隧道预切槽设备

隧道预切槽设备

国家标准 GB/T39858一2021 隧道预切槽设备 Iunnelprc-euttingmaehine 2021-03-09发布 2021-10-01实施 国家市场监督管理总局 发布 国家标涯花管理委员会国家标准
GB/39858一2021 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 术语和定义 型式和技术参数 技术要求 试验方法 22 检验规则 25 随行文件 25 标志,包装、运输和贮存 附录A(规范性附录整机稳定性及结构强度计算方法 27 30 附录B规范性附录测试记录表 1！4 附录C(资料性附录测定切槽时粉尘浓度的试验方法
GB/39858一2021 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由机械工业联合会提出 本标准由全国建筑施工机械与设备标准化技术委员会(SAC/TC328)归口 本标准起草单位:铁建重工集团有限公司、中铁第一勘察设计院集团有限公司、中铁十四局集 团有限公司、中铁十二局集团有限公司、中铁第五勘察设计院集团公司,水利水电第八工程局有限 公司、北京建筑机械化研究院有限公司 本标准主要起草人:刘飞香、刘在政、靳宝成、王焕、李建军、杨岳勤、常彦博、刘双、麻成标、孙兵、 李占先、毋海军、罗章波、张健、李静、陈力,路美丽
GB/39858一2021 隧道预切槽设备 范围 本标准规定了隧道预切槽设备(以下简称预切槽设备)的术语和定义、型式和基本参数、技术要求、 试验方法、检验规则、随行文件、标志、包装、运输及贮存 本标准适用于预切槽设备的设计、制造及检验 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T191包装储运图示标志 GB/T755旋转电机定额和性能 GB/T1094.l1电力变压器第11部分;干式变压器 GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求 GB/T3811起重机设计规范 GB3836.1爆炸性环境第1部分;设备通用要求 GB3836.2爆炸性环境第2部分;由隔爆外壳“d”保护的设备 GB4053.1固定式钢梯及平台安全要求第1部分;钢直梯 GB4053.2固定式钢梯及平台安全要求第2部分.钢斜梯 GB4053.3固定式钢梯及平台安全要求第3部分;工业防护栏杆及钢平台 GB/T4208外壳防护等级(IP代码 GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件 GB/T6388运输包装收发货标志 GB/T8593.1土方机械司机操纵装置和其他显示装置用符号第1部分;通用符号 GB/8593.2土方机械司机操纵装置和其他显示装置用符号第2部分;机器、工件装置和附 件的特殊符号 GB/T10095.1圆柱齿轮精度制第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 GB/T10095.2圆柱齿轮精度制第2部分:径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值 GB/T12673汽车主要尺寸测量方法 GB/T12674一1990汽车质量重量)参数测定方法 GB/T12706(所有部分)额定电压1kV(U.=1.2kV)到35kV(U =40.5kV)挤包绝缘电力电 缆及附件 GB/T13306标牌 油液固体颗粒污染等级代号 液压传动 GB/T14039 GB/T14048.1低压开关设备和控制设备第1部分:总则
GB/T39858一2021 GB/T14048.5低压开关设备和控制设备第5-l部分;控制电路电器和开关元件机电式控制 电路电器 GB/T14776人类工效学工作岗位尺寸设计原则及其数值 GB/T16754机械安全急停设计原则 GB/T17300土方机械通道装置 GB/T17301 土方机械操作和维修空间棱角倒钝 GB/T20082液压传动液体污染采用光学显微镜测定颗粒污染度的方法 GB20178土方机械机器安全标签通则 GB20891非道路移动机械用柴油机排气污染物排放限值及测量方法(第三、四阶段 GB/T25612土方机械声功率级的测定定置试验条件 GB/T25613土方机械司机位置发射声压级的测定定置试验条件 GB/T25614土方机械声功率级的测定动态试验条件 GB/T25615土方机械司机位置发射声压级的测定动态试验条件 GB/T26802.1工业控制计算机系统通用规范第1部分;通用要求 GB50017钢结构设计标准 B/Tso0.3重型机械通用技术条件第3部分;煤接件 JB/T5000.8重型机械通用技术条件第8部分;锻件 5000.9重型机械通用技术条件第9部分:切削加工件 B/T5000.10 重型机械通用技术条件第10部分;装配 JB/500.11重型机械通用技术条件第1部分配管 JB/T5000.12重型机械通用技术条件第12部分:涂装 JB/T5000.14 重型机械通用技术条件第14部分;铸钢件无损探伤 JB/T5000.15重型机械通用技术条件第15部分;锻钢件无损探伤 JB/T6396大型合金结构钢锻件技术条件 JB/T9737流动式起重机液压油固体颗粒污染等级、测量和选用 JB/T10902工程机械司机室 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本文件 3.1 隧道预切槽设备 tunnelpre-cuttingmachine 隧道开挖前,通过链刀旋转切割形成空腔,在空腔内灌注或喷射混凝土形成环形拱壳的机械 3.2 centershaftt 中心轴式隧道预切槽设备 .tumnelpr-euttingmachine 通过中心轴装置回转实现链刀总成环向切削的隧道预切槽设备 3.3 valttunnelpre-eutingmau 拱架式隧道预切槽设备 achine 通过拱架承载,环向驱动装置回转实现链刀总成环向切削的隧道预切槽设备
