乘用车用橡塑密封条

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国家标准 GB/21282一2007 乘用车用橡塑密封条 Rubber/plasticsweatherstripforautomobile 2007-12-13发布 2008-07-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T21282一2007 前 言 本标准的附录A、附录B,附录C,附录D为规范性附录 本标准由石油和化学工业协会提出 本标准由全国橡胶与橡胶制品标准化技术委员会橡胶杂品分技术委员会归口 本标准起草单位:申雅密封件有限公司、北京万源金德汽车密封制品有限公司,贵州贵航股份红阳 密封件公司、天津星光橡塑有限公司、重庆嘉轩汽车密封件有限公司、厦门百吉密封件有限公司、湖北诺 克橡塑密封科技有限公司 本标准主要起草人:陈海燕、王听晖、陈洁、陈大烨、邓明香、贺文兵、游剑锋 本标准为首次制定
GB/T21282一2007 乘用车用橡塑密封条 范围 本标准规定了乘用车用橡塑密封条(以下简称密封条)的要求、试验方法、检验规则以及标志,包装 运输与贮存 本标准适用于乘用车用,以橡胶、塑料或橡塑共混为主要材料制成的密封条 商用车用橡塑密封条 可参照采用 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T5281998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定(eqvISO37:1994) GB/T529 1999硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定裤形、直角形和新月形试样 eqvISO34-l:1994 GB/T531一1999橡胶袖珍硬度计压人硬度试验方法(idtIsO7619:1986) GB/T1040一1992塑料拉伸性能试验方法 GB/1633一2000热塑性塑料维卡软化温度(VST)的测定(idtIsO306;1994 GB/T2411一1980(1989 塑料邵氏硬度试验方法(eqvIsO868;1978 计数抽样检验程序第1部分按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T2828.1 GB/T2828.12003,ISO2859-l:l999,IDT GB/T2917.1一2002以氯乙烯均聚和共聚物为主的共混物及制品在高温时放出氯化氢和任何其 他酸性产物的测定刚果红法(eqvIsO182-1:1990) GB/T3512一2001 硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验(eqvIsO188:1998) GB/T3672.1橡胶制品的公差第1部分;尺寸公差(GB/T3672.1-2002,IsO3302-1;1996,IDT GB/T5470一1985塑料冲击脆化温度试验方法 GB/T5721橡胶密封制品标志包装、运输、贮存的一般规定 GB/T7141一1992塑料热空气暴露试验方法 GB/T7759一1996硫化橡胶、热塑性橡胶常温、高温和低温下压缩永久变形测定 eqvISO815;1991 GB/T77622003硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧龟裂静态拉伸试验(IsO1431-1l:1989,MOD) GB8410汽车内饰材料的燃烧特性 GB/9286一1998色漆和清漆漆膜的划格试验(eqISO2409:l992 GB/T12831一1991硫化橡胶人工气候气灯)老化试验方法(neqISO4665-3:1987) GB/T152561994硫化橡胶低温脆性的测定多试样法)(eqvIsO812;1991 GB15763.2建筑用安全玻璃第2部分;钢化玻璃 GB/T19243一2003硫化橡胶或热塑性橡胶与有机物接触污染的试验方法(ISO3865:1997,MOD HG/T2369橡胶塑料拉力试验机技术条件 HG/T3055一1988(1997)胶乳海绵表观密度测定(neqISO8451977)
