辨率为0.lmg 6.6.2.2刀片 6.6.2.3切取(250士0.1)mm×(100士0.1)mm铜箔试样用模板 6.6.2.4蚀刻槽 6.6.2.550%质量分数)的硝酸 6.6.3 程序 6.6.3.1在卷的宽度方向切取3块试样,尺寸为(250士0.1)mmX(100士0.1)mm. 6.6.3.2用天平分别称量3块试样的质量,准确至0.1mg,记录每块试样的质量 mo\mn2、m0 6.6.3.3用50%的硝酸溶液蚀刻试样(载体为铝载体)30s,去掉载体基材上的铜箔,用去离子水或蒸僧水冲洗试样后,在80C士5C的恒温箱中干燥1h. 6.6.3.4再次用天平称量载体基材的质量,准确至1mg,记录每块试样载体基材的质量、2、m3 计算 6.6.4 6.6.4.1计算可蚀刻载体铜箔的近似厚度(unm),用6.6.3.2与6.6.3.4的平均质量差乘以4.479 6.6.4.2计算可蚀刻载体薄铜箱的平均单位面积质量(g/m');用6.6.3.2与6.6.3.4的平均质量差乘以4o 6.6.5报告报告可蚀刻载体铜箱的平均单位面积质量(g/m' 6.7表面粗糙度和轮廓度(触针法) 试样在样本上切取一块尺寸至少为100mmX100mm的试样,切取试样的位置和试样数按有关规范的规定 6.7.2装置和材料 6.7.2.1小刀或其他适用的器具 6.7.2.2带探针的表面粗糙度仪或表面轮廓仪,装有自动传动装置,其主要参数符合表1规定表1表面粗糙度仪或表面轮廓仪参数参数参数值切断值 0.8mm 测量长度 4.0mm 自动记录长度 5mmm 0.001mm0.0025mm" 钻石触针圆角半径钻石触针压力 9.8×10-N 2)本试验方法规定了金属箔粗糙度或轮廓度的测定程序,Ra用于评定金属箔光面的粗糙度,R用于评定金属箱处理面的粗糙度
GB/T29847一2013 6.7.2.3表面粗糙度标样表面粗糙度标样规定如下光面粗糙度Ra标样,检定公差不大于5%; n) b 处理面粗糙度R:标样,检定公差不大于5%. 6.7.2.4玻璃板或其他平滑表面 6.7.2.5压缩空气 6.7.2.6无毛绒手套胶带或压铁 6.7.2.7 6.7.3程序 6.7.3.1用适当的粗糙度基准Ra或R:标样校准轮廓仪的R或R:值,确保触针的移动与凹槽和表面垂直 6.7.3. 把在基准标样不同部位测量的6个测量值与标样的标准值(非标称值)进行比较,如果平均结 2 果超过标准值的2%,应按6.7.3.1重新校准仪器,直至允许偏差达到要求 6.7.3.3把铜箱试样置于平滑的玻璃面上，用胶带或压铁固定试样的两端,以防测量期间试样移动或皱折 6.7.3.4仲裁试验时,可用清洁的压缩空气向被测试样表面吹风,以除去松散的碎屑调整轮廓仪的机械传动装置,使触针在铜箔面上横向移动 6. .7.3.6按6.7.2.2选择测量参数 6.7.3.7启动机械传动装置,对待测参数进行首次测量 6.7.3.8移动机械传动装置,在试样的其他两个部位进行测量 6.7.4计算计算在试样3个部位所测量的Ra或R:的平均值 6.7.5报告报告内容应包括 -Ra或R:的算术平均值,Ra准确至0.01 m,R准确至0.1 Am 物理性能试验方法抗拉强度和延伸率 7.1.1试样在样本的纵向和横向各切取至少2块试样,尺寸为254 mm×13mm 7.1.2装置 7.1.2.1拉伸试验机,夹头速度为1.3mm/min一51mm/min 7.1.2 适用的样品剪切机 2 7.1.2.3剪切装置 7.1.2.4分析天平,分辨率为1mg 7.1.2.5与拉伸试验机连接的高温试验箱或高温装置,在测试过程能保持180C士10C 7.1.3程序 7.1.3.1试样准备 7.1.3.1.1试样应光滑,无毛刺缺口,皱折及明显的机械损伤
GB/T29847一2013 0.25 7.1.3.1.2用剪切机将试样剪成(152士0.5)mm×13+ " mm 注，试样剪切成(152士0.5)mmX13",”mm的尺寸精度很重要,因为该尺寸用于确定铜箔厚度和横截面积 7.1.3.13称量拉伸试样,准确至1mg,在试样上划标记线,两条标记线之间的距离为50mm,所划标线距夹头的距离不得小于3n mm 7.1.3.1.4记录试样的质量,按式(4)计算试样的平均厚度 "= 式中试样的平均厚度,单位为厘米(em); 拉伸试样的质量,单位为克(g); n s 拉伸试样的面积,单位为平方厘米em) -铜箔的密度,单位为克每立方厘米(g/em'). 注:式(3)电解饷箔的密度按8,909g/em'计人,压延饷箔的密度按8,93g/enm'计人 7.1.3.1.5按式(5)计算试样的平均截面积如果拉伸试验机装有面积补偿器,则用标度盘测量横截面积 m (5 S =又a 式中试样的横截面积,单位为平方厘米(cnm'); S 试样的质量,单位为克(g); m 试样的长度,单位为厘米(cm); 铜箔的密度,单位为克每立方厘米(g/em) 1.3.2室温下测试 7. 