镁合金铸件

镁合金铸件

国家标准 GB/T13820一2018 代替GB/T13820一1992 镁 合 金铸件 NMagnesiumalloyeastngs 2018-07-13发布 2018-08-01实施 国家市场监督管理总局 发布 币国国家标准化管理委员会国家标准
GB/T13820一2018 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准代替GB/T13820-1992《镁合金铸件》,与GB/T13820-1992相比，主要技术内容变化 如下: 修改了铸件切取试样的取样部位(见6.3.2.1,l992年版6.3.l) -增加了部分合金的本体或附铸试样的力学性能要求(见4.3.1); -增加了铸件熔剂夹杂的检验要求(见4.5.3); -增加了含错的镁合金铸件表面允许有以线条、流线和点状形成存在的偏析不均匀性(见4.5.8) 修改了铸件化学成分的检验方法(见5.1,1992年版5.l); 修改了组批的规定(见6.1,1992年版6.1l); -增加了各类铸件检验项目见6.2); -增加了判定及复验见6,4) 修改了合金化学成分不合格时,重新取样进行分析的要求(见5.1.2,1992年版6.2.4)1 删除了例行检验(见1992年版6.8 本标准由全国铸造标准化技术委员会(sAc/Tc54)提出并归口 本标准负责起草单位;沈阳铸造研究所有限公司 本标准参加起草单位;上海镁镁合金压铸有限公司、上海航天精密机械研究所、中信戴卡股份有限 公司、上海交通大学、东莞宜安科技股份有限公司、山西瑞格金属新材料有限公司 本标准主要起草人;冯志军、李宇飞、孙钢、刘闯、张旭亮,迟秀梅、余国康、白帮伟,谢理明、王迎新、 彭立明,李扬德、李卫荣、闫国庆、柴建学、马晓虎 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 GB/T13820-1992
GB/T13820一2018 镁合金铸件 范围 本标准规定了镁合金铸件(以下简称“铸件”)的分类、技术要求,试验方法、检验规则,标志,包装、运 输和贮存 本标准适用于采用砂型铸造和金属型铸造生产的镁合金铸件 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分;室温试验方法 GB/T1177一2018铸造镁合金 铸件尺寸公差,几何公差和机械加工余耿 GB/T6414 铸件重量公差 GB/T11351 GB/T13748.1镁及镁合金化学分析方法第1部分:铝含量的测定 GB/T13748.4镁及镁合金化学分析方法第4部分:含量的测定高碘酸盐分光光度法 GB 3748.6镁及镁合金化学分析方法银含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB 3748.7镁及镁合金化学分析方法第7部分:错含量的测定 13748.8键及镁合金化学分析方法第8部分;稀土含量的测定重量法 GB GB 13748.9镁及镁合金化学分析方法第9部分;铁含量的测定邻二氮杂菲分光光度法 GB 3748.10镁及镁合金化学分析方法第10部分:硅含量的测定钼蓝分光光度法 GB/T13748.11镁及镁合金化学分析方法镀含量的测定依莱铬氮蓝R分光光度法 GB/T13748.12镁及镁合金化学分析方法第12部分:铜含量的测定 GB/T13748.14镁及镁合金化学分析方法第14部分;镍含量的测定丁二酮肘分光光度法 GB/T13748.15镁及镁合金化学分析方法第15部分:锌含量的测定 GB/T13748.20镁及镁合金化学分析方法第20部分;ICPAES测定元素含量 GB/T13748.21镁及镁合金化学分析方法第21部分;光电直读原子发射光谱分析方法测定元 素含量 GB/T13748.22镁及镁合金化学分析方法第22部分;针含量测定 GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法 GB/T19943无损检测金属材料X和伽玛射线照相检测基本规则 GB/T32792镁合金加工产品包装、标志、运输、贮存 HB/Z60X射线照相检验 HB/乙61 渗透检验 HBZ328镁合金铸件补焊工艺及检验 HB5462镁合金铸件热处理 HB6578铝、镁合金铸件检验用标准参考射线底片 HB7738镁合金铸锭、铸件和零件的熔剂夹杂检验
