国家标准 GB/r12466一2019 代替GB/T124661990 船舶及海洋工程腐蚀与防护术语 Terminologyofcorr0sionandprotecetionforshipandmarineengineering 2019-10-18发布 2020-05-01实施国家市场监督管理总局发布币国国家标准化管理委员会国家标准
GB/T12466一2019 目次前言范围 2 腐蚀及试验方法防护及电化学保护涂层及其他保护索引
GB/T12466一2019 前言本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草本标准代替GB/T12466一1990《船舶及海洋工程腐蚀与防护术语》,与GB/T12466一1990相比主要技术变化如下修改了金属腐蚀等68条术语和定义(见2.1、2.32.13、2.27一2.29、2.34、2.36一2.43、2.47~ 2.51.2.53.2.54.3.2一3.7.3.9一3.12.3.14,3.18,3.19.3.21一3.25,3.27一3.30,3.39一3.42.4.1 4.2、4.4、4.8、4.14、4.15、4.31、4.34、4.35、4.38,4.40,l990年版的2.12.10、2.12、2.13,2.15~ 2.23、2.252.32、3.1、3.2、3.4 3.14、3.16、3.203.26、3.283.31、3.36、3.36、3.38 3.39、4.1、4.2、4.4、4.8、4.19 2.26、2.302.32、2.35、2,442,46、2.55 增加了腐蚀体系等47 2.58、3.20、3.31 4.47); 删除了排电流保护、重防蚀涂层等两条术语和定义见1990年版的3.37、4.23) 本标准由全国海祥船标准化技术委员会(SAC/Tc12)提出并归口本标准主要起草单位;船舶重工集团公司第七二五研究所本标准主要起草人侯健、张海兵,邢少华,郭为民、马力、刘钊慧、黄国胜、许立坤,孙明先、蔺存国、闫永贵、李相波、鲁统军、陈凯峰本标准所代替标准的历次版本发布情况为 GB/T124661990
GB/T12466一2019 船舶及海洋工程腐蚀与防护术语范围本标准界定了船舶及海洋工程金属腐蚀及试验方法、电化学保护和涂(镀)层保护等方面的术语及其定义本标准适用于船舶及海洋工程金属腐蚀与防护领域的科研、设计、生产,实践和教学等活动腐蚀及试验方法 2.1 金属腐蚀corrosionm 金属在周围介质作用下产生损耗与破坏的过程注该作用通常为电化学性质 2.2 腐蚀体系 corrosiosystem 由一种或多种金属和影响金属腐蚀的环境要素所组成的体系 2.3 腐蚀防护 anti-corrosion;corrosionprotection;corrosionpreventio 人为地改进腐蚀体系,以减轻腐蚀损伤 2.4 腐蚀裕量crrosionalowanee 设计金属构件时,考虑使用期内可能产生的腐蚀损耗而增加的相应长度或厚度 2.5 电化学腐蚀electrochemicalcorosion 金属材料在潮湿空气或电解质溶液等介质中因形成微电池,发生电化学反应而导致的腐蚀 2.6 海洋腐蚀marinecorrosionm 金属材料及构件在海洋环境中发生的腐蚀注海洋环境通常指海洋大气、飞溅区、,潮汐区,全浸区、海泥区等海洋大气腐蚀marineatm0sphericcorrosiom 金属材料及构件在海上或海岸大气区中发生的腐蚀 2.8 飞溅区腐蚀sprayzonecorosion 金属材料及构件在海洋浪花飞溅状态下发生的腐蚀注:飞溅区指风浪,潮汐等激起的海浪、飞沫溅散到的区域 2.9 潮汐区腐蚀 waveZOnec0rr0sion 海上或岸边固定式金属材料及构件在高、低潮位区间发生的腐蚀
GB/T12466一2019 2.10 水线区腐蚀waterlinezonecorrosion 船舶或海上浮动式金属构件在空、满载水线间及水线附近干湿交替区域发生的腐蚀 2.11 全浸区腐蚀fullyimmersiomzonecorosion 金属材料及构件全部浸没于海水中发生的腐蚀 2.12 海泥区腐烛 seaudzonecorrosion 金属材料及构件在海底或岸边泥沙中发生的腐蚀 2.13 污染海水腐烛poluedlsea waterc0rr0si0n 金属材料及构件在污染海水中发生的腐蚀 2.14 杂散电流腐蚀stray-eurrentcorosiom 在非限定回路中流动的电流所引起的腐蚀 2.15 电偶腐蚀galvaniccorrosiom 两种或两种以上不同电极电位的金属处于腐蚀介质内相互接触,导致电极电位较负的金属发生的加速腐蚀 2.16 空泡腐蚀ceavitationcorrosionm 