7.1.3.2.1选择负载范围 7.1.3.2.2将试样装在拉伸试验机的夹具间,使试样居中,试样轴线与夹具的轴线成一直线 7.1.3.2.3测试条件测试条件如下: 测量长度为50 mm mm/min; b拉伸速度为50" 记录纸速度为500mm/min c) d)试验机夹头距离为75 mm 注，当记录纸速度为500mm/min,测量长度为50mm,十字头速度为50mm/min时,每25mm的记录纸相当于线性延伸率为5% 7.1.3.2.4启动试验机,拉断试样,记录拉断每个试样所用的最大负载力 7.1.3.3高温下测试 7.1.3.3.1选择负载范围 7.1.3.3.2把高温箱或升温装置升温至180C士10C 7.1.3.3.3打开高温箱,把试样夹在拉伸夹具之间夹持试样时需小心操作,避免夹持压力过大,保证测试时试样完全垂直 7.1.3.3.4关闭高温箱,用热电偶控制试样温度在拉伸试验前,让试样在180C停留5min 7.1.3.3.5测试条件测试条件如下:
GB/T29847一2013 a测量长度为50mm; b 拉伸速度为1.3mm/min; c 记录纸速度为500mm/min; d试验机夹头距离为75 mm 注1:当记录纸速度为500mm/min,测量长度为50mm,十字头速度为1.3mm/min时,每25mm的记录纸相当于线性延伸率为0.125% 注2:高温箱为正常环境空气,不需要用惰性气体 7.1.3.3.6启动试验机,拉断试样,记录拉断每个试样所用的最大负载力 7.1.4计算 7.1.4.1按式(6)计算抗拉强度 " 6 d= 式中: 抗拉强度,单位为牛顿每平方毫米(N/mm*); 拉断试样所用的最大负载,单位为牛顿(N); 试样的平均横截面积,单位为平方毫米(mm'). S 7.1.4.2把拉断试样的末端小心拼合起来,测定延伸率测量起始标准尺标记线之间的距离,应准确按式(7)计算延伸率至0.25mm 二o ×100% = 式中延伸率,% 拉断后,标记线间的距离,单位为毫米(mm):; 起始标记线之间的距离,单位为毫米(mm) 7.1.5试验结果处理试样出现下列情况之一,试验结果无效 -试样在标距线外拉断 -操作不当如试样夹偏); -试样本身缺陷(试验过程中发现的缺陷); -记录有误或其他原因造成数据偏差以4个试样试验结果的算术平均值为该项试验的结果 7.2弯曲疲劳和延展性y 7.2.1试样 3块试样,宽度为3.2mm,长度至少为51mm 试样必须剪切整齐,不允许有毛刺和缺口 7.2.2装置和材料 7.2.2. FDF型或2FDF型延展性弯曲试验机 3 本试验方法是借助金属箔试样的几何形状和尺寸,用疲劳试验间接测量金属箔的延展性用于测量疲劳延展性试验的铜箔样品不适用于延展性测定
GB/T29847一2013 7.2.2.2JDC125-N型精密剪切机,冲床或同等功能的剪切机 7.2.2.3测微计,能测准至0.0025mm 7.2.2.4可编程计算机或同等装置 7.2.2.5样品夹，尺寸为203mm×13mm n,用柔软且坚韧的材料制成如环氧玻璃布预浸料,纸等. 7.2.2.6显微镜 7.2.3 程序 7.2.3.1试样准备 7.2.3.1.1试样应光滑,无皱纹 7.2.3.1.2用剪切机剪切3.2mm宽的试样,检查试样有无缺口、裂纹或卷边,有缺陷的试样应废弃 7.2.3.1.3用测微计测量每块试样的中心部位厚度/,测量应准确至0.0025mm 如果试样的一面或两面经过粗化处理,需用显微剖切法测量芯厚度(见图1) WWMWWwW 图1原箔和粗化箔注1:厚度是测量疲劳延展性的一个关键性的参数,芯厚度10%的误差可导致疲劳延展性(D14%的误差注2:芯厚度,可视为试样厚度的一部分按附录A制备显微切片试样,用至少200倍的金相显微镜测量测量粗化面谷底至光面之间的距离,或谷底至谷底(对两面都粗化处理的箔)之间的距离每批测量一次用百分数表示的twM/值乘以其他测微计测量的值,即为所有样品的芯厚度t 注3，测量厚度时应注意,不应使试样受压或使试样的粗化处理而受压破碎否则会导致厚度读数值偏低 7.2.3.1.4用胶带把试样固定在两个样品夹的末端,将84只重的铜箔夹在样品夹的自由端形成一个环路注:耐弯曲疲劳试验超过1000次时,胶带固定装置需足够坚固,以防止试样滑动和因循环装置运动导致样品夹具滑动 7.2.3.2试验程序 7.2.3.2.1把芯轴安装到挠曲试验机上,用垫片调整支撑卷轴的位置,卷轴和芯轴之间的间隙为 1.27mm 注:对于延展性试验,试样循环30次一500次之间时破坏明显,建议芯轴直径为2.0mm或1.0mm 对于有些试样,芯轴的直径可不同于以上的直径较大的芯轴直径能使循环寿命延长,较小的芯轴直径能使循环寿命缩短 7.2.3.2.2把试样安装在芯轴之间,用鳄鱼夹将继电器引线与箱块翼形螺母形成“滑脱”电气相连,将继电器引线插人继电器塞孔,调整计数器到“0”点,启动弯曲试验机 7.2.3.2.3铜箔试样完全分离造成失效和降落的箔块从翼形螺母移到鳄鱼夹时,弯曲试验机自动停止 7.2.3.2.4记录计数器显示的循环损坏次数 7.2.4评定 7.2.4.1延展性试验重复解方程式(8),计算出试样的延展性 7.2.4.1.1 10