GB/T13820一2018 铸件分类 3.1根据铸件工作条件和用途以及在使用过程中损坏所造成的危害程度分为三类,见表1 表1铸件分类 铸件类别 定义 承受重载荷,工作条件复杂,用于关键部位,铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件 承受中等载荷,用于重要部位,铸件损坏将影响部件的正常工作,造成事故的铸件 承受轻载荷或不承受载荷,用于一般部位的铸件 3.2铸件的类别由需方在图样上规定 铸件图样标记如下 合金代号 铸造方法代号 热处理状态代号 GB/T13820 标准号 铸件类别 标记示例 ZM6-S-T6 1-GBT13820 未注明类别的铸件视为皿类铸件 技术要求 4.1化学成分 铸件的化学成分应符合GB/T1177一2018的规定 4.2供货状态 4.2.1铸件的供货状态由需方在图样上注明或在协议中明确 4.2.2除另有规定外,铸件的热处理按HB5462的规定执行 4.3力学性能 43.1I类铸件本体或附铸试样的力学性能应符合表2的规定,I类铸件本体或附铸试样的力学性能由供
GB/T13820一2018 需双方商定,I类铸件可不检验力学性能 I类、类铸件单铸试样的力学性能应符合GB/T1177一2018 的规定 表2铸件本体或附铸试样的力学性能 抗拉强度规定塑性延伸强断后伸长率 取样部位热处理 R前/MPa 度Ra/MPa A/% 合金牌号合金代号取样部位铸造方法 厚度/mmm 状态 平均值最小值平均值最小值平均值最小值 ZMgZn5Zr ZM1 S、J Tl 205 175 120 100 2.5 MgZntRE1Z. 100 ZM2 Tl 65 145 1.5 无规定 无规定 ZMgRE3ZnZ ZM3 S、 T2 105 90 1.5 l.0 公MgRE3Zan3Z ZM4 Tl 20 100 90 80 2.0 1.0 T4 75 145 70 60 3.,0 1.5 20 175 T6 145 90 80 1.5 1.0 T4 16o 125 70 2.0 60 1.0 I类铸件 >20 指定部位 T6 160 125 90 80 1.0 T4 180 145 70 6o 3,5 2.0 无规定 T6 180 145 90 8o 2.0 1.0 ZMgAI8Zn ZM5 ZMgAI8ZnA ZM5A T4 65 130 2.5 20 T6 65 130 1.0 ！类铸件 T4 150 120 1.5 非指定部位; >20 T6 50 120 1.o I类铸件 T4 170 135 2.5 1.5 T6 70 135 1.0 120 ZMgNd2ZnZr ZM6 无规定 S、 T6 80 150 100 2.0 1.0 T4 220 190 110 4.0 3.0 ！类铸件 指定部位 T6 235 205 135 2.5 1.5 无规定 ZMgZn8AgZ ZM7 I类铸件非 205 18o 2.0 T 3.0 指定部位 T6 230 190 2.0 类铸件 T4 180 150 70 60 2.0 ZMgAI10Zn ZM1o 无规定 S、J T6 11o 180 150 90 0.5 ZM11 T6 75 l45 120 MgNd2Z 无规定 S、 无规定 100 2.0 注1;“s"表示砂型铸件,"]”表示金属型铸件;当铸件某一部分的两个主要散热面在砂芯中成形时,按砂型铸件的 性能指标 注2平均值是指铸件上三根试样的平均值,最小值是指三根试样中允许有一根低于平均值但不低于最小值 4.3.2当铸件有高温力学性能要求时,其具体检测项目和指标可参照GB/T1177一2018中附录A,由 供需双方商定