金属表面液体内形成的空泡溃灭对金属产生空化冲击作用而引起的加速腐蚀 2.17 点蚀pitting;pitingcorrosion 产生于金属表面向内部扩展的点坑,即孔状的局部腐蚀 2.18 缝隙腐蚀crevieecorrosion 由于金属表面与其他金属或非金属表面形成狭缝或间隙,由于氧浓差作用在狭缝内发生的局部腐蚀 2.19 晶间腐蚀intergranularcorrosion 沿金属的晶粒边界所发生的腐蚀 2.20 剥层腐蚀exfoliationcorrosion;layercorrosion 层状结构的锻、轧金属层间区域的腐蚀,有时导致层间剥离 2.21 选择性腐蚀seleeivecorrosionm 合金中某些活性组分不按其在合金中所占的比例,而优先发生溶解的腐蚀过程,如黄铜脱锌 2.22 应力腐蚀stresscorrosion 由腐蚀和残余或外加应力协同作用导致的腐蚀损伤
GB/T12466一2019 2.23 冲刷腐蚀erosioncorrosionm 高流速的腐蚀介质对材料造成的腐蚀损伤 2.24 氢脆hydrogenembrittlement 因析氢和氢原子渗人,导致金属韧性或延性降低,开裂或者损伤的现象注1:氢脆又称为氢致开裂或者氢损伤注2:氢脆常伴随氢的生成,例如通过腐蚀或电解,并可导致金属材料断裂 2.25 腐蚀疲劳 corrosionfatige 在交变应力(或脉冲应力)和腐蚀介质共同作用下,金属的疲劳极限大大降低而导致过早断裂失效的腐蚀注:当材料在腐蚀环境中受到循环应变时易发生腐蚀疲劳 2.26 microbialcorrosion 微生物腐蚀由微生物的存在及其生命活动所引起的腐蚀,或者受微生物影响的腐蚀 2.27 污损fouling 潮汐部位和水下部位金属材料及构件表面因海生物附着和寄生引起的性能下降和材料的损伤 2.28 阴极剥离cathodicdishondment 由于阴极反应的作用,使涂层与基体之间的附着性遭到破坏 2.29 corrosiontest 腐蚀试验为评定金属或涂(镀)层的耐蚀性能腐蚀产物对环境的污染程度,防腐措施的有效性或环境的腐蚀性等所进行的试验 2.30 实海环境腐蚀试验fiedcorrosiontest 在实际海洋环境下进行的腐蚀试验 2.31 模拟环境腐蚀试验simulatedcorrosiontest 在人工模拟环境下进行的腐蚀试验 2.32 长尺腐蚀试验longscalecorosiontest 利用长串电连接材料及构件研究不同区域海洋环境对其腐蚀行为影响的试验方法 2.33 海洋大气腐蚀试验marieatmospheriecorrwsiontest 材料在海洋大气环境中暴露一定时间,以检测其耐蚀性能的试验 2.34 海水全浸腐蚀试验fullyimmersioncorrosiontestinseawater 材料完全浸没在海水中一定时间,以检测其耐蚀性能的试验
GB/T12466一2019 2.35 深海腐蚀试验deepseaenviromment.eorrosiontest 金属材料在深海环境中暴露一定时间,以检测其耐蚀性能的试验注:深海环境通常指水深超过300米的海水环境 2.36 海水干湿交替腐蚀试验alermtngdry andwettestwithseawater 金属材料在海水干湿交替环境下暴露一定时间,以检测其耐蚀性能的试验注，海水干湿交替环境包括潮汐区、,飞溅区或其他模拟环境 2.37 电偶腐蚀试验galvaniccorrosiontest 检测偶接不同金属腐蚀程度的试验注，通常是在电解质溶液中测量偶接不同金属的电偶电位和电偶电流,确定电偶腐蚀系数 2.38 空泡腐蚀试验eavitationcorrosiontest 检验金属或涂(镀)层耐空泡腐蚀性能的试验注:通常利用磁致伸缩振动的方法产生空泡 2.39 点蚀试验pittingcorrosiontest 在三氯化铁溶液中测定不锈钢等金属点蚀程度或在氯化钠溶液中用动电位极化法测定不锈钢等金属点蚀电位的试验 2.40 缝隙腐蚀试验creviceecorrosiontest 用人工缝隙试样在三氯化铁溶液中测定不锈钢等金属腐蚀减量或用电化学方法测定缝隙腐蚀程度的试验 2.41 晶间腐蚀试验interer ranularcorrosiotest 把铝合金等试样浸没在盐酸酸化的氧化钠溶液中,检验晶间腐蚀程度的试验 2.42 corrosiontest 剥层腐蚀试验exfoliationcorosiontest ;layer 把铝合金等试样浸没在含氯化钠、硝酸钾和硝酸的溶液中,检验层状腐蚀程度的试验 2.43 黄铜脱锌试验deaineifieatiomtestofbrass 把试样浸没在氯化铜溶液中,检验黄铜脱锌程度的试验 2.44 stresscorrosiontest 应力腐蚀试验通过采用恒位移法,恒载荷法,慢应变速率法或断裂力学法检测材料应力腐蚀敏感性的试验 2.45 腐蚀疲劳试验 ftatigue c0rr0siOn test 在可控环境中确定材料经N次循环载荷应力或应变条件下的腐蚀疲劳强度(极限),或测定裂纹护展速率,并确定裂纹生长的临界应力强度因子范围的试验 2.46 慢应变速率试验slowstrainratetest 评价金属应力腐蚀开裂敏感性的一种试验,通过对拉伸试样在典型腐蚀环境下施加恒定的位移速