GB/T29847一2013 espD2]armn长 ty S 8 N1D?乃十0.9 =0 E 0.36 2e十! 式中疲劳延展性,单位为毫米每毫米(mm/mm)(×100%); D N 循环损坏次数,单位为次极限抗拉强度,单位为牛顿每平方毫米(N/mm'); S E 弹性模量，单位为牛顿每平方毫米(N/mm'); 芯厚度,单位为毫米(mm); tM 测微计所测到的试样厚度,单位为毫米(mm); 芯轴的弯曲半径,单位为毫米(mm) 注1;s，按7.1进行测定,在测试s 过程中,延伸率大约2%后,不加载负载和重新加载负载测量曲线的斜率以确定E. 注2;确定E值不是一个简单的过程,建议采用铜箔规范中E的标准值对于电解铜箱,E的标准值为82737.12 MPa 对于压延笛E的标准值为10.318.36MPa 注3;按延展性弯曲试验机的计算程序输人所有提示输人的参数,求解延展性算式 7.2.4.1.2以3块试样延展性的平均值为试验结果 7.2.4.2疲劳试验 7.2.4.2.1循环损坏次数就是试验所用芯轴半径对应的弯曲半径在整个回动弯曲中的弯曲疲劳寿命至少应报告3块试样的平均弯曲疲劳寿命 7.2.4.2.2用不同直径的芯轴,通过测定弯曲疲劳寿命能得到样品的疲劳特性绘制应力范围与疲劳 /(ee十]与xN),用内推和外推法可计算其弯曲半径或寿命关系曲线(Manon-Cofinlg4E=[2M 疲劳寿命 7.2.4.2.3弯曲半径与芯轴半径不同时,弯曲疲劳寿命通过7.2.4.1.2测量疲劳延展性循环-失效次数和期望的弯曲半径求解延展性公式获得 7.3剥离强度 7.3.1试样将铜箔与FR-4半固化片层压制作一块1.5mm的覆箱板每个测试条件,在覆箔板纵横向各切取 -块试样,尺寸为50mm×50mm 试条的尺寸按照7.3.3.1.2的规定对于带载体薄铜箔的剥离强度试样,应在剥去载体后测试如果适用,薄铜箔应采用非光亮的酸性镀液电镀加厚至0.03mm 0.04mmm 7.3.2装置和材料 7.3.2.1拉力试验机;能准确测量至0.5N,有长度至少457mm的低负载金属链及夹具(其重量已包括在负载传感器记数中) 夹具必须能夹住每个剥离条的整个宽度也可用具有上述精度的其他仪器或设备 7.3.2.2焊锡槽 7.3.2. 夹持装置 .3 7.3.2.4二氯甲炖 7.3.2.5氢氧化钠(10g/L) 7.3.2.6碉酸(30g/L)和硫酸(10g/L). 1
GB/T29847一2013 7.3.2.7有机脱脂剂,如异丙醇或等效物 7.3.2.8硅脂或等效物如滑石粉等) 7.3.2.9蚀刻系统 7.3.2.10绝缘胶带或等效物 7.3.2.11光刻系统(印制、显影去膜) 7.3.3程序 7.3.3.1试样准备 7.3.3.1.1试样应在距覆箔板边缘大于25mm的区域切取 7.3.3.1.2用标准工业操作方法及设备在试样上至少制作4条3.0mm宽度的试条对于鉴定检验和仲裁试验,用光化学方法制备试样,但夹持端的制备方法可随意双面覆箔板每个面应单独制备试样,背面的覆层或者完全除去或者完全保留对仲裁试验,背面的铜箔应保留 7.3.3.2交收态剥离强度测量 7.3.3.2.1每块试样至少剥离2条宽度为3.0mm的试条对鉴定试验,每块试样至少剥离4条宽度为3.0mm的试条 7.3.3.2.2调节测量系统,以补偿金属链和夹具的重量 7.3.3.2.3夹持端剥起试条不超过13mm,然后把被剥离条的另一端固定在夹具上用压紧装置固定试样,以使在不受阻力情况下施加垂直拉力,为了使试验有效,准备试验时,试条端头应处于垂直位置夹具与拉力试验机之间的金属链应处于自由状态,垂直拉伸时,倾斜角应在士5"角之内 7.3.3.2.5启动试验机,以50mm/min的速度在垂直方向施加拉力,直至剥离长度达25 mm 7.3.3.2.6观察和记录最小负荷,测量试条的实际宽度如果没有把试条整个宽度剥离,则该结果作废,测试另一试条 7.3.3. 3 热应力后剥离强度测量 7.3.3.3.1 每个试样至少剥离2条宽度为3.0mm的试条对鉴定试验,每个试样剥离4条宽度为 3.0mm的试条 7.3.3.3.2试样上涂一层薄硅脂,在(288士5)焊锡中浮焊10s 7.3.3.3.3让试样冷却至实验室环境温度,清除试样上的硅脂后,按7.3.3.2.17.3.3.2.7的程序测量 7.3.3.4暴露于工艺溶液后剥离强度测量 7.3.3.4.1每个试样至少剥离2条宽度为0.8mm的试条对于鉴定试验和质量一致性试验,每个试样至少剥离四条0.8mm宽的试条 7.3.3.4.2试样在(23士2)C,有机涂层消除剂(7.3.2.4)中浸泡(75士5)s 7.3.3.4.3在(125士5)c下,干燥(15士5)min 浸人(90士5)C,10g/L的氢氧化钠溶液中(5士1min 7.3.3.4.4 7.3.3.4.5在50C一55C的热水中漂洗5min士1min. 7.3.3.4.6在(60士5)C,l0g/L的碗酸(密度为1.836g/em')和30g/儿棚酸溶液中浸泡(s0士5)min 7.3.3.4.7用(55士5)C热水冲洗(5士1)min 7.3.3.4.8在(125士5)C下干燥(30士5)min 12
