数控卧式转塔刀架

数控卧式转塔刀架

国家标准 GB/T20960一2007 数控卧式转塔刀架 NChorizontalturret 2007-06-25发布 2007-11-01实施 中华人民共利国国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T20960一2007 前 言 本标准由机械工业联合会提出 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口 本标准负责起草单位;烟台机床附件研究所 本标准参加起草单位:常州市新墅机床数控设备有限公司常州市宏达机床数控设备有限公司、 瓦房店永川机床附件有限公司沈阳精诚数控机床附件厂 本标准主要起草人;时述庆、初福春、王亚兴,吴华平、徐世顺、隋国田 本标准为首次发布
GB/T20960一2007 数控卧式转塔刀架 范围 本标准规定了数控卧式转塔刀架(以下简称刀架)的型式和连援尺寸,要求,试验方法、检验、标志 包装和随行文件 本标准适用于中心高50mm~200mm的回转轴线平行安装基面的电机驱动的刀架 其他刀架宜 参照使用 其中连接尺寸适用新设计的刀架 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB4208一1993外壳防护等级(IP代码)(eqIEC529:1989) GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB/T16769一1997金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T17421.1一1998机床检验通则第1部分;在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 eqvISO230-1:1996) JB/T3207一2005机床附件产品包装通用技术条件 JB/T9877一1999金属切削机床清洁度的测定 JB/T9935一1999机床附件随机技术文件的编制 型式和连接尺寸 3 型式 刀架按其功能不同分为I型和型 I型 双向转位的刀架; 型 单向转位的刀架 3.2连接尺寸 3.2.1刀架以回转轴线中心高为主参数 3.2.2刀架的连接尺寸见图1和表1 特殊需要可由制造厂和用户协议商定
GB/T20960一2007 2 D 四 中心高 H 定心轴直径; 定位套直径; 刀盘连接螺钉分布圆直径; -冷却液出口位置分布圆直径,开槽和加大孔的结构应能包含此尺寸; -冷却液进口连接螺纹孔 此尺寸根据结构选用 图1 表 单位为毫米 50 80 100 125 16o 200 中心高H 63 25 30 40 63 (h5) 50 80 100 N l0 l0 12 6×M6 8×M8 8×M8 12×M10 12×M12 16×M12 16×M16 70 90 300 120 145 182 220 120 150 180 220 280 352 420 D G1/4 G1/4 G3/8 G3/8 G3/8 G3/8 G1/2
GB/T20960一2007 表1(续 单位为毫米 270 A 参考) 100 150 170 190 230 360 153 185 210 250 310 390 470 30 40 12 20 25 35 40 135 165 190 220 280 352 420 dg6 15 15 17 20 26 32 7.5 7.5 12 45 50 58 82 66 96 l0 15 18 22 25 30 40 48 K 60 30 32 40 44 48 30 80 M 30 32 43 56 30 32 43 48 60o 30 11 11 13.5 17.5 22 26 注:表中数值适用于I型,l型宜参照选用 要求 精度检验 4.1.1检验应在刀架锁紧状态下进行 4.1.2使用本标准时,检验工具精度应符合GB/T17421.1的有关规定 4.1.3本标准所列出的精度检验项目顺序,并不表示实际检验顺序,检验时一般可按装拆检验工具和 检验方便,按任意的次序进行检验 4.1.4检验时,根据结构特点并不是必须检验本标准规定的所有项目,可按产品结构性能和协议,选择 本标准中表2提出的部分检验项目 4.1.5当实测长度与本标准规定的长度不同时,允差应根据GB/T17421.1一1998中2.3.1.1的规定 按能够测量的长度折算 折算结果小于0.005mm时,仍按0.005mm计 4.1.6检验项目,允差及检验方法见表2. 表 检验方法 允差 检验项目 检验工具 参照GB/T17421.1一1998的 序号 简 图 mmm 有关条文 5.6.1.2.2 固定指示器,其测头垂直触及 定心轴径 轴径表面,旋转轴径检验各工位、 0.020 指示器 的径向跳动 读取各工位指示器的读数 误差以指示器在各工位读数的 最大差值计