GB/T12466一2019 率(通常使试样的名义应变速率在10-s!~10-》s-')直至断裂注，慢应变速率试验也可用于其他试样类型,如弯曲试样 2.47 涂层附着力试验 adhesiontestofcoating 测定涂层与被涂面之间结合强度的试验 2.48 涂层耐阴极剥离试验eathodicdishondingtestofcoating 对涂层试板进行阴极极化,检测涂层耐阴极剥离性能的试验 2.49 atingtiedtetim naturalsea 防腐涂层实海试验anti-eorrosiom 将按规定工艺制备的防腐涂层试板置于实海环境的海水中,测定其防腐性能的试验 2.50 防污涂层实海试验anti-foulingcoatingfiedtestinnatralsea 将按规定工艺制备的防污涂层试板置于实海环境的海水中,测定其防污性能的试验 2.51 防污剂渗出率测定determinationofleachingrateofantifoulant 检测防污材料在单位时间、单位面积上所释放防污剂的质量 2.52 corrosionresistance 耐蚀性在给定的腐蚀体系中金属所具有的抗腐蚀能力 2.53 腐蚀速率corrosionrate 单位面积单位时间内金属的腐蚀损失率注，腐蚀速率的表示方法取决于体系和腐蚀的类型可采用单位时间内腐蚀深度的增加或单位时间内、单位面积上腐蚀金属的减量或增量等来表示 2.54 腐蚀深度corrosiondepth 金属表面的纵向腐蚀距离 2.55 点蚀系数pittingfactor 最深腐蚀点的深度与由重量损失计算而得的平均腐蚀深度之比 2.56 临界应力eritiealstress 在给定的试验条件下,导致应力腐蚀裂纹萌生和扩展的最低拉应力 2.57 临界应力强度因子eritiealstressintensityfactor 应力腐蚀裂纹持续扩展的最低应力强度因子 2.58 腐蚀疲劳极限corrosionfatiguelimit 在给定的腐蚀环境中,金属经特定周期数或长时间而不发生腐蚀疲劳破坏的最大交变应力值
GB/T12466一2019 防护及电化学保护 3.1 电化学保护 electrochemicalproection 通过电化学方法控制腐蚀电位,以获得防腐效果 3.2 阴极保护ceathodicproteetion 通过对被保护金属实施阴极极化降低其腐蚀速率的电化学保护方法 3.3 fproeetim 保护度degrefptectom;peremtse ge 通过实施阴极保护等防腐措施使金属腐蚀速率减少的百分数 3.4 过保护werprteeton" 因根化电位过负的阴极保护面导致金属性能下降的现架 3.5 欠保护underproteectionm 因极化电位不足的阴极保护而导致金属保护不足的状态 3.6 保护电位范围protectionpotentialrange 金属腐蚀速率降低到指定状态所需的阴极极化电位值的区间 3.7 保护电流密度proteetionceurentdensity 使被保护物体电位维持在保护电位范围内所需要的阴极极化电流密度 3.8 外加电流阴极保护impressedeurrentceathodieproteetion 由外部电源提供保护电流的阴极保护 3.9 恒电位仪constantpotentialreetifier;controledreetifrier;potentiostat 能随着工作电极状态和环境条件的变化.自动地调整极化电流.使工作电极的极化电位保持恒定的电化学仪器 3.10 参比电极refereneeeleetrodle 电位具有稳定性和重现性的电极,可用于作为基准来测量其他电极的电位 3.11 si 氯化银电极 erchorideeleectrde 由银/氯化银和含氯离子的溶液构成的参比电极 3.12 锌电极zineeeetrde 由高纯锌或具有稳定电位的锌合金构成参比电极 3.13 sulfateelectrode 硫酸铜电极eopper 由铜和硫酸铜饱和溶液构成的参比电极