GB/T29847一2013 7.3.3.4.9在(220士5)C热油浴中浸泡(40士5)s 7.3.3.4.10在(23士2)C,脱脂剂(7.3.2.7)中浸泡(75士5)s,以清除热油 7.3.3.4.11在空气中干燥试样,按7.3.3.2.1一7.3.3.2.7进行测量 7.3.4计算以最小负荷与实际铜箱条宽度之比计算每个试条的剥离强度,单位N/mm 7.3.4.1 7.3.4.2以所有被测试条剥离强度的算术平均值作为试验结果，注:试条断裂可能是粘结度大于铜箱的拉伸强度,也可能是由铜箱发脆引起当粘结好时断裂时所指示值大于规定值),断裂值可用来代替最小剥离强度值报告时应注明此断裂值大于平均值 7.3.5报告报告内容应包括 -每个方向试样剥离强度的最小值和平均值与本方法的任何差异 7.4薄铜箔与载体的分离强度 7.4.1试样在样本的任意部位切取一块带载体铜箔,带载体铜箔样品的尺寸足够制作3块75mm×75mm的覆铜板试样 7.4.2装置试验机,夹头速度为(50士2.5)n )mm/min 7.4.3程序 7.4.3.1试样准备(环境温度下) 7.4.3.1.1将带载体铜箱与FR-4半固化片层压制成1.5mm的覆铜板，覆铜板不应有分层、皱折、白斑、起泡、裂纹 mm×75mm 7.4.3.1.2在覆铜板上切取751 n的试样3块 7.4.3.1. 3 在试样的载体面刻一条宽度为25mm的条 4.3.1.4沿试样长度方向将宽度为25mm的载体条的一端剥起约25mm 7. 7.4.3.2试验程序 7.4.3.2.1把试样水平固定,剥离条向上伸出25mm 7.4.3.2.2把条的端部夹紧在夹具之间 7.4.3.2.3夹具必须夹住条的整个宽度,且平行于剥离方向 7.4.3.2.4在垂直方向施加拉力,以50mm/min的速度进行剥离,记录分离长度不小于25mm过程中的最小分离力 7.4.4评定将分离长度不小于25mm过程中的最小负载力换算成分离强度(N/mm),即分离单位宽度载体所需的最小负载力如果没有把试条的整个宽度剥离,则试验结果无效 13
GB/T29847一2013 7.4.5报告报告内容应包括分离强度的最小值工艺性能试验方法 8.1可蚀刻性(过硫酸铵法 8.1.1试样将铜箔与FR-4半固化片层压制成1.5mm的覆铜板,在覆铜板上切取两块尺寸为50mm× 50mm 或70 的试样(铜箔的厚度为35m 从mm) 8.1.2装置和材料 8.1.2.1电加热蚀刻机空气循环式干燥箱,可控温(80士3)c 1.2.3试验所需物品;橡胶手套或聚乙烯手套,无绒棉布、FFF级浮石、塑料刷、蒸僧水 8.1.2.410%草酸溶液 8.1.2.5过硫酸溶液(工业级 8.1.2.6有机溶剂:甲乙酮(工业级)、甲苯(工业级)、三氯乙烯(工业级. 8.1.3程序 8.1.3.1试样准备用砂纸或其他合适的方法打磨试样的边缘 8.1.3.2蚀刻将试样浸人(43士3),密度为1.84g/cm过硫酸铵溶液中,激烈搅拌,直至铜完全被蚀刻除去 15min 立即取出试样,用水冲洗2min 后,放人干燥箱内烘干将试样浸人用蒸水配制的 (25士3)C，10%草酸溶液中15min20min,草酸溶液应保持微循环取出试样用水冲洗2min~ min，然后用浮石擦洗除去残留物,用无绒棉布蘸适当溶剂擦净试样,在流水下冲洗试样,用塑料刷刷 5 洗试样2 min5min,最后用蒸僧水冲洗注，当35pm铜箔蚀刻时间超过15min或70m铜箔的蚀刻时间超过30min时,应更换新蚀刻液用新鲜的蚀刻液蚀刻3swm铜箱大约需了mm可产生清晰的图形，蚀刻70 0m铜箔大约需151 min， 8.1.3.3处理试样放在干燥箱内,于80C下干燥1h 如试样需做电性能试验,操作时应戴橡胶手套或聚乙烯手套 8.1.4检查检查内容应包括 -试样上铜箔是否被完全除去; 1
GB/I29847一2013 -试样的粘接面有无白斑、白色沉淀物斑迹或其他表面污染物 8.2可蚀刻性(氯化铁法 8.2.1试样将制箱与FR手半固化片层压制成1." mm的覆铜板切取2块尺寸为50mm×50mm的覆铜板作为试样,铜箔厚度为35Am或70Am. 8.2.2装置和材料电加热蚀刻机 8.2.2.1 8.2.2.2能保持温度为(80士3)的空气循环式干燥箱 8.2.2. 本试验所需物品:橡胶手套或聚乙烯手套,无绒棉布、FFF级浮石、塑料刷、蒸水 3 8.2.2.410%草酸溶液 8.2.2.5氯化铁溶液 8.2.2.6有机溶剂甲乙酮(工业级、甲苯(工业级、三氯乙烯(工业级) 8.2.3程序 8.2.3.1 试样准备用砂纸或其他合适的方法打磨试样边缘 8.2.3.2蚀刻将试样浸人(30士6),密度为1.41g/cm的氯化铁溶液中激烈搅动,直至铜箱完全被蚀刻除去立即取出试样,用流水冲洗2min5minm 1,放人干燥箱内,直至试样干燥再将试样浸人用蒸圜水配制的(25士3)C的10%草酸溶液中15min一20min,蚀刻过程,草酸溶液应保持微循环取出试样用水冲洗2min一5min,然后用浮石擦洗去掉残留物,用无绒棉布蘸适当溶剂擦净试样,在流水下用塑料刷刷洗2min5 min,冲洗30 1,再用蒸憎水冲洗试样 min. 