以树脂为基料管道耐蚀修复作业技术规范

以树脂为基料管道耐蚀修复作业技术规范

国家标准 GB/T37195一2018 以树脂为基料管道耐蚀修复作业 技术规范 Iechniealspeeifieationforrehabhiltationofpipeine eorrosionpreventionwithresin 2018-12-28发布 2019-11-01实施 国家市场监督管理总局 发布 币国国家标准化管理委员会国家标准
GB/T37195一2018 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 术语和定义 技术要求 4.1 -般要求 4.2管道缺陷部位现场勘测 4.3复合材料总厚度计算 4.4材料 4.5施工 5 检验 5.1修复层的凝胶 5.2外观 厚度 5.3 空鼓 5.4 5.5硬度 5.6漏点 5.7性能检测 回填 -般要求 6.1 6.2地貌恢复 验收 7.1修复层 7.2竣工资料 资料管理 附录A(资料性附录管道缺陷信息表 0 附录B资料性附录耐蚀修复技术适用缺陷汇总表 ll 附录c资料性附录耐蚀材料修复施工工艺卡 1 14 附录D(资料性附录缺陷修复信息表
GB/37195一2018 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由石油和化学工业联合会提出 本标准由全国防腐蚀标准化技术委员会(SAC/TC381)归口 本标准起草单位:北京管通科技开发有限责任公司、中海油安全技术服务有限公司、中蚀国际防腐 技术研究院(北京)有限公司山东滨州拓普化工工程有限公司、沈阳中科腐蚀控制工程技术有限公司、 江苏金陵特种涂料有限公司、浙江永固为华涂料有限公司、工业防腐蚀技术协会 本标准主要起草人:宋嘉晋、吕广磊、尚关奎、王贵明、李吉明、苑世宁、臧啥宇、卞大荣、金辉、 刘福云、金伟、李海峰
GB/37195一2018 以树脂为基料管道耐蚀修复作业 技术规范 范围 本标准规定了以树脂为基料管道耐蚀修复设计、材料,施工、检验,验收,回填及资料管理等要求 本标准适用于温度0C120,相对湿度一85%的钢制管道外壁厚度缺陷<80%的修复 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T2567树脂浇铸体性能试验方法 GB/T2793胶粘剂不挥发物含量的测定 GB/T3354定向纤维增强聚合物基复合材料拉伸性能试验方法 GB/T3356定向纤维增强聚合物基复合材料弯曲性能试验方法 GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验 GB/T6329胶粘剂对接接头拉伸强度的测定 GB/T7124胶粘剂拉伸剪切强度的测定(刚性材料对刚性材料 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定未涂覆过的钢材表面和全面 清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T12007.7环氧树脂凝胶时间测定方法 GB50728工程结构加固材料安全性鉴定技术规范 sY/T0087.1钢制管道及储罐腐蚀评价标准埋地钢质管道外腐蚀直接评价 sY/T5918埋地钢质管道外防腐层保温层修复技术规范 sY/T6151钢质管道管体腐蚀损伤评价方法 sY/T6553管道检验规范在用管道系统检验、修理,改造和再定级 YB/T4285采用便携式硬度计测试金属压痕硬度的试验方法 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 3.1 凹陷 pit 管壁受挤压或碰撞产生径向位移的局部塌陷 3.2 补强胶 reinforcingglue 以树脂为基料按一定比例添加一些辅料,专门调配的胶粘剂 3.3 填平胶泥rtiingrsinmd -种A/B双组分的胶粘剂,混合均匀后用于填平管道缺陷