GB/T12466一2019 3.14 辅助阳极auxiliaryande 采用外部电源对被保护金属实施阴极保护的阳极极化电极 3.15 高硅铸铁阳极highsiliconeastironanode 以一定含硅量的硅铁铸件制成的一种微溶性辅助阳极 3.16 铅-银合金阳极leadsilveralloyanode 以一定含银量的铅-银合金制成的一种微溶性辅助阳极 3.17 铅-银微铂阳极lead-silvermiero-platinumeleetrode 在铅-银合金表面嵌有铂丝或铂片所构成的一种微溶性辅助阳极 3.18 镀铂阳极platinumplatedanode 在钛,轭或钮等表面镀有微量铂的一种不溶性辅助阳极 3.19 包铂阳极ptatimum.chadade 在钛,锯或钼等表面包覆铂箔的一种不溶性辅助阳极 3.20 混合金属氧化物阳极mixedmetaloxideande 在钛基金属表面覆盖一层混合金属氧化物薄膜的金属电极 3.21 阳极屏蔽层anodeshield 在外加电流阴极保护系统中,为使辅助阳极的输出电流输出到较远的阴极表面,以达到被保护结构的电位比较均匀,并避免辅助阳极周边金属过保护而覆盖在辅助阳极周围一定面积范围内的绝缘结构材料 3.22 电连接eleectriealcomneetionm 在实施阴极保护时,为保证被保护金属结构之间的电荷流动连续性而采取的措施 3.23 接地earthing;grounding 通常是指任何一个导体与处于零电位大地系统(包括天然水域)的电连接在阴极保护系统中是指与被保护对象相连接的零电位连接点 3.24 舵接地ruddergrounding 阴极保护系统中,为防止舵腐蚀而采取的舵与船体的等电位电连接措施 3.25 螺旋桨轴接地propellergronding 阴极保护系统中,为防止螺旋桨腐蚀而采取的螺旋桨轴与船体的等电位电连接措施 3.26 eathdieptetiom 牺牲阳极阴极保护amie aleproeetion;serifeialanle 由与被保护体偶合的牺牲阳极提供保护电流的阴极保护
GB/T12466一2019 3.27 牺牲阳极galvanicande;sacrificialanode 依靠金属自身发生阳极溶解而使与之偶合的金属发生阴极极化的金属材料 3.28 锌合金牺牲阳极 zinc alloysaerifieialanode 用锌基合金如锌-铝-合金)材料制成的牺牲阳极 3.29 ay sacrificialanode 铝合金牺牲阳极 aluminium 用铝基合金(如铝-锌-钢系合金)材料制成的牺牲阳极 3.30 sacrifieialanode 镁合金牺牲阳极magnesium3 aloy 用镁基合金如镁-铝-锌系合金)材料制成的牺牲阳极 3.31 深海牺牲阳极deepseasaerifieialanode 适用于深海环境的牺牲阳极 3.32 低驱动电位牺牲阳极lowvoltagesacrifieialanode 工作电位较正,不至于诱发氢脆敏感性金属发生阴极析氢的牺牲阳极注:氢脆敏感性金属常指高强度钢和高强度不锈钢 3.33 高活化牺牲阳极highactivsaerifrieialanode 电化学活性高,在潮湿性大气和海水环境表面均不易形成氧化膜和腐蚀产物附着层的牺牲阳极 3.34 实际电容量praetiealeurrentcapaeity 实际测量消耗单位质量的牺牲阳极所产生的电量 3.35 理论电容量theretiealeurrenteapaeity 根据法拉第定律计算消耗单位质量的牺牲阳极所产生的电量 3.36 牺牲阳极电流效率eurrentefrieieneyofsaerifiecial an0de 牺牲阳极实际电容量和理论电容量的百分比 3.37 牺牲阳极开路电位openeireitpotentialofsaerifieialanode 牺牲阳极在电解质中的自然腐蚀电位 3.38 牺牲阳极闭路电位 eireutptentafsaerifieialande cl0Sed 在电解质中牺牲阳极工作状态下的电位 3.39 牺牲阳极驱动电位drivingvoltageofsacrificialande 牺牲阳极闭路电位与被保护体的保护电位的差值 3.40 牺牲阳极利用效率utilizationefmieieneyosaerifieialande 牺牲阳极使用到不足以提供被保护结构所必需的电流时,阳极消耗质量与阳极原质量之比
GB/T12466一2019 3.41 防污损anti-foing 为防止生物污损而采取的措施 3.42 电解海水防污amttwling" withelectrolyzingsea water 利用电解海水产生的氧气和次氧酸根离子来防止海生物附着的方法 3.43 wtheletrnolyxing“ 电解铜-铝防污anti-fouling copperaluminiumm 电解铝阳极产生的氢氧化铝絮凝物装载电解铜离子防污剂,随海水流动通过被保护对象,防止海洋生物附着的方法涂层及其他保护 4.1 表面预处理surfaepreparation 建造前对钢板或型材以机械方法或化学方法除去表面氧化皮、铁锈等异物并涂覆车间底漆的工艺过程 