GB/T13820一2018 4.4几何形状、尺寸和重量公差 4.4.1铸件的几何形状和尺寸应符合图样的要求,铸件尺寸公差应符合GB/T6414的规定 有特殊要 求时,应在图样上标明 4.4.2当需方对铸件重量有要求时,应与供方商定 4.5表面质量 4.5.1铸件应清理干净,不得有飞边、毛刺,非加工表面上的浇冒口应清理至与铸件表面齐平 待加工 面上浇冒口的残留量，一般不应高出铸件表面5mm,其应不影响X射线检测,特殊情况由供需双方 商定 4.5.2铸件表面不准许有冷隔、裂纹、缩孔、穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如浇不足、机械损伤等) 4.5.3铸件在恒湿箱内显现熔剂夹杂检验的品种和数量由需方在图样或技术协议中注明 需在恒湿 箱内显现熔剂夹杂检验的铸件,在清除前所有表面上的熔剂夹杂数量,大小应不超过HB7738的规定 4.5.4铸件待加工表面上允许有经加工不超过机械加工余量范围内的任何缺陷 4.5.5 铸伴上作为加工基准所用的部位应平整 售件非加工表丽和加工后的表面,在清理干净后存在的孔洞应符合表3的规定 竹件表面缺胎 4.5.6 不应超出如下范围 铸件经氧化处理后,非加工表面上允许有直径不大于1.5mm,深度不大于1mm的分散点状 a 表面孔洞,加工后表面上允许有直径不大于1mm.踩度不大于05mm的分散点状表面孔制 b)单个孔洞和成组孔洞的深度均不得超过壁厚的1/3;在安装边上,不得超过壁厚的1/4,有上述 缺陷的同一截面的反面,其对称部位不得有类似的缺陷 螺纹孔内、螺丝旋人4个牙距之内不准许有缺陷 c 凡不同于上述规定的缺陷,由供需双方商定 d 表3铸件表面允许的缺陷 允许缺陷 单个孔洞 成组孔洞 孔洞边缘 以3cemX l在10cmx在一个钩 在一个铸距铸件边 铸件表面铸件|孔洞孔洞 孔洞之间孔洞孔洞3cm面积 铸件种类 10em面积件上其孔 件上组的缘或内孔 积/cm类别直径深度 的距离直径深度为一组其 上其孔洞数洞数 数量边缘的距 孔洞数 离/mm 个 K 组 mm mm mmm 20 1.5 小型铸件 <1000 20 1.5 不小于孔 15 1.5 洞最大直 30 1.5 径的2倍 >l000 中型铸件 30 一6000 25 1.5 2
GB/T13820一2018 表3(续 允许缺陷 单个孔洞 成组孔洞 孔洞边缘 以3cm× 在10c 个铸距铸件边 cmx在一个钩 在 铸件表面铸件孔洞孔洞 孔洞之间孔洞孔洞3cm面积 铸件种类 l0cm面积件上其孔 件上组的缘或内孔 积/em类别直径深度 的距离直径深度 -组其 为 上其孔洞数 洞数 数量 边缘的距 孔洞数 离/mm 组 mmm mmm nmm 15 30 1.5 >6000 大型铸件 1 1.5 30 8000 不小于孔 17 25 1.5 洞最大直 28 30 1.5 径的2倍 2 超大型铸件>8000 28 30 1.5 2 30 25 1.5 4.5.7在金属型铸件的非加工表面上,允许有铸型分型、错箱,顶杆及排气塞等痕迹,但凸出处不应超 过表面1mm或凹下处不应低于表面0.5mm 4.5.8铸件表面允许有因镁铝反偏析形成的灰斑 含鳍镁合金铸件表面允许有以线条、流线和点状形 成存在的偏析不均匀性 4.5.9铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,其位置、,字体和标印方法应符合图样要求 4.5.10铸件的非加工面及粗加工面的表面粗糙度应符合图样或技术协议的要求 4.6内部质量 4.6.1铸件内部允许的气孔、缩孔、夹渣在无特殊规定时,可参照4.5.6加工后表面的要求进行检验 4.6.22ZNM5、ZM10铸件显微疏松按HB6578评定,其验收等级按表4的规定执行 表4铸件显微疏松X射线检测验收等级 验收等级/级 铸件类别 探伤部位 第一组" 第二组 第三组 指定部位 非指定部位 指定部位 初 第一组、第二组壁厚小于或等于 组壁厚大于30mm 30mm， 4.6.3含皓镁合金铸件的内部缺陷,由供需双方商定或按专门技术标准规定执行 4.6.4本标准规定以外的铸件内部缺陷,由供需双方商定或按专门技术标准规定执行 4.6.5铸件的X射线检测和荧光检测部位和比例,由需方根据铸件类别和生产情况,在图样或技术文