GB/T21282一2007 QC/T7092004汽车密封条压缩永久变形试验方法 QC/T710-2004汽车密封条压缩负荷试验方法 QC/T716一2004汽车密封条插人力和拔出力试验方法 要求 3.1尺寸和公差 产品断面形状、尺寸及公差、产品长度及公差应符合设计图纸的要求,图纸无明确要求时,供需双方 应根据GB/T3672.1规定的等级选用 3.2外观质量 密封条的外观质量应符合下列规定 不允许出现影响产品美观和使用性能的缺陷;如杂质、气泡、裂纹,划痕,撕裂,缺胶,破皮,扭曲 变形或压扁变形等; 表面处理(包括表面涂层处理、贴合处理和植绒处理等)部位应质地均匀,表面清洁,无污染,不 允许有脱落、色斑、凹凸等缺陷 产品接合部位断差应符合图纸要求,且成型均匀,表面平顺 -密封条的颜色和花纹按答户要求进行设定,不应出现色斑.污染等缺陷 装有补强条的产品,补强条不应有脱落、不均匀的堵缝以及影响产品质量和安装的缺陷 -产品的其他外观缺陷应符合供需双方协商确定的批准样件要求 3.3材料性能要求 密封条基体材料可采用三元乙丙(EPDM)橡胶、聚氯乙烯(PVC)和热塑性弹性体TPE)为主要原 料,其材料性能要求应符合表1表4的规定 其他基体材料的性能要求由供需双方协商确定 3 3.1EPDM密实胶材料性能要求 EPDM密实胶材料性能要求见表1 表1EPD密实胶材料性能要求 适用试验 试 验 项 条目 硬度(部尔A)/度 50士5 60士5 70士5 80十5 90士5 4.3.1 7.0 7.0 拉伸强度/MPa e 6.0 7.0 7.0 4.3.2 拉断伸长率/% 250 100 250 250 15o 撕裂强度/kN/m) 习 12 12 12 12 4.3.3 硬度变化/度 I一 5 十5 05 0十5 十5 热空气 拉伸强度变化率/% 15十15 15十15 -15+15 15十15 -15十15 老化 4.3.4 拉断伸长率变化率/% 25十15 -25十15 -25十15一25十15 -25十15 70C×70h 撕裂强度变化率！" /% 25十15 -25十15 -25十15 25十15 耐臭氧老化(40士2)C×48h 无龟裂 4.3.5 臭氧浓度200土20)×X10-" 40 40 23士2)×72h 40 40 40 压缩永久变 4.3.6 形/% 50 55 70士l)C×24h 50 50 55 脆性温度/C -40 -40 -40 -35 4.3.7 耐污染性 无污染 4.3.8
GB/T21282一2007 3.3.2EPDM海绵胶材料性能要求 EPDM海绵胶材料性能要求见表2 表2EPDM海绵胶材料性能要求 试验项 目 指 标 适用试验条目 表观密度/(kg/m' 450l000 4.3.9 拉伸强度/MPa 2.0 4.3.2 拉断伸长率/% 150 撕裂强度/(kN/" l.0 4.3.3 m 拉伸强度变化率/% -15~十15 热空气 -30十15 老化 拉断伸长率变化率/% 4.3.4 70C×70h 撕裂强度变化率/% -20十15 40士2)c× 耐臭氧老化 48h 无龟裂 4.3，5 臭氧浓度(200士20)×10-" 脆性温度/ 4.3.7 40 耐污染性 无污染 4.3.8 注:表观密度不在此范围内的EPDM海绵胶材料性能要求由供需双方协商确定 3.3.3PvC材料性能要求 Pvc材料性能要求见表3 表3Pvc材料性能要求 指 标 适用试验 试 验项 目 条目 那尔D硬度 邵尔A硬度 55士5 65士5 75士5 85土5 图纸指示 4.3.1 