4.2 二次除锈seondarysurfacepreparatiomn 对涂有车间底漆(或其他涂层)的表面,因热影响或机械原因等引起的底漆(或涂层)老化、损伤、返锈的部位,再次进行表面处理的工艺过程 4.3 手工除锈handtooleeaning 手工去除钢材表面锈层的工艺过程 44 动力工具除锈powertooleleaning 采用动力(如风动力电动力,水动力等)工具和机械设备进行除锈的工艺过程 4.5 喷射除锈copressedairblastcleaning 在压缩空气的驱动下,利用高速磨料流的冲击作用,净化和粗化基体表面的工艺过程 4.6 抛射除锈eentrifugalblasteleaning 在抛丸机叶轮高速旋转时产生的离心力的驱动下,利用高速磨料流的冲击作用,净化和粗化基体表面的工艺过程 4.7 火焰除锈flameeleaning 利用火焰燃烧产生的高温使锈层剥裂,随即用动力工具净化基体表面的工艺过程 4.8 高压水除锈highpressurewatercleaning 利用高压水流(或含砂水流)的冲击作用,净化基体表面的工艺过程 4.9 除锈等级prepara rati部rade 表示涂装前钢材表面锈层等附着物清除程度的分级
GB/T12466一2019 4.10 涂装cting:;pntine 将涂料涂覆于基体表面.形成具有防护、装饰或特定功能涂层的过程 4.11 paintine 刮涂blade 用刮刀施涂的涂装方法 4.12 刷涂brush painting 用刷子施涂的涂装方法 4.13 滚涂rollerpainting 用羊毛或其他多孔吸附材料制成滚筒施涂的涂装方法 4.14 喷涂spraying 用喷枪喷射涂料的涂装方法 4.15 压缩空气喷涂compresselairspraying 用压缩空气通过喷枪将涂料喷成雾状,涂覆在结构表面的涂装方法 4.16 高压无气喷涂airlessspraying 涂料在特制储罐中加压后经喷枪喷出,涂覆在结构表面上的涂装方法 4.17 水下涂装paintingunderwater 在水中直接对船舶或海洋结构物的水下部位进行涂装的方法 4.18 金属喷镀mmetalspraying 用高压气体将熔融的金属喷射到金属表面形成保护镀层的过程 4.19 喷镀锌ainespraying 用喷镀工艺在结构件表面镀覆一层金属锌 4.20 喷镀铝aluminimspraying 用喷镀工艺在结构件表面镀覆一层金属铝 4.21 aloy 喷镀锌-铝合金 ZinC-aluminium spraying 用喷镀工艺在结构件表面镀覆一层锌-铝合金 4.22 热浸镀锌galvaniing;hotdippingzine 将金属浸人熔融锌中,使其表面镀覆一层金属锌 4.23 渗锌zineizing 在金属表面渗人锌的化学热处理工艺 4.24 热喷涂thermalspray 以某种形式的热源将喷涂材料加热,受热的材料形成熔融或半熔融状态,用高速气流使其雾化、并 10
GB/T12466一2019 加速喷射到基体表面形成涂层的一种表面处理方法 4.25 冷喷涂coldspray 通过超音速气流加速,使喷涂材料在融化温度以下经过强烈的塑性变形沉积到基体表面的一种表面处理方法注:冷喷涂又称为气体动力喷涂技术 4.26 激光熔覆lasereladding 利用高能密度的激光束使熔覆材料熔融到基体表面,形成冶金结合的一种表面处理方法 4.27 火焰喷涂flamingspray 通过火焰融化喷涂材料,用高速气流使其雾化、并加速喷射到基体表面形成涂层的一种表面处理方法 4.28 电弧喷涂arcspra 通过电弧融化喷涂材料,用高速气流使其雾化、并加速喷射到基体表面形成涂层的一种表面处理方法 4.29 涂料paint 涂布于物体表面在一定的条件下能形成固化薄膜而起保护,装饰或其他特殊功能《绝缘,防腐、防霉、耐热等)的一类液体或固体材料 4.30 船舶涂料marinepaint 用于船舶及海洋工程各部位,满足防腐蚀,防污损或其他特殊要求的涂料 4.31 底漆primer 直接涂覆在结构表面基底层的涂料,作为中间涂层或面漆与基材表面之间的媒介层 4.32 intermediate 中间漆 epaint 介于底漆与面漆之间的涂料,提升两者的附着力与连接强度,增强涂层体系的密闭性 4.33 面漆topcoating 起装饰作用或具有特种防护功能(如防紫外老化、防沾污、保光保色等)的一层涂料 4.34 防腐涂料anti-corrosiompaint 具有保护金属表面免受大气,海水等环境的化学或电化学腐蚀的涂料 4.35 防污涂料anti-foulingpaint 具有保护材料及构件表面免受海生物附着的涂料 4.36 coatingdefeet 涂层缺陷由于表面预处理不当、涂料质量和涂装工艺不良而造成的遮盖力不足、漆膜剥落、针孔、,起泡、裂纹、漏涂等缺陷 4.37 衬里lining 在管道和容器内表面复合一层耐蚀材料,使原有表面与环境隔离 11