注:35Am铜箔蚀刻时间超过15nmin或70丝m铜箔蚀刻时间超过30min时应换新蚀刻液用新鲜蚀刻液时,蚀刻 35am和70am铜箔分别约需7min和15nmin可产生清晰的图形 8.2.3.3处理在80C干燥箱干燥试样1h 如试样需做电性能试验,操作时应戴橡胶手套或聚乙烯手套检查检查内容应包括试样上铜箔是否被完全除去; -试样的枯接面有无白斑.白色沉淀物斑迹或其他表面污染物 8.3可蚀刻性(氯化铜法 8.3.1试样将铜箔与FR-4半固化片层压制成覆箔板作为试样,其尺寸由蚀刻设备尺寸及蚀刻之后检验要求的尺寸来确定 15
GB/T29847一2013 8.3.2装置和材料 8.3.2.1标准化学蚀刻槽或适合的实验室设备 8.3.2.2能保持温度(80士3)丫的空气循环式烘箱蚀刻试验所需的防护用品:橡胶手套或聚乙烯手套,塑料手套,涂胶围裙及防护眼镜 8.3.2.3 8.3.2.40.54kg/L的氯化铜CuCL2H.0溶液 8.3.2.510%的盐酸溶液蒸水或去离子水 8.3.2.710%氢氧化钠溶液 8.3.2.8试剂级异丙醇(IPA). 8.3.2.9图形显像材料和装置 8.3.3程序 8.3.3.1试样准备 8.3.3.1.1切取适当尺寸的试样,必要时,用砂纸或其他合适的方法打磨试样边缘,使其呈光滑状态试样可按8.4进行化学清洗,也可采用机械方法清洗 8.3.3.1.2如果试样需要制作导电图形,可用标准工业方法涂覆蚀刻保护层 8.3.3.2蚀刻 8.3.3.2.1在喷淋蚀刻箱内或其他合适的容器中蚀刻除去铜箔,在(52士5)C,密度为1.275g/em的氯化铜溶液中蚀刻蚀刻时间应尽可能短,在铜箔被完全去除后应立即取出试样,以防止裸露的层压板过度暴露于蚀刻液中在试验室条件下进行蚀刻时,溶液需要良好搅拌 8.3.3.2.2充分冲洗试样 8.3.3.2.3仲裁试验时,应将试样迅速浸人10%Na(OH溶液中,以中和残留的蚀刻剂,然后用燕僧水或去离子水冲洗 8.3.3.3清洗 8.3.3.3.1如果试样使用了蚀刻保护膜或抗蚀胶带,应采用标准工业方法将其除去 3. 3. 3.2如果试样需要作电性能测试,在清洗前不需凉干对于一般的性能试验,在自来水龙头下 8 用软毛刷刷洗试样,然后用蒸僧水或最好用去离子水冲洗对于仲裁试验,试样应在试剂级的异丙醉 (IPA)中浸10min,然后立即用16Mn的去离子水冲洗10min. 8.3.3.4干燥自然凉干试样对于仲裁试验,应将试样放在(80士3)C干燥箱内干燥1h 8.3.4评定确定和记录在蚀刻过程中发生的任何异常情况 -试样是否在蚀刻液里停留的时间比平时长试样是否弯曲或变形; 试样是否有变色或其他可见的变化; 其他 16
GB/T29847一2013 化学清洗性 8.4.1试样用铜箔与FR-4半固化片层压制成的覆箔板作为试样,试样的尺寸由蚀刻试验台的尺寸确定 8.4.2装置和化学药品 8.4.2.1标准传送喷淋清洗舱或合适的实验室设备试验所需的专用安全器具;橡胶或聚乙希手套,防护围裙及安全防护镜 2 8.4.2. 8.4.2.3过硫酸钠法推荐的清洗剂浓度和温度见表2 表2推荐的清洗剂浓度和温度化学药品浓度/g/L) 温度/ 去油污剂按制造厂推荐的极限浓度按制造厂推荐的温度过硫酸钠(工业级 180士6o 38士3 8.4.2.4过硫酸铵法推荐的清洗剂浓度和温度见表3 表3推荐的清洗剂浓度和温度化学药品温度/ 浓度/g/L) 去油污剂按制造厂推荐的极限浓度按制造厂推荐的温度过硫酸铵(工业级》 240士60 38士3 8.4.3程序 8.4.3.1试样准备将试样剪成所要求的尺寸,用砂纸磨光试样的边缘 8.4.3.2清洗 8.4.3.2.1传送喷淋清洗试样以一定的速度通过传送舱,在微蚀刻液中暴露(30士5)s,取出后用去离子水冲洗试样1min~ 2min 8.4.3.2.2实验室清洗将试样放在清洗剂/去油污剂溶液中,缓缓摇动(30士5)s,取出并用水冲洗试样,把试样放在微蚀刻液中激烈搅动(30士5)s,取出试样,用去离子水冲洗1min一2min. 注1:如果蚀刻液中铜离子的浓度超过22.5g/L,应更换微蚀刻溶液注2;蚀刻过程应检查喷淋嘴喷出液是否均匀穿过试样 8.4.4表面检查试样的覆铜箔面应被清洗至呈均匀无光泽用去离子水或蒸僧水淋洗铜箔面至没有水珠或水滴形成 17