硬度/度 拉伸强度/MPa 10 12 12 38 4.3.2" 35o 350 300 20o 断裂伸长率/% 硬度变化/度 士7 士7 士5 士5 热空气老化 25十25 -25十25 25十25 25十25 拉伸强度变化率/% 4，3，4 100C×72h 断裂伸长率变化率/% 25~十25 -25十25 -25+25 25十25 冲击脆化温度/C 20 -20 一l0 4.3.7 维卡软化温度B法/C 习 80 4.3 10 加热减量/% 10 1o 10o 4.3.1l 热稳定性(180C/min 120 120 20 120 4.3.12 耐污染性 无污染 4.3.8 耐臭氧老化(40士2)cX48h 4.3.5 无龟裂 臭氧浓度(200士20)X10-"
GB/T21282一2007 3.3.4TPE材料性能要求 TPE材料通常有挤出型和注塑型两种,TPE材料性能要求见表4 表4TPE材料性能要求 标 指 试验项 目 适用试验条目 挤出型 注塑型 图纸指示 图纸指示 硬度那尔A/度 4.3.1 拉伸强度/MPa 5.0 60 4.3.2 断裂伸长率/% 300 300 硬度变化/度 -5+5 -5十5 热空气老化 拉伸强度变化率/% -l0十20 10十20 4.3，4 00×1681 断裂伸长率变化率/% -10十10 -10十10 耐臭氧老化 (40士2)C×48h 无龟裂 无龟裂 4.3.5 臭氧浓度(200士20)X10" 脆性温度/c 40 40 4.3.7 压缩永久变形(70士l)C×22h 60 660 4.3.6 A型试样)/% 注，邵尔D硬度的TPE材料性能要求由供需双方协商确定 成品性能要求 3 玻璃导槽密封条、内外侧密封条、头道密封条、行李箱盖和发动机舱密封条、门框密封条成品性能要 求应符合表5一表9的规定,其他类别密封条成品性能要求由供需双方协商确定 3.4.1玻璃导槽密封条成品性能要求 玻璃导槽密封条成品性能要求见表5 表5玻璃导槽密封条成品性能要求 试 验项 目 指 标 适用试验条目 角部结合力(接头扯断力)/N 依图纸要求 4，4.2 干磨耗 植绒 绒毛无明显脱落,基体无裸露 湿磨耗 耐磨耗性能 4.4.3 干磨耗 涂层 >3级 湿磨耗 耐低温性能 -40士2)C×4h 无裂纹 4.4.4 长度变化率/% 4，4，5 -1.0十1.0 涂层划格试验 二3级 4，4.6 人工气候老化试验 s1级 4.4.7 摩擦因数 4.4.8 0.5 3.4.2内外侧密封条成品性能要求 内外侧密封条成品性能要求见表6
GB/T21282一2007 表6内外侧密封条成品性能要求 适用试验条目 试验项 目 指 标 依图纸要求 压缩水久变形/% 4，4.9 耐臭氧老化40士2)CX48h. 无龟裂 4.4.10 臭氧浓度 200士20)Xl0-& 耐污染性 无污染 4.4.11 干磨耗 植绒 绒毛无明显脱落,基体无裸露 湿磨耗 耐磨耗性能 4.4.3 干磨耗 涂层 >3级 湿磨耗 3.4.3头道密封条成品性能要求 头道密封条成品性能要求见表7 表7头道密封条成品性能要求 验 目 指 标 试 项 适用试验条目 压缩永久变形/% 依图纸要求 4.4.9 4.4.12 压缩负荷N 依图纸要求 角部结合力接头扯断力/N 依图纸要求 4.4.2 (一40士2)c×4h 耐低温性能 无裂纹、表面处理无剥落 4，4，4 密实胶与海绵胶扯断力密实胶与海绵胶连接时/N 依图纸要求 4.4.13 拨出力/N 依图纸要求 4.4.14 插人力/N 依图纸要求 3.4.4行李箱盖发动机舱密封条成品性能要求 行李箱盖、发动机舱密封条成品性能要求见表8 表8行李箱盖、发动机舱密封条成品性能要求 试 目 指 标 适用试验条目 验项 压缩永久变形/% 依图纸要求 4.4.9 密实胶与海绵胶扯断力(密实胶与海绵胶连接时)/N 依图纸要求 4.4.13 耐低温性能(一40士2)C×4h 无裂纹 4，4，4 压缩负荷/N 依图纸要求 4.4.12 耐污染性 无污染 4.4.1l 拔出力/N 依图纸要求 4.4.14 插人力/N 依图纸要求 3.4.5门框密封条成品性能要求 门框密封条成品性能要求见表9