GB/T37195一2018 3.4 凝胶时间geltime 在规定的湿度下树脂由液态转变成固体所需的时间 技术要求 4.1 -般要求 4.1.1施工单位应编制健康、安全、环境作业方案(以下简称:HSE作业方案),并在管道修复作业中 执行 4.1.2施工单位应配齐安全、防护用具,作业人员应遵守安全作业规程 4.1.3从管道上清理下来的杂物及耗材,应统一回收处理 4.2管道缺陷部位现场勘测 4.2.1数据收集 依据sY/T6151中的相关剩余强度计算方法确认管道缺陷依据sY/T0087.1对管道缺陷进 4.2.1.1 行直接评价-填写管道缺陷信息表 参见附录入. 管道缺陷开挖验证时应收集以下几个方面信息,并填写管道缺陷统计表1 4.2.1.2 表1管道缺陷统计表 序号 缺陷" 环境" 缺陷类型" 管道" 运行 管道类别 缺陷;尺寸,类型,位置,评价结果等 管道;外径、壁厚、类别、化学成分、防腐层类型、安装时间 运行;压力,操作温度,介质流迷介质类型,介质成分等 环境:人口密度、交通状况、天气等 缺陷类型;参见附录B. 管道类别:GA类,GB类和GC类 4.2.2管道腐蚀区域测绘 管道腐蚀区域测绘示意图,见图1
GB/37195一2018 o 说明 管道外径,单位为毫米(mm)7 6 管道壁厚,单位为毫米(mm) 缺陷轴向长度,单位为毫米(mm), 2 缺陷径向长度,单位为毫米(mm); 缺陷深度,单位为毫米(mm). L 图1管道腐蚀区域测绘示意图 4.3复合材料总厚度计算 4.3.1复合材料总厚度 复合材料总厚度按式(1)式(5)计算 DPe一-P D.=nh 2of 式中 o 复合材料总厚度,单位为毫米(mm); 复合材料修复层数; 复合材料的单层理论厚度,单位为毫米(mm). n D 管道外径,单位为毫米(mm) 复合材料修复后的爆破压力,单位为兆帕(MPa); P total P -管道缺陷处剩余强度,单位为兆帕(MPa); 复合材料抗拉强度,单位为兆帕(MPa) d 2to 2 P totnl 式中: -复合材料修复后的爆破压力,单位为兆帕(MPa); P" -管道壁厚,单位为毫米(mm); -管道屈服强度,单位为兆帕(MPa); G， D -管道外径,单位为毫米(mm). -0.85 o，十68.95)2ftp P 3 -0.85 M 式中: -管道屈服强度,单位为兆帕(MPa);
GB/T37195一2018 -强度设计系数(参见GB50251一2015《输气管道工程设计规范》); -管道的剩余厚度,单位为毫米(m mm t D -管道外径,单位为毫米(mm); -缺陷深度单位为毫米(mm); 管道壁厚,单位为毫米(mm); 管道缺陷处剩余强度,单位为兆帕(MPa); P rest Foias系数 M L M=0.032 十3.3 >50 D Dn 5四 2.51 ！ 50 5 M一1十 D Dn D" 式中 M Folias系数 -缺陷长度,单位为毫米(mm); D -管道外径,单位为毫米(mn m; -管道壁厚,单位为毫米(mm) 4.3.2轴向层数 轴向修复层数为径向修复层数的0.5倍,修复宽度与径向一致 4.3.3修复层宽度 修复层宽度按式(6)计算: -2L 十L Lt 式中 修复层宽度,单位为毫米(mm); L" 腐蚀区域边缘向外延伸长度,单位为毫米(mm); La 轴向腐蚀长度,单位为毫米(mm). L=2.5、D 式中 D 管道外径,单位为毫米(n mm; 管道壁厚,单位为毫米(T mm 4.4材料 4.4.1 一般规定 原材料应经检验,符合要求后,方可使用 4.4.1.1 4.4.1.2有下列情况之一,不得使用 原材料无合格证、使用说明书及质量证明书; a 原材料无生产厂家、生产日期、批号及保质期; b 质量证明书中技术数据不全或对数据产生怀疑 c 未经检验或复验后不合格 d 没有国家计量认证机构出示的检测报告