GB/T29847一2013 8.5 可焊性(边浸法 8.5.1试样印制板试样 8.5.1.1 -小块印制板的边角、成品板或用成品板工艺专门制作的试样或由供需双方确定的试样 8.5.1.2铜箔试样 -块有代表性的铜试样,宽度为25mm,长度足够浸人焊料深度约50mm 8.5.2装置和材料 8.5.2.1温度可调控的电加热焊料槽,至少应能容纳2.3kg锡铅焊料可焊性测试仪 8.5.2.2 8.5.2.3非活性焊剂,基本组成见表4,在25C下,焊剂的密度为(0.843士0.005)g/cm 表4非活性焊剂的组成媒剂的成分质量比水白松香 25% 99%的异丙醇 75% 8.5.2.4锡铅焊料HLSnPb39见GB/T3131); 8.5.2.510%的盐酸(工业级,体积分数) 8.5.3 程序 8.5.3.1试样准备 8.5.3.1.1在(60士5)C,体积分数为10%的盐酸中预清洗试样15s,然后用水冲洗,快速干燥试样以防其过度氧化允许使用吹风机或无水乙醇,以加速干燥进程 8.5.3.1.2浸焊之前,把试样浸人8.5.2.3的非活性焊剂中60s 8.5.3.2试验用不锈钢搅棒搅动熔融焊料,撇去熔融焊料表面的浮层,以确保焊料成分均匀,焊料的温度 8.5.3.2.1 为(245士5)C 8.5.3.2.2将试样沿边缘浸人熔融焊料中,进人和取出速度为(25士6)mm/s,停留时间为(4士0.5)s 8.5.3.2.3取出试样，并保持垂直放置,让焊料在空气中冷却凝固 8.5.3.2.4彻底清除试样表面的残余焊剂 8.5.4检查检查试样的表面新沾附焊料涂层的均匀性,评定试验结果的示意图见图2 在靠近试样边缘 3.2mm 的区域不予评定 18
GB/T29847一2013 润湿完全半润湿 ) 不润湿注:本图主要用于图解说明缺陷类型,而非焊料覆盖范围的百分率图2可焊性评定示意图 8.6处理转移处理完善性 8.6.1试样 8.6.1.1胶带转移法;两块试样,尺寸为152mm×152mm 8.6.1.2剥离转移法:一块有代表性的铜箱,将其与4张FR-4半固化片层压制成0.71mm的覆铜板试样,或由供需双方协商 8.6.2装置和材料 8.6.2.1胶带或等效物,宽度为19mm 8.6.2.2FR-4半固化片 8.6.2. 3 从覆铜板上去除铜箔的蚀刻系统 8.6.2.4滤纸条,最小尺寸为76mm×25mm. 8.6.2.5一个250只重的标准砝码,并具有19.1nmm表面 8.6.2.6目测验收标样 8.6.2.7白色背景 8.6.3测试程序 8.6.3.1胶带转移法 8.6.3.1.1沿铜箔的加工方向将102mm×19mm的胶带紧紧贴在每块待测试样处理面上 8.6.3.1.2从试样的一端成锐角迅速揭下胶带 19
GB/T29847一2013 8.6.3.1.3将胶带的粘接面向下贴在标准白色背景上 8.6.3.2剥离转移法 8.6.3.2.1用成像法在覆铜板上制做一条宽度为3mm的导线 8.6.3.2.2用标准工业操作方法和设备进行蚀刻清洗、加工,也可用剪切法制作一条宽度为3mmm的导线， 8.6.3.2.3反向拉起箔条25mm,使铜箱下的基材面直接暴露 8.6.3.2.4将覆铜板置于白色背景下,目测基材面,并与标样比较转移量 8.6.3.3砝码和滤纸法 8.6.3.3.1将铜箱试样的处理面朝上放在一个坚固、平坦的表面上 8 .6.3. 3. 2 将滤纸的粗糙面朝下放在铜箔箱试样上 8.6.3.3.3将砝码的规定表面放在滤纸上 8 .6.3.3.4抓紧滤纸的一端,拉动滤纸和砝码,横向穿过铜箔的粗糙面152mm 8.6.4评定 8.6.4.1试样加工转移程度的评定有以下四个等级: 无转移很少转移轻微转移 -转移以上所述的加工转移程陛,应以与供需双方协商的目测接收标准的比较为依据 8.6.4.2 其他性能试验方法 9.1铜箔或镀铜层的纯度 9.1.1试样原箔或镀铜层试样,质量约为5g 9.1.2装置和材料电重疑分析用电极《钥网阴极.旋转钥网阳极或螺旋销线阳极 9.1.2.1 9. 1. .2. 2 通风柜加热板 9.1.2.3 9. 1.2.4分析天平,分辨率为0.1mg 9.1.2.5烘箱,可控温度为(l10士3)C 供电电源,输出电流密度至少为0.6A/dnm' 9 9.1.2.7 180ml至300mL的烧杯溶解试样用的混合酸:将300mL浓硫酸在搅拌下缓慢加人750mL水中,冷却后再加人 9 210ml硝酸清洗试样用5%的硫酸溶液 2 9 9 10稀硝酸溶液,硝酸与去离子水的体积比为1;3. 无水甲醇 11 9.1.2. 9 1.2. 12 蒸僧水或去离子水程序 9.1.3 9.1.3.1室温下将铜箔浸人5%的硫酸中清洗,然后用自来水冲洗、蒸僧水彻底冲洗,无水甲醇或等效心