GB/T21282一2007 表g门框密封条成品性能要求 试 目 验项 指 标 适用试验条目 密实胶与海绵胶扯断力密实胶与海绵胶连接时/N 依图纸要求 4.4.13 压缩永久变形/% 依图纸要求 4，4.9 插人力/N 依图纸要求 4.4.14 拔出力/N 依图纸要求 阻燃性/mm/min) 100 4.4.15 压缩负荷/N 依图纸要求 4.4.12 人工气候老化试验 级 4.4.7 试验方法 4.1规格尺寸的测量 4.1.1断面形状及尺寸 从挤出半成品或成品上取2mm一5mm厚的截面试片,垂直放置在10倍或5倍投影仪上投影,以 相应产品断面10倍或5倍放大控制图进行对照检查 4.1.2产品长度检验 产品必须放置平直,用相应精度量具或产品检具进行测量 4.2外观质量 用目测法进行检验 4.3材料性能试验方法 4.3.1橡胶材料硬度的测定按GB/T531一1999规定的方法进行;塑料、TPE材料硬度的测定按 GB/T2411一1980(1989)规定的方法进行 4.3.2橡胶材料拉伸强度和拉断伸长率的测定按GB/528一1998规定的方法进行;塑料、TPE材料 拉伸强度和断裂伸长率的测定按GB/T10401992规定的方法进行 4.3.3撕裂强度试验按GB/T529-1999规定的方法进行 试片选用直角形(无割口). 4.3.4橡胶材料热空气老化试验按GB/T3512一2001规定的方法进行;塑料、TPE材料热空气老化 试验按照GB/T7141 规定的方法进行 1992 4.3.5耐臭氧老化试验按GB/T7762一2003规定的方法A进行,推荐选用伸长率20%士2% 4.3.6压缩永久变形试验按GB/T7759-1996规定的方法进行,试样选用A型试样 4.3.7橡胶材料脆性温度试验按GB/T15256一1994规定的方法进行;塑料材料冲击脆化温度、TPE 材料脆性温度试验按照GB/T54701985规定的方法进行 4.3.8耐污染性试验按GB/T19243一2003方法A中的A1法进行 4.3.9表观密度试验按HG/T3055一1988(1997)规定的方法进行 4.3.10维卡软化温度试验按GB/T1633一2000规定的方法B进行 4.3.11加热减量试验按附录A执行 热稳定性试验按GB/T2917.12002规定的方法进行 4.4成品性能试验方法 4,4.1试样的数量 除特殊要求外,试样应分别从不同的成品上截取符合试验要求长度的三个试样 4.4.2角部结合力(接头扯断力)试验 从制品上切取含有角部(或接头)的200mm长的试样,角部或接头)部位应处在试样的中央 将
GB/T21282一2007 试样放在拉伸试验机上,夹持器的位置在接合线以外,夹持器的间距为100mm150 mm 参考图1所 示,以2001 mm/min的速度进行拉伸,测量断裂时的最大力值 夹持器 接合线 角部接头 接合线 夹持器 200mm/min 图1角部结合力(接头扯断力)试验示意图 耐磨耗性能按附录B规定的方法进行 4.4.3 4.4.4耐低温性能试验 从制品的非接头部位裁取200 mm长的试样,将试样和一直径为50.mm或100mm的芯轴在 一40士2)C的环境下放置4h后,用适当的防护用具立即取出试样和芯轴,将试样工作表面向外沿着 芯轴在5s内弯曲180",并用目视法检查是否有裂纹、表面处理剥落出现 长度变化率试验 4.4.5 从制品上裁取200mm长的试样,用游标卡尺准确测量试样长度(精确到0.1mm),将其水平放置 在温度为(80士2)C的老化箱内48h后取出试样,在室温下停放24h后准确测量试样长度,并按式(I) 计算长度变化率,数值以“%"表示 结果取算术平均值,精确至小数点后一位 L二Leo ×100 长度变化率 