GB/37195一2018 4.4.2材料性能及尺寸 4.4.2.1玻璃纤维布 为网状平纹布,经纬密度应均匀,宽度一致,不应有局部断裂,破洞和跳线,布纹两边为独边 其性 能参数应符合表2的规定 表2玻璃纤维布性能参数 项目 技术指标 试验方法 >2500 抗拉强度/MPe GB/T3354 >3.0 断裂伸长/% 受拉弹性模量/MPa >7.0×10' GB50728 层间剪切强度/MPa >35 弯曲强度/MPa >500 GB/T3356 4.4.2.2碳纤维布 为网状平纹布，经纬密度应均匀,宽度一致,不应有局部断裂、破洞和跳线,布纹两边为独边 其性 能参数应符合表3的规定 表3碳纤维布的性能参数 技术指标 项目 试验方法 抗拉强度/MPa >3000 GB/T3354 伸长率/% >l.5 受拉弹性模量/MPa >2.0×10 GB50728 30 层间剪切强度/MPa 弯曲强度/MP 500 GB/T3356 4.4.2.3芳纶纤维布 为网状平纹布，经纬密度应均匀,宽度一致,不应有局部断裂、破洞和跳线,布纹两边为独边 其性 能参数应符合表4的规定 表4芳纶纤维布的性能参数 项目 技术指标 试验方法 抗拉强度/MPa >2100 GB/T3354 伸长率/% >2.2 受拉弹性模量/GPa 8.0×10 GB50728 层间剪切强度/MP%m 30 >400 GB/T3356 弯曲强度/MPa
GB/T37195一2018 4.4.2.4补强胶 补强胶分为胶粘剂和固化剂,胶粘剂不得有凝结、分离现象,允许有少量沉淀,使用时搅拌均匀即 可,固化剂不得有结晶现象,补强胶固化后其性能应符合表5的规定 表5补强胶的性能参数 项目 性能要求 试验方法 抗拉强度/MPn 30 2.5×10 受拉弹性模量/MPa 伸长率/% 习l.0 胶体性能 GB/'T2567 35 抗弯强度/MPa 且不呈脆性(碎裂状)破坏 抗压强度/MPa >60 钢-钢拉伸剪切强度标准值 MPa GB/T7124 三 12 粘接能力 GB/T6329 钢钢粘接抗拉强度 MPa >25 >99 GB/T2793 不挥发物含量,固体量/% 凝胶时间(25C)/h >12 GB/T12007.7 4.4.2.5填平胶泥 用于填平、修复缺陷的填平胶泥,固化后性能应符合表6的规定 表6填平胶泥的性能参数 检测项目 性能要求 试验方法 抗压强度/MPa >60 GB/T2567 附着力/MPa 8 GB/T5210 4.4.2.6材料纤维布)尺寸 不同管道修复时,选取玻璃纤维布、碳纤维布、芳纶纤维布的宽度见表7 表7纤维布宽度 单位为毫米 纤维布宽度 管道外径中 玻璃纤维布 碳纤维布 芳纶纤维布 219 260 100 100 219<<426 450 200 200 600 300 300 426<<630 6630 600 500 500
GB/37195一2018 4.5施工 4.5.1清理打磨 4.5.1.1以缺陷点位置为中心,开挖尺寸,放坡、土堆放等应按照sY/T5918的规定执行 4.5.1.2修复前,清除管道表面防腐层,表面处理应满足以下要求 管道轴向清理长度应大于修复层宽度200mm,表面应无明显的防腐层残留 a b 修复区表面除锈等级应达到GB/T8923.1中规定的Sa2.5级或St3级,并清除表面的粉尘和 残留物; 管道表面除锈后4h内进行修复,若超出规定时间,应重新除锈 4.5.2修复作业 4.5.2.1作业前按制定的耐蚀修复工艺卡要求准备材料和施工,参见附录C 4.5.2.2按照管道缺陷的大小调配适量的填平胶泥,将管道缺陷处修复平整,光滑 