GB/T13820一2018 件中规定 对各类铸件允许存在的显微疏松等级不同于表4规定时,由供需双方商定 类铸件非指 定部位不检查,如需检查时,其验收等级允许比指定部位降低一级 4.6.6铸件内部不准许有裂纹 4.6.7有气密性要求的铸件,应在图样上注明 除另有规定外,当气密性试验不合格时,可进行浸渗 处理 当需方有要求,经与供方商定,铸件内部缺陷的x射线检测亦可参照附录A的规定执行 4.6.8 4.7铸件修复和校正 除另有规定外铸件可进行修补 4.7.1 4.7.2可用打磨的方法清除缺陷,打磨后的尺寸,应符合铸件尺寸公差的要求 4.7.3变形的铸件允许用机械方法校正,校正后不准许有裂纹 4.7.4除另有规定外,允许用焊补的方法修复任何缺陷 所有铸件的各个部位只要便于焊补、打磨和 检验,均可按HB/Z328的规定进行焊补 4.7.5当采用氯弧焊媒补时,经扩修后允许媒补的面积、深度,个数和间距,一般应符合表5的规定 特殊情况下的焊补,由供需双方商定 表5铸件允许的焊补面积及数量 焊区最大扩修 焊区最大 -个铸件上允许 -个铸件上允许焊区边缘 铸件种类铸件表面积/cem 面积/cm 深度/mm 媒区的个数/个煤区的总个数"/个最小间距 小型铸件 S1000 10 无规定 10 无规定 15 中型铸件 10006000 10 20 不小于相 10o 无规定 邻两焊区 大型铸件 >6000~8000 2o0 12 最大直径 30 的和 10 无规定 20 12 12 超大型铸件 >8000 30 偏移的凸台和工艺孔的焊补不计人煤区的个数 4.7.6同一处焊补的次数不得多于3次 焊区内应标有焊补印记 4.7.7铸件应在铸态下进行焊补 热处理后需焊补的铸件,焊补后按原状态进行热处理,热处理后的 铸件应重新检验单铸试样的力学性能 机械加工前后暴露的小缺陷,其扩修面积小于4cenm'、间距大于 100mm,经需方同意,焊补后可不进行热处理 4.7.8I类、类铸件焊补后需经荧光(或其他方法)和X射线检测 小于4cm、不便于X射线检测 的焊区，经需方同意,焊补后可不进行X射线检测 4.7.9焊补后,煤区不准许有裂纹,分层和未焊透等缺陷 每个焊区内允许有最大直径不大于2mm且
GB/T13820一2018 不超过壁厚的1/3,间距不小于10mm的单个孔洞,夹渣3个 直径小于0.5mm以下的分散气孔,夹 渣不计 4.7.10铸件允许采用供需双方商定的其他方法,如浸渗,粘补,热等静压等进行修补 试验方法 5.1化学成分 5.1.1铸件化学成分分析方法按GB/13748.1、GB/T13748.4、GB/T13748.613748.12、 GB/T13748.14,GB/T13748.15,G;B/T13748.2013748.,22的规定执行 在保证分析精度的条件下 允许使用其他检测方法 当分析结果有争议时,应按GB/T13748.1、GB/T13748.4.,GB/T13748.613748.12、GBT13748.l4、 5.1.2 GB/T13748.15,GB/T13748.20~13748.22进行仲裁 5.2力学性能 铸件室温拉伸试验按GB/T228.1的规定执行 5.3尺寸和重量公差 5.3.1铸件的尺寸检验应符合图样或技术协议的要求 铸件易变动的尺寸应逐件检验,必检尺寸由供 需双方商定 无法检验的尺寸,按图样或技术协议的规定执行 5.3.2当图样有重量要求时,重量和重量公差按图样或技术协议的规定验收 如无明确规定,铸件重 量公差应符合GB/T11351的规定 5.4表面质量 5.4.1可通过目视或使用一定的工具,仪器或采用合适的方法检验其表面质量 5.4.2铸件需进行荧光或煤油浸润检查时,按HB/Z61的规定执行 5.4.3铸件非加工表面的粗糙度评级按GB/T15056的规定执行 5.5内部质量 铸件的X射线检测按GB/T19943或HB/Z60的规定执行 检验规则 6 6. 组批 在8h内浇注的同一熔炼炉次,且采用同一热处理工艺的铸件为一批 特殊情况下的组批,由供需 双方商定 6.2检验项目 铸件按其类别进行检验,各类铸件的检验项目见表6