式中 试样的长度,单位为毫米(mm); L 加热后试样长度,单位为毫米(mm) V 涂层划格试验按GB/T9286一1998规定的方法进行 人工气候老化试验 优先采用图纸规定的方法进行试验,若无明确规定,推荐使用4.4.7.2的方法进行试验 人工气候老化试验按GB/T12831一1991规定的方法进行 玻璃导槽密封条试验条件;黑板 温度(6士3)c,相对湿度60%一70%,降雨周期为120min,其中降雨18min间隔干燥102min辐射 强度(1000士200)w/m,试验时间为300h;门框密封条试验条件:黑板温度(55士3)C,相对湿度 60%一70%,辐射强度(1000士200)w/m,试验时间为150h 其他密封条试验条件由供需双方协商确定 4.4.8摩擦因数试验按附录C规定的方法进行 4.4.9压缩永久变形试验按照QC/T709一2004规定的方法进行,压缩条件依图纸要求 4.4.10耐臭氧老化试验 从制品上裁取150 长的试样,将其用漆包线或等同物品固定在玻璃板上,按照GB/T7762 mm 2003规定的方法A进行试验 试验臭氧浓度为;(200士20)×10-";试验温度为:(40士2)C;试验测试 时间;48h 而后取出试样并用10倍放大镜检查试样表面是否有表面裂纹,断裂现象 4.4.11耐污染性试验按照GB/T19243一2003方法A中的Al法进行 4.4.12压缩负荷试验按QC/T7102004规定的方法进行,试验条件依图纸要求
GB/T21282一2007 4.4.13密实胶与海绵胶扯断力试验按附录D规定的方法进行 4.4.14插人力和拔出力试验按照QC/T716一2004规定的方法进行 4.4.15阻燃性试验按照GB8410规定的方法进行 检验规则 1 检验分类 5 密封条检验分为出厂检验和型式检验,具体检验项目见表10. 表10产品检验分类 检验项目名称 “要求”章条号"试验方法”章条号出厂检验 序 习 型式检验 4.1.1 断面形状及尺寸 3.l 产品长度 3.l 外观质量 3.2 4.2 硬度 4.3.1 拉伸强度 4.3.2 拉断(断裂)伸长率 4.3.2 撕裂强度 4.3.3 胶 4.3. 热空气老化 耐臭氧老化 4.3.5 料 6 压缩永久变形 4.3 l0 性 脆性(冲击脆化)温度 4.3." 12 耐污染性 4.3.8 13 表观密度 4.3.9 14 维卡软化温度 4.3.10 加热减量 15 4.3.l 16 热稳定性 4.3.12 角部结合力(接头扯断力) 1 18 耐磨耗性能 4.4.3 19 耐低温性能 20 长度变化率 4.4.5 2 涂层划格试验 4.4.6 成 22 人工气候老化试验 4.4." 23 摩擦因数 4.4.8 24 压缩永久变形 4.4.9 性 25 耐臭氧老化 4.4.10 26 耐污染性 4.4.1 能 27 压缩负荷 4.4.12 密实胶与海绵胶扯断力 28 4.4.13 29 拔出力 4.4.14 插人力 30 4.4.14 31 阻燃性 4.4.15 8
GB/T21282一2007 5.1.2通常在下列情况之一时应进行型式检验 新产品或老产品转产生产试制定型鉴定 a D)正式生产后,如结构、材料、工艺有较大改变,可能影响产品性能时; 正常生产时,定期或积累一定产量后应周期性进行一次检验; c d)产品长期停产后,恢复生产时; 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时; e f 国家质量监督机构提出进行型式检验要求时 5.2组批、抽样方案及判定规则 5.2.1组批 密封条基体材料及成品按批检验 每批基体材料以同类型、同一生产批次所生产的材料组成,每批 抽取足够试样进行材料性能检测;成品以同一生产线上、相同原料、相同工艺连续生产的产品为一批,每 批抽取三件进行成品性能检测 5.2.2抽样方案及判定规则 5.2.2.1出厂检验 5.2.2.1.1 外观质量.