GB/T29847一2013 n5 有机溶剂淋洗在110C烘箱中干燥3min" min,在干燥器中冷却至室温称量铜箔试样的质量 c,准确至0.1mg 9.1.3.2将试样放人180mL300mL的烧杯中,加人45mL硫酸-硝酸混合酸,用玻璃盖盖住烧杯口直至反应基本停止 90C,直至铜全部溶解,且棕色炯雾全部排除为止 9.1.3.3用加热板将溶液加温至80C" 注;切勿将溶液加热至沸腾稍冷却后,用蒸僧水仔细冲洗玻璃盖、电极及烧杯壁冲洗的目的是确保烧杯壁和玻璃盖上的铜离子全部进人溶液中将溶液用燕儡水稀释至能盖住阴极 9.1.3.5让溶液冷却至室温 9. 1. .3.6称量阴极质量mi,准确至0.1mg 1.3.7将电极插人溶液,用玻璃盖住烧杯,以防溶液溅出或蒸发在电流密度为0.6Adm下进行电解 9. 9.1.3.8当浴液变成无色时,将电流密度减至0.3A/dmr,用燕僧水冲洗烧杯内壁、电极及玻璃盖 9.1.3.9继续电解,直至电解液液位升高,而电极不再能镀上新的铜层时,表示电解完成 9. .1.3.10不间断电流下,从溶液中移出阴极 9.1.3. 用蒸僧水冲洗阴极再将阴极浸人无水甲醇或同等溶剂,取出后在110C烘箱中迅速干燥 11 约5min,在干燥器中冷却至室温,称量阴极质量mge,准确至0.1mg 9.1.3.12关掉电源开关 9.1.4计算用式(9)计算铜的纯度 9.1.4.1 me m×100% Cc 9) l 式中: 铜的纯度,% Cc 阴极的质量,单位为毫克(mg); m 阴极的质量与沉积铜的质量之和，单位为毫克(mg); mke 初始铜试样的质量,单位为毫克(mg. me 9.1.4.2要进行两次测定,两次测量结果偏差不应超出0.015%,否则应重新测定 9.1.5报告报告铜包括银)的含量 9 2 质量电阻率 9.2.1试样取3块原箱试样,在样本的宽度方向左、中,右各切取一块长度约30mm,宽度为(25士0.2)mm的试样,试样的厚度为铜箔厚度此外,试样还应具有以下特征 a)电势接触点间受试长度的电阻至少为0.00001Q; b 厚度或其他尺寸适合于电阻测试仪器的量程范围; 正常视力观察时,试样表面应无损伤和缺陷,无氧化物、油脂及污物 c d 无接头或拼接 9.2.2仪器 9.2.2.1如果试样的电阻小于1,使用开尔文双臂电桥或同等精度的其他测量仪;如果试样的电阻大于1,应使用单臂惠斯登)电桥 21
GB/T29847一2013 9.2.2.2分析天平,分辨率为0.1mg,量程为0一200g 9.2.3 条件当测量不在参考温度下进行时,可按式(10将电阻修正成参考温度下的电阻 Rr= (10 -一万式中 R 在参照温度下的电阻,单位为欧姆(Q); R 在测量温度下的电阻,单位为欧姆(Q); 在参照温度下,被测试样已知的或给定的电阻温度系数参数随导电率和温度变化而 r 变化,对于导电率为100%的铜,参照温度为20C时,7值为0.00393,表5列出了铜的电阻温度系数 -测量温度,单位为摄氏度(C); 参照温度,单位为摄氏度(C) 表5铜的密度和电阻温度系数铜的导电率( IACS 20 时铜的密度 20时铜的电阻温度系数 g/cm 100 0.00393 8.89 0.00387 98.40 8.89 98.16 0.00386 8.89 97.8o 8,89 0.00384 97.66 8,89 0.00384 97.40 8.89 0.00383 97.16 8.89 0.00382 96.66 8.89 0.00380 96,61 8.89 0.00380 96.16 8.89 0.00378 94.16 8.89 0.00370 93.15 8.89 0.00366 注:1ACS为相对于标准退火铜线电导率的百分比 9.2.4程序 9.2.4.1准备 9.2.4.1.1试样的尺寸和质量测量应准确至0.05%以内用千分尺多次测量试样的横截面积,使平均横截面积的偏差不超过士0.1% 9.2.4.1.2 9.2.4.1.3如果试样的尺寸小于2.5mm,测量达不到所要求的精度时,用试样的长度、质量及密度计算横截面积当密度未知时,应首先在空气中称量试样的质量,然后在试验温度下,已知密度的液体中称量试样的质量为了避免因对流引起误差,试验温度应为室温 9.2.4.1.5按式(11)计算试样的密度 w.×d 8= l1) W 一W 22
GB/T29847一2013 式中: 试样的密度,单位为克每立方厘米(g/cem'); o w 空气中试样的质量,单位为克(g) ) d 在试验温度下液体的密度,单位为克每立方厘米(g/enmr -液体中试样的质量,单位为克(E. W 9.2.4.2测量 9.2.4.2.1使用电位引线时,在两电位端之间的距离至少为150mm,两电流端之间的距离为300mm. 标准电阻与试样之间的电阻,应明显小于标准电阻及试样的电阻或采用合适的引线补偿 9.2.4.2.2 方法,使标准电阻与试样之间的电阻变化不降低到规定的电桥精度之下 9.2.4.2.3测量电路的电阻准确至士0.15% g.2.4.2.4在整个电阻测量时,测量电流会导致试样的温度高于周围介质的温度,因此应尽量使用较小的电流和尽可能短的测量时间,使电阻的变化不被检流计测出 9.2.4.2.5 为了消除因接触电势引起的误差,应直接连续用正向电流和反向电流分别测量两个电阻值,其算术平均值即为试样的电阻测量值R,记录R,,按式(10)将测量温度下电阻R换算成参照温度 (20C)下的电阻R 9.2.4.2.6测量电阻时,推荐的校验试验是转动试样使其两端位置颠倒过来,重复进行测试 