4.5.2.3作业应在管体温度高于露点5,低于120C,环境相对湿度<85%下进行;如遇到雨雪、风沙 等天气,应采取防护措施 4.5.2.4根据管道表面温度及补强胶使用说明书中的要求,用搅拌器将按比例调配好的A,B两种组 分,充分搅拌,混合均匀,调制好的补强胶应在30minl 内用完,过时或出现凝胶现象,不得继续使用 4.5.2.5根据设计确定的修复层轴向总长度,对缺陷处进行缠绕,缠绕纤维与管道轴向垂直 4.5.2.6径向缠绕两层,轴向粘贴一层,直到符合设计要求的层数,最外层为径向缠绕层 4.5.2.7修复层末端,距离缺陷外侧边界应不小于100mm ,且修复焊缝缺陷时应不小于400mm. 4.5.2.8纤维布轴向搭接长度为纤维布宽度的20%~40%,径向缠绕长度不足时,继续缠绕纤维布径 向搭接长度应不小于200mm. 4.5.2.9修复螺旋焊缝缺陷时,纤维布的缠绕方向应与管道螺旋缝方向相反 4.5.2.10修复管道弯头上缺陷时,应采用适当宽度的纤维布以避免褶皱,弯头内侧纤维布轴向搭接长 度应为纤维布幅宽的75%~80%,外侧搭接长度应不小于纤维布幅宽的50%. 4.5.2.11材料层间应无气泡,纤维布应完全被补强胶浸透 4.5.2.12若缺陷边缘与修复层边缘小于100mm 时,应考虑两组材料同时作业 4.5.2.13修复完成后,在修复层上距离两端各50mm处,安装检测提示条,避免重复开挖 4.5.2.14使用芳纶纤维布和碳纤维布施工时,两种材料不得螺旋缠绕 4.5.2.15修复完成后,填写缺陷修复信息表,参见附录D. 5 检验 5.1修复层的凝胶 5.1.1修复层凝胶分为以下情况 表干,轻轻触摸不粘手,或感到粘,但无补强胶粘在手上 a b) 实干,用力按无褶皱、,不移动,无压痕 c 固化,指甲用力刻划,修复层不留痕迹 5.1.2当修复层的凝胶程度达到5.1.lc)后,方可进行后续作业 5.2外观 100%目测,修复层应平整、颜色均匀一致,无开裂、皱褶、空鼓、流挂、脱层以及纤维外露,压边和搭
GB/T37195一2018 接均匀且黏结紧密,材料的网空隙间应被补强胶灌满 5.3厚度 使用涂层测厚仪测量 采用时钟检测方法(即时钟位置0点、3点,6点和9点为一组),具体如下 时钟检测方法;作为最低要求,每个缺陷点至少测量一组数据; a b) 每个测点一个读数;在直径为40mm的圆内至少读取三个数据,计算平均值; 厚度要求修复层最小应符合要求,每组测量平均值不得低于规定的最小厚度,90%的单个测 c 量点值不得低于规定的最小厚度,单个测量点值不得低于规定最小厚度的90%; d 如果任意作业坑内的修复层厚度不符合o)的要求,则应进行附加测量以确定,不符合要求的 区域,按照4.5.2进行修补 5.4空鼓 空鼓,用超声导波检测仪对修复层进行检测,确定修复层间、修复层与管道本体间无空鼓,如有空 鼓,空鼓直径>5mm,依照4.5.2进行修补 5.5硬度 硬度,用巴氏硬度计测量,修复层的固化硬度>40HBa 检测方法符合YB/T4285相关规定 5.6漏点 5.6.1用电火花检测仪,对完全固化后的修复管段100%进行检漏,检漏电压25kV;修复处不准许存 在漏点,发现漏点应全面修复 5.6.2 修补及复测要求如下 a 修复层若在外观、厚度、空鼓、漏点上有缺陷或不符合要求都应进行修补 b)修补前应将修复层进行拉毛处理,采用粗砂纸或电动磨砂机进行打磨,露出修复层或管道,在 缺陷部分周围,呈放射状,多处理出40mm左右,并清理干净 然后进行重新修复,作业操作 按照4.5.2中的有关规定进行 修补完成后,采用和原修复层相同的检测方法及检测电压进行复测,直到符合要求 5.7性能检测 修复后的管道满足原管道工艺要求,依据SY/T6553进行检测验收 回填 6 一般要求 6.1 6.1.1经确认修复层合格后,进行土方回填,回填时应避免高温状态下进行 6.1.2沟内如有积水应抽干,管道水平中心线以下的回填土不应为湿的松软土壤,依据sY/T5918进 行回填 6.1.3对于弹性敷设的管道,管道如有较大变形,回填前应在应力释放侧全段,用干土、草袋进行垒实 加固 6.2地貌恢复 回填作业完成后,沿线施工时破坏的地上,地下设施,应按原貌恢复、检查测试并完好