产品长度检验 按GB/T2828.1正常检查一次抽样方案取AQL为1.5和一般检验水平】随机抽样进行检验 如 检脸不合格,该批产品应退回生产部门逐根检蠢,返工后按加严检查-次抽样方案取AQL为1.5和检 查水平I随机抽样进行复检，复检合格后方可出 断面形状及尺寸按批进行检验 若不合格,则判该批产品为不合格品 5.2.2. 1. 3 成品的角部结合力(接头扯断力)、压缩负荷、插人力、拔出力按批进行检验 若有一项不合 格,应另取双倍试样进行复试,复试后仍不合格,则该批产品为不合格品 2.2.2型式检验 5. 2. .2.2.1正常生产情况下,材料的耐臭氧老化性能、耐污染性能一年检验一次,其他各项性能按批进 5 行检验 物理性能各项指标应全部符合技术要求,若有一项不合格,应另取双倍试样进行复试,复试后 仍不合格,则该批材料不合格 5.2.2.2.2正常生产情况下,外观质量,断面形状及尺寸,产品长度按批进行检验,若不合格,则该批产 品为不合格品 5.2.2.2.3成品的角部结合力(接头扯断力),压缩负荷、插人力、拔出力按批进行检验;耐磨耗性能每 月检验一次;压缩永久变形每季度检验一次;摩擦因数、耐低温性能、长度变化率涂层划格试验、密实胶 与海绵胶扯断力半年检验一次;人工气候老化、耐臭氧老化、耐污染性能、阻燃性能一年检验一次 以上 成品性能各项指标应全部符合技术要求,若有一项不符合要求,应另取双倍试样进行复试,复试后仍不 合格,则该批产品为不合格品 标志、包装、运输与贮存 6.1标志 6.1.1成品上标注的内容按用户的要求进行标注 6 1. 产品合格证 每一独立包装应有产品合格证,并注明产品名称、产品标记、商标、制造厂名厂址、生产日期产品标 准编号、检验员标记 6.1 3 包装箱上的标注内容按用户的要求进行 若用户无具体要求时,可注明 产品名称或代号 a b 制造厂名或厂商编号; 生产日期或产品批号; c
GB/T21282一2007 d 数量; 堆码极限(瓦楞纸箱); e f包装箱尺寸 6.2产品的包装、运输与贮存应符合GB/T5721的规定,特殊要求可由供需双方协商确定 6.3在遵守本标准6.2规定的情况下,产品贮存期为二年 到期复检,合格后扩展贮存期为二年 10
GB/T21282一2007 附 录A 规范性附录 Pvc材料加热减量试验方法 A.1试验装置 试验装置为分析天平(精确至0.001g)、恒温箱 A.2试样制备 从试片上裁取尺寸为直径(25士5)mm×厚度(2士0.2)mm的试样三个 试验温度和时间 3 A. 按产品技术要求规定的温度和湿度执行 如无要求,推荐试验温度;(100士1)C,试验时间:72h 试验步骤 在分析天平上称取每个试样的质量m精确至0.001g),将试样置于规定温度的恒温箱中并开始 计时,达到规定试验时间后取出,在标准温度下停放30min,用分析天平称量每个试样的质量m A.5结果表示 加热减量X(数值以“%”表示)按式A.1)计算,试验结果以算术平均值表示,精确至小数点后 位 mm X= ×100 A.1 式中: 加热前试样质量,单位为克(E) 加热后试样质量,单位为克(g) 12 1l
GB/T21282一2007 B 附 录 规范性附录 密封条耐磨耗性能试验方法 B.1原理 将试样(密封条的唇或底)平放于磨损试验机上,用特制的磨头在一定质量的负荷下以一定速度对 试样进行一定次数的往复摩擦,观察其磨损程度 B.2试验设备与装置 B.2.1磨损试验机,磨损检测装置如图B.1,技术参数见表B.1 磨损方向 载荷 玻璃摩擦子 试样 试验台 图B.1磨损检测装置图 表B.1磨耗性能检测技术参数 磨损冲程/mm1 磨损频率/次/min) 恒定载荷/kg 磨损循环周期"'/次 60~66 10000 磨损循环周期一个往复为一次 B.2.2玻璃摩擦子如图B.2所示 其中R采用研磨加工,玻璃摩擦子摩擦部端面用150井砂轮研磨 倒圆,每进行10000次磨损后需更新或重新研磨,玻璃质量应符合GB15763.2的规定 单位为毫米 -RIG 2-R0.5 图B.2玻璃摩擦子示意图 12