GB/T12466一2019 4.38 包覆cladding;covering 为防止腐蚀,在金属制品外表面复合一层或多层耐蚀材料,使原有表面与环境隔离 4.39 爆炸包覆esplsin cladding 应用爆炸产生的压力在基体金属上复合一层其他金属材料的工艺 4.40 包缠wrapping 在管道、柱桩、轴等金属结构件外表面缠绕塑料、橡胶、带状防腐材料等,使原有表面与环境隔离 4.41 复层矿脂包覆 coveringofmultilayerpetrolatum 在金属结构表面复合多层矿脂类材料并外加硬质保护套的防腐蚀技术,多用于海祥浪花飞溅区及潮湿,有水环境下钢结构 4.42 氧化聚合包覆coveringofoxidativepolymerizatiom 在钢结构表面复合多层材料并外加聚合物氧化膜的包覆防腐蚀技术 4.43 表面强化surfacestrengthing 通过热处理、化学处理及机械处理等方法,改变金属表面硬度及表层组织结构,可提高金属耐蚀性能 4.44 阳极氧化anodicoxidatiom 金属及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于外加电流的作用下,在金属制品阳极)上形成一层氧化膜的过程注，阳极氧化如果没有特别指明,通常是指硫酸阳极氧化 4.45 微弧氧化mieroareoxidationm 通过电解液与相应电参数的组合,在铝、镁、钛及其合金表面依靠电弧放电产生的瞬时高温高压作用,生长出以基体金属氧化物为主的耐蚀膜层的过程 4.46 corrosioinhibitor 缓蚀剂以适当的浓度和形式存在于环境(介质)中时,可以防止或减缓材料腐蚀的化学物质注:缓蚀剂通常只需很小的用量即可生效 4.47 缓烛效率intititieetieteney 使用缓蚀剂后,材料腐蚀过程的减缓程度 12
GB/T12466?2019 ? 3.18 ? B 3.24 ? 3.19 4.40 4.38 4.2 γ 3.7 ? 3.6 λΧ 3.3 ?? 2.49 4.39 4.34 ? ? ? 4.43 ??? 2.51 ? 3.41 ?? 2.20 ?? 2.50 4.35 ?? 2.42 ? 2.8 ?? 2.18 ?? ?? 2.40 α?缫 3.10 ?? 2.32 3.14 ? 2.3 ? 25 437 2.25 ?? ?? ??? 2.58 2.23 ? 4.9 ?? 2.45 ? 4.30 ? 2.54 ? 2.29 ? 2.53 3.32 ?? 2.2 λ 4.31 ?? 2.4 ? 2.17 ? 4.41 ? 2.39 ?? 2.55 绡? 4.28 ? 3.15 绯? 3.1 ?? 3.33 绯?? 2.5 ?? 4.8 ?? 3.42 ?? 4.16 ?- 3.43 ? 4.11 3.22 ? 4.13 3.4 ?? 2.15 2.37 ?? 4.4 ? 13
GB/T12466?2019 2.12 2.52 ? ? 2.36 ??港? 2.34 ??? ? 4.6 2. 2.3 4.20 ? 4.19 ? 2.6 п 3.9 4.21 λ п-? 4.46 4.5 ? Ч 4.47 4.14 ? ?п 2.43 ? 3.20 4.7 3.16 ?-? ? 4.27 ?-? 3.17 ? 3.5 2.24 ? 4.26 ?? 2.11 3.23 ? R 2.1 ? 4.18 ?п 4.22 丯? 2.19 ? 4.24 丯? 2.41 ?? 2.35 ?? 2.16 ? 3.31 423 ?? 2.38 п 230 ?? 334 ?? ? ? 4.25 4.3 ? 3.35 ?? " ?? 2.56 ??? ??? 2.57 ?? 2.10 ?缫 3.13 ? 3.25 ? 3.29 ?? 2.47 缫 3.11 2.48 ? ?? 4.36 ? 4.29 ? 2.46 ?? 4.10 ?? 3.30 4.33 2.31 3.8 ??? ? 14