GB/37195一2018 验收 7.1修复层 验收修复层的凝胶,外观、厚度,空鼓,硬度及漏点,其各项技术指标应符合5.15.6 7.2竣工资料 施工单位应提供以下资料: HSE作业方案,设计含变更、修改)资料、开工申请报告; a b 作业过程中,管道缺陷修复记录,包括照片、录像及文字资料,记录管道缺陷部位、类型、尺寸及 修复方法、修复层数; 修复层的施工记录,修复区间标明的桩号; d 质量检查及隐蔽工程验收记录 修复原材料合格证、检测报告,施工中的检验报告等; 工程变更申请单及批复 f 实际完成工作及下达计划或合同内容的偏差及其说明 g h 施工总结; 合同中约定的其他资料 资料管理 8.1竣工验收提交的全部技术文件和资料应统一归档,并由专人负责保管 8.2在管道服役期内,7.2中规定的资料应保存完好
GB/T37195一2018 附 录 A 资料性附录) 管道缺陷信息表 管道缺陷勘查见表A.1 表A.1管道缺陷信息表 管道名称 管径/mm 缺陷点所在支线 缺陷位置 时钟位置 桩号,绝对里程 内检测结果 缺陷深度/% 长度/mm 宽度 内外腐蚀/类型 mm 开挖验证结果 % 长度/mm 缺陷深度/ 宽度/mm 类型 其他 缺陷检查结果 测试人员(签字 日期 技术总监(签字 日期 甲方代表签字 日期 10
GB/37195一2018 附录 B 资料性附录 耐蚀修复技术适用缺陷汇总表 耐蚀修复技术适用缺陷见表B,1 表B.1耐蚀修复技术适用缺陷汇总表 序号 缺陷类型 适用情况 泄漏或深度>0.81的缺陷 堵漏后适用 腐蚀深度<0.125/的腐蚀坑 0.1251<腐蚀深度<0.8" 腐蚀深度>0.81 焊缝局部内腐蚀 内部缺陷或腐蚀 管道凿槽或其他金属损失 焊缝局部外腐蚀 平滑凹陷" 螺旋焊缝或管道上带应力集中缺陷的凹陷 10 碳狐烧伤,夹渣或分层 12 浅裂纹(深度 0.4t 13 深裂纹(深度<0.8 14 螺旋焊缝体积型缺陷 15螺旋焊缝线性缺陷(深度<0.7 16 环焊缝缺陷 17 螺旋焊缝上或附近缺陷深度<0.7) 注'为管道实测壁厚 深度0.06D的平滑凹陷可不修复,D为管道外径 打磨出去损伤金属,且经检测确认,可使用该方法修复深度<0.81,长度小于或等于管道周长1/10的缺陷 适用于错边程度0.3',沙眼S0.2',长度小于管道周长1/12的环焊缝缺陷的修复 11
GB/T37195一2018 附 录 资料性附录) 耐蚀修复施工工艺卡 耐蚀修复材料准备及施工工艺卡见表C.1 表c.1耐蚀材料修复施工工艺卡 序号 项目 内容 作业人 根据管道缺陷信息计算复合材料的施工层数及辅层方向 计算 针对各个缺陷分别制定修复方案并做记录,填写工程信息文件和缺 陷信息表 对计算所称及结果进行复算 核算 复合材料(长×宽) mm mmX 主材料 复合材料补强胶;A组分kg,B组分 kg 辅材料填平胶泥.A组分g,B组分 验证 验证材料尺寸、重量、生产日期 管道表面处理工具:钢丝刷4把,砂轮片4个,3寸毛刷4个,800目 砂纸10张,剪刀2把,卷尺1件,钢板尺1件,医用棉纱2卷 浮尘清洗溶剂:乙醇或中性清洗剂 补强施工工具;电动搅拌器1台、刮板4个、罗拉4个 工器具 环境监测工具:温度、湿度计1个 劳保工具;工作服、一次性工衣、安全帽、护目镜、长筒胶皮手套,口 罩、劳保鞋、安全带 其他工具;5kw发电机,空气压缩机 检验 检查工器具准备是否齐全 缺陷管道表面清理 定位或指认管道缺陷位置 清理 使用工器具将防腐层清理干净 用乙醇或清洗剂清洗管道表面,使用空压机吹扫管道表面并使其充 分干燥,管道表面处理质量达到Sa2.5级 查验 检查管道标明处理是否达到要求,并记录 填平胶泥 按照填平胶泥使用说明书调配填平胶泥,使A,B两组分充分混合 修平 颜色一致 使用填平胶泥将管道缺陷修平整、光滑 检查 管道表面是否平整 12