GB/T21282一2007 B.3试样制备 从密封条植绒或涂层部分截取长度为150mm200 mm,宽度为样品最大可能宽度的试样三件 B.4干磨试验 将试样放置在标准温湿度要求的环境中l6h后进行磨损试验 B.5湿磨试验 将试样放置在标准温度和湿度条件下16h后,再将试样浸人(23士2)C的清洁水中1h取出,在湿 润状态下进行磨损试验,并保持湿润,每摩擦2000次往试样上加约2ml的清洁水,直至试验完成 B.6结果判定 B.6.1植绒产品试验结果以植绒面绒毛无明显脱落,密封条基体无裸露为合格 涂层磨损评定时,被摩擦部位移动行程的两端5mm内不作考虑,并应以三个样件中等级最低 B.6.2 一个试样作为试验结果,试验结果按表B.2中评定级别表示 的 表B.2涂层磨损试验结果表示 等 级 涂层表面状态 判定标准 几乎看不到磨损 端部可看到磨损,但程度小 端部可看到磨损,但程度大 -股表面都可看到磨损,但程度小 -般表面都可看到磨损,但程度大 13
GB/T21282一2007 附 录c 规范性附录 密封条摩擦因数试验方法 C.1试验设备 拉力试验机应符合HG/T2389的规定,其测力精度不低于B级 C.2试验仪器和材料 C.2.1天平;精度0.1g; C.2.2玻璃板:尺寸200mm×100nmm×6mm; C.2.3金属滑块;质量(260士5)g; C.2.4双面胶带; C.2.5无纺布 C.3试样制备 从密封条植绒或涂层部分截取尺寸为长110mm,宽度为15mm(或尽样品的最大可能宽度)的试 样三组每组两根 试验步骤 C.4.1分别称取一组试样和双面胶带(如固定试样时需用双面胶带时,金属滑块的质量精确至 Q.lg),相加所得总质量换算成正压力P C.4.2将一组试样按图C.1平整地固定在金属滑块上 如试样取自弯曲部分,需用双面胶带等将其 平整固定在滑块上 单位为毫米 图C.1摩擦因数试验试样固定示意图 c.4.3用中性洗涤剂及水充分清洗玻璃板,用无纺布擦干 如图c.2所示,将上述金属滑块安装在摩 擦试验装置上 14
GB/T21282一2007 滑块 试样 玻璃板 图c.2摩擦因数装置示意图 c.4.4设定拉力试验机的试验速度为(150士30)mm/min,滑动距离为130mm C.4.5开动试验机,记录在滑动行程中摩擦力变化曲线,取其平均值F 如记录仪不能自动计算平均 值,则至少取五点数值计算其平均值 c.4.6另两组试样,重复步骤c.4.1c.4.5 C.5结果表示 C.5.1摩擦因数()按式(C.1)表示 F C.1 摩擦因数( 声 式中: -摩擦力平均值,单位为牛顿(N); 正压力,单位为牛顿(N). C.5.2试验结果取三组试验的算术平均值，结果精确至小数点后一位
GB/T21282一2007 附录D 规范性附录 密封条密实胶与海绵胶扯断力试验方法 D.1试验设备与装置 D.1.1拉力试验机 拉力试验机应符合HG/T2369的要求,其测力精度为A级 D.1.2试验装置 试验装置由上、下一组夹具组成,其结构根据产品结构进行设计 夹具应能确保试验中牢固地夹住 试样,拉杆直径应根据产品要求选用,常见结构如图D.la),b)所示 夹紧装置 a 图D.1密实胶与海绵胶扯断力试验装置示意图 D.2试验步骤 D.2.1从挤出半成品或成品上截取(100士2)mm的三个试样进行测试 根据产品要求,选择测试工 作模式、设定拉伸速度等参数 除产品有特殊规定外,速度设定为1001 mm/min D.2.2将夹具安装到拉伸试验机上,安装时应使夹具所施加的负荷作用线与试样的中心线一致;再将 试样安装到试验机的夹具上,调整试样使试验时拉力均匀分布于试样上 D.2.3开动试验机使夹具以规定的拉伸速度恒速拉伸,直至试样断裂,记录最大力值N D.3结果表示 取全部测试数据中的最小值作为测试结果，结果精确至小数点后一位