GB/T12466一2019 4.45 2.21 微弧氧化选择性腐烛 2.26 微生物腐烛污染海水腐蚀 2.27 4.15 污损压缩空气喷涂 3.21 阳极屏蔽层 4.44 阳极氧化 3.27 4.42 牺牲阳极氧化聚合包覆 3.38 3.2 牺牲阳极闭路电位阴极保护 3.36 2.28 牺牲阳极电流效率阴极剥离 3.37 应力腐蚀 2..22 牺牲阳极开路电位牺牲阳极利用效率 3.40 2.44 应力腐蚀试验牺牲阳极驱动电位 3.39 牺牲阳极阴极保护 3.26 锌电极 3.12 2.14 杂散电流腐蚀锌合金牺牲阳极 3.28 中间漆 4.32 英文对应词索引 adhesiontestofcoating 2.47 4.16 airlessspraying 2.36 alternatingdryandwetestwithseawater 3.29 alloysacrifieialan0de 4.20 spraying 3.21 shield 2I 4.44 2.3 s 2.49 coatingfieldtestinnaturalse8 4.34 3.41 2 T0lnng 2.50 H ingcoatingfieldtestinnaturalsean 4.35 2 -foulingpaint 33 .43 anti-foulingwitheleetrolyzingcopper-alumi .42 3 anti-foulingwithelectrolyzingseawater 4.28 arcspray 3.14 auxiliaryanode 4.11 badepaintng 4.12 brushpainting 15
GB/T12466?2019 2.48 cathodiedisbondingtestof coating 2.28 disb0ndment 3.2 protection 2.16 cOrr0siOn 2.38 4.6 ugalblas 4.38 3.38 p0tentia 4.10 4.36 defec 4.25 4.5 blast 4.15 3.9 3.9 2. 2" all0Wwance 254 225 2.58 .45 tesf ,6 25 23 253 rate 252 22 K 22A T T 438 20 corr0sion 2240 corr0siontest e 2.56 criticalstreSs 2.57 criticalstressintensityfactor 3.13 cuppersulfateelectrode ofsacrifieialanode current ietfieenesy 3.36 3.31 deepseasaerifieialanode 2.35 deep-seaenironmentcorrosiontest 16
GB/T12466?2019 3.3 degreeoprotection determinationofleachingrateofantifoulanm 2.51 dezineificationtestofrass 2.43 3.39 drivingvoltageofsaerifieialaode E 3.23 earthing 3.22 2.5 0Si0n 2.23 c0rr0Si0n 2..20 eXfoliatiOnc0rr0Si0n 2.42 eXfoliatiOncOrr0Si0ntes explosioncladding 4.39 fieldeorrosiotest 2.30 flammecleaning 4.7 4.27 flammingSpra fouling 2.27 fulyimmersioneorrosiotestinseawater 2.34 3.27 galvanican0de 3.26 galvanicaodeprotection 2.15 galvaniccorrosion 2.37 galvaniccorrosiontest 4.22 galvanizin 3.23 grounding H 4.3 handtooleleaning 3.33 highactivesacrificialanode 4.8 highpressurewatercleaning .15 irOnan0de 3. siliconcstt highs 4.22 hotdippingzinc 2.24 hydrogenembrittlement 3.8 impressedcurrentcathodicprotection nhithitiveerieeney 4.47 2.19 intergranularcorrosion 2.41 intergranularcorrosiontest 17
GB/T12466?2019 4.32 intermediatepaint cladding 4.26 lase 2.20 layerc0rr0sion 2.42 layerc0rr0siOntest 3.16 an0de .17 4.37 2.32 I0ng-Scalec0rr0SsiOntest lowvoltagesaerificialanode 3.32 M magnesiumalloysacrificialanode 3.30 2.7 marineatm0SphericcOrr0Si0n atm0Sphericc0r"r0Si0ntest 2 cOrrOSi0n 2 cOrrOSi0n 18 mmetalSpraylng 