GB/37195一2018 表c.1续 序号 项目 内容 作业人 按照工艺的A,B组分的配比调配补强胶,单次配置重量不宜超过 5kg 调配完成后留出20《作为样品,放置在工作环境中,用以检测补强 胶的凝胶情况 涂刷补强胶,以管道缺陷为中心,开始径向缠绕,操作过程中注意管 道表面涂刷补强胶要均匀 在纤维布上涂刷补强胶,缠绕纤维布时,使用罗拉反复滚压,去除气 泡,是树脂充分渗透纤维布,反复操作直至纤维布覆盖完成 缠绕 施工中,补强胶用量不宜过多,表面施工后管道地段多余补强胶流 挂,影响后续作业 施工中纤维中的轴向搭接为纤维布的20%以上,径向搭接长度不得 小于200mm 完成缠绕后,使用刷子或刮板,将剩余补强胶涂覆在管道修复层的 两侧,以防止水汽进人修复层 修复层固化期间,可使用塑料薄膜等遮挡物防止风沙或雨水 修复固化后,进行空鼓、硬度、气密性进行检查,并做处理 检验 上述步骤完成情况 测试 按照规定测试修复层厚度、质量,并记录 复合材料修复施工完成,并确认开挖管段无其他缺陷后,按要求回 回填 填,并对现场进行清理恢复地形原貌,保证管道的埋深达到设计 要求 13
GB/T37195一2018 附 录 D 资料性附录) 缺陷修复信息表 管道缺陷修复完成后填写管道修复信息表,见表D.1 表D.1缺陷修复信息表 管道缺陷修复点位置及编号 材料信息 复合材料型号 复合材料名称 复合材料宽度 补强胶生产日期 固化剂生产日期 修复层数 补强胶类型 管道信息 环境温度/ 管道温度/ 环境湿度 防腐层类型 管段位置 输送介质 管径/mmn 壁厚/mm 缺陷位置(直管,弯头、三 管材 通、焊缝 设计压力/MP 运行温度/C 运行压力/MPa 复合材料修复信息 缺陷类型 修复长度/mm 修复层数 其他 填写人资料 施工负责人 日期 技术总监 日 期 业主代表 日期 14

树脂为基料管道耐蚀修复作业技术规范GB/T37195-2018

树脂管道是指以树脂为基础材料制成的管道，这种管道具有良好的耐腐蚀性能，广泛应用于许多领域，如化工、石油、天然气等行业。然而，随着使用时间的增加，这些管道也会出现各种损坏和老化问题。为了延长树脂管道的使用寿命，人们开发了一种树脂为基料管道耐蚀修复技术。

该技术采用聚合物树脂修补材料对树脂管道进行修复，能够有效地弥补树脂管道本身的缺陷，提高管道的抗腐蚀和耐用性。在实际应用中，为了规范使用该技术的操作流程和质量要求，国家有关部门制定了树脂为基料管道耐蚀修复作业技术规范GB/T37195-2018。

这个标准规定了树脂为基料管道耐蚀修复作业的范围、术语和定义、材料、设备、质量控制等方面的内容。具体来说，根据该标准要求进行树脂管道的耐蚀修复需要经过以下步骤：

1. 对被修复管道进行表面处理，去除污垢、氧化物等物质。
2. 选择适当的树脂修复材料，确保其与被修复管道有良好的结合性。
3. 按照标准要求进行材料的混合和调制，确保混合比例和工艺参数的正确性。
4. 将混合好的树脂修复材料涂覆在被修复管道的表面上，使其充分填充管道内部缺陷。
5. 在一定温度下加热管道以促进树脂材料的固化和交联。
6. 对修复后的管道进行质量检验和测试，确保管道的性能指标符合要求。

通过以上操作流程，树脂为基料管道的耐蚀修复可以有效地提高管道的使用寿命和安全性能。此外，树脂材料具有较好的抗腐蚀性、耐压性等特点，可以适应多种不同介质的输送，因而得到了广泛的应用。

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