9.2.4.2.7为获得良好的电气接触,测量前有必要清洁试样表面的电流接触点和电位接触点 9.2.5结果计算和评定 9.2.5.1按式(12)计算铜箔的质量电阻率 w×R (12 pw L1×L 式中: nm'); -参照温度下的质量电阻率,单位为欧姆克每平方米(Qg/nm N w 试样的质量，单位为克(g); 用于测定R时标距长度,单位为米(m); L 试样的长度,单位为米(m); L 参照温度下的电阻，单位为欧姆(Q) R 9.2.5.2以参照温度下质量电阻率的最大值为试验结果 9.2.6测量误差对于电阻在.00a40pa以上的试样,调量误差不大于士.30% 9.2.7报告报告应包括以下内容铜符的类型 a b 铜箔的等级 c)测量温度; d)试样的受试长度 e)获得试样横截面积的方法;千分尺读数平均值或通过测量试样长度、质量密度计算其横截面积 f 试样的质量如果需要时); 测量电阻所用的方法; g h)参照温度下的质量电阻率; 预先进行的机械处理和热处理说明 23
GB/T29847一2013 附录A 规范性附录显微切片试样的制作方法 A.1范围本方法规定了测定铜箔芯厚度用显微切片试样的制作方法 A.2装置和材料 A.2.1样品切割机(金钢石锯) A.2.2小型冲床 .2.3研磨机 A. 2.4镶嵌模 A A.2.5室温下固化的灌封材料 A.2.6砂纸(180目.240目,320目、400目,600目. A.2.7氧化铝抛光粉或等效抛光物 A.2.8脱模剂 A.2.925%30%的氨水 A.2.103%一5%体积分数)的过氧化氢 A.2.11小型压机 A.3程序 A.3.1试样制备从待检铜箔上切取试样必要时将待检铜箔和粘结片叠合,压制成层压板用合适的方法从层压板上切取试样(通常的切样器械有宝石锯、线锯或砂轮锯;小型铁床或锋利的小冲床),去除试样边缘的毛刺 A.3.2灌胶 A.3.2.1取一金相切片专用模盒(镶嵌模),清洁模盒并均匀涂布一层脱模剂 A.3.2.2用试样支柱、夹子或双面胶纸将试样垂直固定于模盒内待检部位应面对安装面 A.3.2.3将消除气泡的环氧灌封材料小心地倒人模盒内,试样应保持竖直,灌封材料和试样之间应无气泡 A.3.3研磨和抛光 A.3.3.1让灌封材料在模盒内固化完全,待冷却后,轻敲模盒,将固化好的试样从模盒内取出 A.3.3.2借助金相切片设备,用180目砂纸粗略研磨试样,然后用240目,320目、400目,.600目砂纸按顺序进行研磨,每次更换不同目数的砂纸时,需把试样旋转90"再打磨2至3次,直至去掉前一打磨步骤的划痕研磨时应加水以防止试样损坏及磨料残余堆积 24
GB/T29847一2013 A.3.3.3当待检表面无明显的划痕时,用流动的自来水冲洗试样并吹干,用氧化铝抛光粉或其他等效抛光物对待检表面进行抛光处理注:抛光时要时常改变方向,以使产生更均匀的效果直至能得到一个清晰,鲜明的图像 A.3.4微蚀洗净抛光面,并吹干后即可进行微蚀推荐的微蚀刻液的配方如下;在25m氨水(25%一30% 中加人25ml35ml体积分数为3%~5%的过氧化氢,再加人25mL去离子水微蚀刻液配好后应放置5min后使用,最好每隔几个小时重新配制微蚀刻液用棉签蘸微蚀液在切片表面轻擦约2s一 3s，使饷面微蚀,消除试样研磨抛光造成的层次模糊,使试样层次分界线清楚 A.3.5清洗、干燥立即用流水或去离子水冲洗试样,去除其表面的微蚀刻液,然后用溶剂清洗并吹干

印制板用铜箔试验方法GB/T29847-2013解析

印制板是电子产品中常见的一种基础材料，而印制板用铜箔作为导电层的使用也非常广泛。GB/T29847-2013标准规定了印制板用铜箔的试验方法，下面我们就来逐一解析。

1. 厚度和表面粗糙度测试

厚度和表面粗糙度测试是印制板用铜箔试验的基本项目。在实际应用中，铜箔的厚度和表面粗糙度都直接影响着印制板的性能。因此，在进行试验时，需要使用合适的仪器进行测量，确保检测结果的准确性。

2. 弯曲性能测试

弯曲性能测试是指将样品放置在弯曲机上进行弯曲试验，测试其在弯曲过程中的断裂情况。此项试验可以评估铜箔的柔韧性和抗拉强度，确保其在实际应用中具有足够的耐久性。

3. 焊接性能测试

焊接性能测试是指将印制板用铜箔与其他材料进行焊接试验，测试其对焊接热量的承受能力和焊接接头的牢固程度。此项试验可以确保铜箔在实际应用中能够正常地进行焊接，并达到预期的连接效果。

4. 耐腐蚀性测试

耐腐蚀性测试是指将印制板用铜箔浸泡在特定的化学试剂中，测试其耐受化学腐蚀的能力。此项试验可以评估铜箔的耐腐蚀性能，确保其在恶劣环境下仍然能够正常工作。

5. 静电放电能力测试

静电放电能力测试是指将印制板用铜箔置于特定的静电场中，测试其对静电放电的响应能力。此项试验可以评估铜箔的静电放电能力，确保其在实际应用中不会因为静电干扰而出现故障。

综上所述，GB/T29847-2013标准规定了印制板用铜箔试验方法，并对各项测试项目进行了详细说明。在实际生产中，我们可以根据这些测试结果来评估印制板用铜箔的性能表现，从而选择最合适的材料。