445 oxidation 2.26 microbialcorrosion 3.20 mixedmetaloxideanode 3.37 opencireuitpotentialofsacrifieialanode overprotectionm 3.4 4.29 paint 4.10 ting 4Tn ngunderwater 3.3 ercentageof proteetlion 2A7 2n cOrr0sionm 238 c0rr0siotest 2.55 factor 319 an0de .18 platedan0de 2.13 seawatercOrr0sion 3.9 potenti0stat 4.4 D0ertoolcleaning 3.34 practicalcurrentcapaeity 18
GB/T12466?2019 4.9 preparatiograde 4.31 primer 3.25 propellerbonding 3.7 protectioncurrentdensity protectionpotentialrange 3.6 R referenceelectrode 3.10 4.13 rollerpainting 3.24 rudderbondling 3.27 sacrificialanode ssaerificialanodeeathodicproteetionm 3.26 2.12 SeamldZ0necOrr0Si0n 4.2 Surfacepreparat 2.21 crr0sion 3.11 chlorideelectr0de 2.31 atedc0rr0siotest slowstrainratetest 2 .46 2.8 sprayzonecorrosion 4.14 praying stray-eurrentcorrosion 2.14 2.22 cOrr0Si0n 2.44 cOr0Si0ntest 2.11 submergedzonecorrosion 4.43 surfacehardening srfacepreparation 4.1 3.35 theoreticalcurrentcapacity thermalspray 4.24 topcoating 4.33 3.5 underprotection utilizatonefieeneyofsaerifieialande 3.40 waterlinezonecorrosionm 2.10 2.9 WwaVeZ0nec0rr0siOn 4.40 wrapping 19
GB/T12466?2019 sacrificialanode 3.28 any Zinc 3.12 Zincelectr0de 4.19 incspraying alley 4.21 zinC-aluminiumt spraying 4.23 zincizing 20

船舶及海洋工程腐蚀与防护术语GB/T12466-2019

船舶及海洋工程是极具挑战性的领域，因为海洋环境中存在着各种腐蚀因素。腐蚀不仅会降低船舶和海洋工程的寿命和安全性，还会对环境造成负面影响。

GB/T12466-2019旨在规范船舶及海洋工程腐蚀与防护方面的术语和定义，帮助相关人员更好地了解和应对这些问题。

一、腐蚀的定义和分类

腐蚀是指任何金属材料在特定的环境条件下遭受破坏的现象。按照腐蚀介质的不同，腐蚀可以分为以下几类：

电化学腐蚀：在液体或气体介质中，金属表面和电解质形成阳极和阴极，产生电流，导致金属的腐蚀。
化学腐蚀：金属与特定的化学物质发生反应，产生氧化、还原、酸化等反应，导致金属的腐蚀。
微生物腐蚀：由微生物引起的金属腐蚀，是一种常见的海洋环境腐蚀方式。

二、防护措施

针对不同类型的腐蚀，可以采取不同的防护措施：

电化学腐蚀防护：包括阳极保护、阴极保护、电化学沉积等方法。
化学腐蚀防护：包括涂层防护、合金防护等方法。
微生物腐蚀防护：包括物理防护、化学防护、生物防护等方法。

三、术语和定义

以下是GB/T12466-2019中的一些重要术语和定义：

腐蚀速率：金属在特定环境下单位时间内失重的质量，通常以mg/cm²·h表示。
阳极保护：利用外部电源或特殊材料，使金属表面形成强阴极，从而降低腐蚀速率的方法。
涂层防护：将具有防腐性能的材料涂覆在金属表面上，起到隔绝金属与介质的作用。

结论

船舶及海洋工程的腐蚀和防护问题一直是一个重要的课题，也是一个需要不断研究和进步的领域。GB/T12466-2019提供了一系列术语和定义，旨在为相关人员的研究和实践提供指引和规范。在船舶及海洋工程腐蚀防护方面，我们需要结合具体情况采取相应的措施，避免金属材料受到腐蚀而影响安全和环境保护。只有不断探索和创新，才能更好地保障船舶和海洋工程的健康发展。