GB/T20960一2007 表2(续 检验方法 允差 检验项目 到 参照GB/T17421.1一1998的 序号 简 检验工具 mm 有关条文 5.6.3.2 固定指示器,其测头垂直触及 轴肩支承 轴肩支承面边缘处,旋转轴肩检 0.02o 面的端面 指示器 验各工位,读取各工位指示器的 训址仪置 跳动 读数 误差以指示器在各工位读数的 最大差值计 5.5.1.2.2 刀架通过垫板置于检验平板 上,在专用表座上固定两个指示 指示器 器,以直角尺为标准器将指示器 轴肩支承 平板 调零 然后使指示器测头垂直触 G3 面对底面的0.015/100 垫板 及轴肩支承面上、下边缘处,记取 垂直度 角度尺 两指示器的读数差 专用表座 每个工位都应检验 误差以各工位读数差的最大 值计 基准盘固定在定心轴径和轴肩 支承面上,调整基准盘与角度检 测装置确定零位 旋转刀架,使 I型 之转位并恢复至检测工位位置 基准盘 重复定位 记取读数 重复检验五次,得该 H 角度检测 精度 工位检验的最大读数与最小读数 】型 装置 的差值 8" 各工位分别进行检验 误差以各工位读数差值的最大 值计 5.6 1.1.3 工具孔轴 固定指示器,其测头垂直触及 线在工作位 插人工具孔中的检验棒表面,旋 置的偏移 a)和b 指示器 转刀架检验,记取每一工具孔的 G5 a在垂直 专用检验棒读数 0.020 平面内; a),b)误差分别计算 b)在水平 误差以指示器在各工位读数的 面内 最大差值计
GB/T20960一2007 表2(续 检验方法 允差 检验项目 到 参照GB/T17421.1一1998的 序号 简 检验工具 mm 有关条文 5.4.1.2.4 各工具孔 固定指示器,其测头垂直触及 轴线在工作 插人工具孔中的检验棒表面,以 位 置的平 -工具孔检验棒侧母线表面来 指示器 D)和n) 移 行度 检验棒 调整刀架与平板基准槽平行 G6 100长度上 D)在垂直 专用检验动指示器检验各工具孔 为0.02o 平面内; 平板 a误差以各工具孔检测指示器 b 在水平 读数差的最大值计 面内 b误差以各工具孔指示器读数 的最大代数差值计 6.1.1.5 将专用检具固定在刀槽上,指 刀槽在工 示器测头触及专用检具定位面上 指示器 G7 靠近刀尖位置),刀盘依次转位 作位置的 0.050 专用检具 偏移 检验 误差以指示器在各工位位置读 数的最大差值计 5.4.1.2.2 工具安装 指示器测头触及定位槽定位面 面在工 及安装面 位置: a),b沿相对固定的基准(该基 轴向定 a a 准相对刀架回转轴线平行移动 0.020 位槽对底面 指示器检验 的平行度; 指示器 b G8 c)沿相对固定的基准(该基准 b)安装面 0.020 基准平板 相对刀架回转轴线垂直)移动指 对回转轴线 c 示器检验 的平行度" 0.030 对每一安装面进行检验 e径向定 a),b).e)误差分别计算 位槽对底面 误差以指示器在各工位位置读 的平行度 数差的最大值计
GB/T20960一2007 表2(续 检验方法 允差 检验项目 到 参照GB/T17421.1一1998的 序号 简 检验工具 mm 有关条文 6.1.1.5 指示器测头触及定位槽定位面 工具安装 及安装面,并固定在能脱离接触 面在工作位 又能恢复原定位位置的基准器 置的偏移 a)和b) 指示器 上,转动刀盘对每一安装面进行 G9 基准器具检验 0.020 a轴向定 位槽; a)、b)误差分别计算 b 安装面 误差以各工位定位面及安装面 同一位置指示器读数的最大差 值计 4.2随机附件 4.2.1为保证刀架的安装使用,应随机供应的附件包括;定位套、安装螺钉和专用垫、吊环螺钉 4.2.2可按结构特点和协议供应其他附件 4.3安全卫生 4.3.1刀架外露部分不应有可能导致人身伤害的尖棱、锐角和毛刺等 4.3.2刀架应有起吊或搬运装置,该装置应能保证刀架起吊的安全和平稳 加工和装配 刀架安装底面为重要固定结合面,其平面度应符合设计文件和有关标准的要求 4.4.2 