GB/T13820一2018 表6各类铸件检验项目 铸件 合金 铸件本体或 铸件类别 单铸试样 化学成分 尺寸表面缺陷表面粗糙度重量|x射线探伤荧光探伤气密性试验附铸试样 力学性能 力学性能 注为必检项目,为仅当按供需双方商定才检验的项目，为不检验项目 包括铸件本体或附铸试样力学性能,铸件本体或附铸试样力学性能合格,则不必再检验单铸试样力学性能 6.3取样方法 6.3.1化学成分 6.3.1.1化学成分分析所取试样应按GB/T1177一2018的规定执行 -熔炼炉次合金的基本组元和主要杂质铁.硅等进行分析 6.3.1.2应对每一 6.3.1.3当用几个熔炼炉次的熔融金属浇注一个铸件时,每一炉次都要检验化学成分 6.3.2力学性能 6.3.2.1I类铸件本体或附铸试样部位由需方在图样上注明 未注明时,附铸试样由供需双方商定,本 体试样应在铸件最薄处和最厚处各取至少一根或由供需双方商定 除需方另有要求外,不测定本体试 样的屈服强度 6.3.2.2除另有规定外,当在图样上指定有切取试样部位时,在连续生产的情况下,同一图样的铸件,每 批用以检测指定部位切取试样的力学性能的铸件数按表7的规定,其指标应符合表2的规定 表7检测力学性能用铸件 每批件数 试验用铸件数量 50 >50200 >200 每批件数×2% 6.3.3表面质量 铸件的表面质量应逐件检验 荧光、着色、表面粗糙度等检查由供需双方商定 6.3.4内部质量 6.3.4.1I类、类铸件应按图样或技术协议的规定进行X射线检测 其检测部位由供需双方商定 检测基数按每个熔炼炉次所浇注的铸件数计算 6.3.4.2对难以进行X射线检测的盲区部位,应由供需双方商定抽样解剖检查 6.3.4.3有气密性要求的铸件,按图样或技术协议的规定检测
GB/T13820一2018 6.3.5铸件修复和校正 6.3.5.1铸件焊补后应经X射线检测和荧光或着色检测,检测面积不得小于焊补面积的2倍 I类铸 件的焊补部位应全部检查;类铸件焊补后,按供需双方商定比例进行抽查 6.3.5.2铸件校正后应检查有无裂纹 6.4判定及复验 6.4.1化学成分 铸件化学成分第一次送检分析不合格时,允许重新取样分析不合格元素 若第二次分析仍不合格 则判定该熔炼炉次的铸件化学成分不合格 6.4.2力学性能 6.4.2.1每批的三根单铸试样中的两根试样的力学性能符合GB/T1177一2018的规定,则该批铸件的 力学性能合格 单铸试样和铸件上切取试样第一次检测力学性能不合格时,允许将单铸试样和铸件重 复热处理,随后取样检测 若不合格,允许进行第三次热处理,若检测结果仍不合格,则该批铸件不合 每次热处理后,若单铸试样力学性能不合格,但铸件上切取试样的力学性能合格时,则该批铸件 格 合格 6.4.2.2由于试验本身故障或拉伸试样存在目视可见的夹渣,气孔等铸造缺陷而造成检测结果不合格 的,不计人检验次数,应更换试样重新进行试验 6.4.3内部质量 当用X射线检测抽查有不合格时,应取双倍铸件 若仍不合格,应逐个检测全部铸件 标志、包装、运输和贮存 铸件的包装、标志,运输和贮存按GB/T32792的规定执行
GB/T13820一2018 附 录 A 资料性附录) 镁合金铸件内部缺陷X射线检测 在确定铸件内部缺陷等级时,需方应与供方协商 A.1 A.2除另有规定外,可按表A.1的规定选择各类铸件内部缺陷验收等级 表A.1中注有“无”的缺陷 在铸件上不准许存在 表A.1的规定适用于<50mm厚的铸件x射线检测 铸件内部缺陷x射线检 测验收应小于或等于表A.1的数值 表A.1铸件x射线检测验收等级 A级 B级 缺陷 标准X射线底片" C级 D级 气孔 VO1I1.1 无 羽毛状显微疏松 vo1 I2.31 vO1 海绵状显微疏松 I2.32 较低密度外来夹杂 vo113.1 较高密度外来夹杂 vO1I3.12 无 流线型共品偏析！" VO1 无 热裂型共晶偏析" VO1 无 无 管状收缩型共晶偏析" VO1l 无 显微疏松型共晶偏析" O1 vo1 密度偏析" 反应砂爽杂 vol 参照6.4mm的标准x射线底片 评定含合金的偏析 评定含Al、Zn合金的偏析为:A级/无;B级/无;C级/1;D级/1 允许达到X射线底片显示量的一半 允许达到X射线底片显示量 0