装配到刀架上的零、部件和外购件应符合质量要求 按JB/T9877的规定抽查刀架装配后的清洁度 其箱体内部清洁度按重量法进行检验,其单位 体积中脏物的质量不应超过400nmg/L 4.5外观质量 刀架的外观质量应符合GB/T9061中的有关规定 4.5.1 外露加工表面不应有明显的气孔、砂眼,夹渣、磕碰,明显划痕和锈蚀等缺陷 4.5.2 4.5.3未加工表面应进行涂装保护 涂层应牢固、清洁、平整,无明显突出颗粒和粘附物 不应有明显 的凹陷不平,流挂,起泡等 4.6运转性能 刀架按5.1规定的试验方法进行运转试验和偏重试验,试验中应定位准确,锁紧可靠,无故障 4.7噪声 刀架运转时,不应有不正常的尖叫声和冲击声 空运转试验中,刀架的噪声声压级不大于76dB(A 4.8冷却液渗漏 刀架冷却液输人系统应密封良好,按5.3规定的密封检验,刀架各处不应有渗漏 密封防水 刀架应有良好的密封防水性能,经喷淋后,刀架性能不应降低 对无法密封的刀架,内部不应有积 液现象
GB/T20960一2007 4.10静态加载 按5.5规定的静态加载试验,不应产生不能恢复的变形,试验中其弹性变形量不大于0.060nmm 试验后刀架的精度仍应符合4.1的规定 试验方法 运转性能试验 5.1.1运转试验 在刀架上施加表3规定的质量(含刀盘质量),除刀盘自重外,再加的质量应均匀加在装刀位置处 在保证每一工位都逐位转换、越位转换的前提下,进行刀架松开、转位和锁紧的连续运转试验 在8h 内,刀架中心高小于160mm的转位次数不少于2000次;刀架中心高大于等于160mm的转位次数不 少于1000次 表3 中心高H/mm 50 63 80 100 125 160 200 I型 25 40 60 120 180 280 450 承重(含刀盘质量/kg 16 27 40 80 120 200 315 型 偏重试验 55 1. 2 在刀盘上装刀位置处固定表4规定的偏重力矩所需的质量,然后按每一工位都逐位转换,越位转换 进行运转试验 在2h内,刀架中心高小于160mm的转位次数不少于500次;刀架中心高大于等于 l60 mm的转位次数不少于250次 表4 50 125 中心高H/mm" 63 80 l00 l60 200 I型 15 60 2o 10 40 400 偏重力矩/(Nm) 型 10 25 40 8o0 25o 5.2噪声检验 将刀架(不带刀盘)进行空运转,在运转条件下,刀架的噪声声压级的检测按GB/T16769的规定 5.3冷却液渗漏检验(抽查) 将刀架冷却液输人口接通压力为0.5MPa的冷却液,连续供给 a)刀架静止状态,放置1h后检验,在刀架各密封连接部位不应有渗漏 b) 刀架转位,不应有液体喷溅,允许有冷却液自流现象 密封防水试验(抽查 将刀架(不带刀盘)进行空运转,按GB4208一1993中13.2.5规定的试验条件进行防水试验,试验 后拆开刀架检查 a 对密封刀架,内部不应有水溃 对采用不同泄漏方式的刀架,应保证泄漏方式的可靠性 通过观察证明进水应能排出,无积 D 聚现象 5.5静态加载试验(抽查 在刀盘上处于工作位置的装刀处,按图2所示位置施加表5规定的力矩,施加力时应避免冲击 变 形测量位置应在加力相反方向同半径(R)的适当位置 试验后刀架运转正常,复检精度应符合4.1的 规定
GB/T20960一2007 R 注:R为工具孔分布圆半径,即力作用线到刀架回转中心的距离 图2 表 5 63 中心高H/mm 50 80 100 125 160 200 切向Fa×R 300 600 1250 2500 3600 5000 8000 轴向F2×R I型/(Nm) 300 600 1250 2500 3600 5000 8000 轴向F'×R 150 250 400 800 1200 1600 2500 1500 切向Fa×R 300 600 1000 2500 4000 6300 轴向F×R 300 600 1000 l500 2500 4000 6300 I型/(Nm 轴向F'×R 120 200 320 500 800 125o 2000 检验 刀架出厂应经制造厂检验部门检验合格 标志、包装和随行文件 标志 产品上应有明显的永久性标志,内容如下 a)产品型号和名称; b制造厂名和商标; 制造日期(或编号)等 7.2包装 产品包装应符合JB/T3207的规定 7.3随行文件 产品出厂应提供随行文件,随行文件包括产品使用说明书、合格证明书和装箱单 7.3.2随行文件的编制应符合JB/T9935的规定