了解镁合金铸件GB/T13820-2018标准

镁是一种轻质、高强度和耐腐蚀性能良好的元素，具有很大的应用价值。镁合金因其优良的物理化学性能被广泛应用于航空、汽车、电子等领域，而镁合金铸件则是其中重要的成员之一。

什么是镁合金铸件？

镁合金铸件是指通过铸造方法制造出来的镁合金零部件，在航空、汽车、电子等领域得到了广泛的应用。它具有重量轻、强度高、导热性好、防腐耐蚀等优点，是其他材料无法比拟的。

镁合金铸件的标准

为了保证镁合金铸件的产品质量和制造工艺的稳定性，我国制定了GB/T13820-2018《镁合金铸件技术条件》标准，对镁合金铸件的质量和制造工艺进行了严格规定。

该标准主要包括以下内容：

• 产品分类和代号；
• 材料和状态；
• 尺寸、重量及允许偏差；
• 表面质量和缺陷评定；
• 力学性能、化学成分和物理性能；
• 铸造工艺和热处理。

此外，GB/T13820-2018还对镁合金铸件的检验方法、试验规则、标志、包装、运输等方面进行了规范，为镁合金铸件的生产和使用提供了技术指导。

镁合金铸件的应用

镁合金铸件具有很多优点，如轻质、高强度、耐腐蚀、导热性好等，因此在航空、汽车、电子等领域得到了广泛的应用。比如，在航空领域，镁合金铸件可以用于制造飞机发动机外壳、油箱、散热器等部件；在汽车领域，可以用于制造底盘、发动机罩、进气歧管等部件。

总结

GB/T13820-2018《镁合金铸件技术条件》标准对镁合金铸件的质量和制造工艺进行了规范，保证了产品的质量和制造工艺的稳定性。镁合金铸件因其轻质、高强度、耐腐蚀等优点，在航空、汽车、电子等领域得到了广泛的应用。

镁合金铸件的相关资料

和镁合金铸件类似的标准

GB/T23600-2009

镁合金铸件X射线实时成像检测方法

2022/10/22 17:38:23 现行

GB/T13820-2018

镁合金铸件

2022/8/12 10:32:46 现行