GB/39858一2021 3.4 链刀总成chainbladeassemmbly 由链式切刀.刀体、刀座、驱动马达、灌堵装置、.挡板等组成的机构,具有切槽、,伸缩、张紫、注浆等 功能 3.5 刀梁装置knifeandbeamdeyiee 由钢板接和机加工并装配多组伸缩油缸而成的机械结构体,具有滑移、伸缩,承载等功能 3.6 后配套总成rearmatchingasembly 由履带式底盘,司机室电控柜,电机系组,发动机系统等组成的机构,具有自行走和控制整机动作 的功能 3.7 灌堵装置plugeingdeviee 由混凝土管,箱梁,脱困油缸,封堵板等组成的装置,具有混凝土灌注、,隔离渣土、封堵槽口等功能 3.8 最大切槽深度maxgrvingdepth 链刀总成所能切人岩土的最大有效长度 3.9 公称切槽半径nominalgrooingradus 预切槽设备切削范围的平均值,通常用整数表示 3.10 最大切槽半径maxrvingradius 预切槽设备在最大切削仰角和立柱装置达到最大行程状态下,链刀刀体下表面与回转中心线之间 的距离 3.11 接地比压grondspeeifiepressre 预切槽设备支撑部件与地基接触部位单位面积承受的压力值，一般用投影面正压力与投影面积的 比值表示 3.12 eireumferential; langleofpreliming 成拱环向角度 环形切槽灌注后形成拱壳的覆盖角度范围 型式和技术参数 4.1型式 预切槽设备按结构形式分为: 中心轴式预切槽设备,见图1. a b 拱架式预切槽设备,见图2
GB/T39858一2021 上 3 5 10 说明: 后立柱装置 -司机室 -中心轴装置 机架装置; -底盘; -前立柱装置 电气系统; 刀梁装置; 液压系统 10 -链刀总成 图1中心轴式预切槽设备示意图 口 说明: -后配套总成; -环向驱动装置; 6 -行走梁总成; -链刀驱动装置; 喷射装置 链刀总成 -拱架总成; 图2拱架式预切槽设备示意图 4.2型号 型号由产品代号、主参数、结构形式、行走方式、驱动方式及变型代号组成,主参数为公称切槽半径， 其表示方法如下
GB/39858一2021 变型代号;用A,B,C表示 -驱动方式;D 电液驱动;C 柴液驱动 -行走方式;B-步履式;l--履带式;G 轨道式 -结构形式:G;--拱架式;Z 中心轴式 -主参数:公称切槽半径(mm),用阿拉伯数字表示 产品代号;用大写字母表示,由制造商自行规定 示例" 行走方式为履带式,采用电液驱动,公称切槽半径为7000mm的中心轴式预切槽设备标记为 口7000ZLD. 4.3技术参数 43.1主参数 公称切槽半径,单位为毫米(mm) 4.3.2基本参数 预切槽设备基本参数如下 最大切槽半径,单位为毫米(mm): 最大切槽厚度,单位为毫米( mm; 最大切槽深度,单位为毫米(n mm 最大切槽仰角,单位为度("); 链刀最大切削力,单位为千牛[顿](kN); -链刀总成最大环向切削力单位为千牛[顿]kN); 链刀切削最大回转线速度,单位为米每分(m/min); 链刀总成最大环向速度,单位为毫米每分mnm/min); 最大爬坡度,单位为度(); 最小离地间隙,单位为毫米(mm); 混凝土最大灌注/喷射能力,单位为立方米每[小]时(m/h); -整机最大行走速度,单位为千米每[小]时km/h) -液压系统工作压力,单位为兆帕[斯卡](MPa) 电气系统工作电压,单位为伏[特](V); 主电动机型号;额定功率,单位为千瓦[特](kw);额定转迷,单位为转每分(r/mim). 装机功率,单位为千瓦[特](kw); 外形尺寸(长×宽×高),单位为毫米(mm×mm×mm) 最大运输质量,单位为千克(kg) 5 技术要求 5.1 般要求 5.1.1钢结构应符合GB50017的规定
GB/T39858一202 5.1.2高强度螺栓应符合GB/T1228的规定,连接螺栓安装时应达到设计预紧力矩要求 5.1.3焊接件应符合JB/T5000.3的规定 5.1.4锻件应符合JB/T5000.8和JB/T6396的规定 5.1.5锻件超声波探伤应符合B/T5000.14和JB/T5000.15的规定 5.1.6切削加工件应符合JBy/T5000.9的规定 5.1.7齿轮精度应符合GB/T10095.1和GB/T10095.2的规定 5.1.8装配应符合JB/T5000.10的规定 5.1.9配管应符合JB/T5000.11的规定 5.1.10涂装应符合JB/T5000.12的规定 5.1.11设备适宜使用条件 a 工作环境温度为一5C45C; b 工作环境海拔高度不宜超过2000m,超过2000m时应向厂家提出特殊情况处理要求 预切槽设备的外接供电电源电压波动不宜超过士10%,频率波动不宜超过士2% c d 预切槽设备工作时应停放在平坦坚实的地面上,地基承载能力不应小于支腿最大支撑力(抗倾 覆稳定性计算时得出的支腿最大支撑力. 5.1.12产品设计宜为智能化制造、绿色环保再制造提供条件 5.2整机 5.2.1被切削的岩土单轴抗压强度不应大于30MPa 5.2.2平均接地比压不应小于120kPa 5.2.3切槽深度偏差不应大于切槽深度的士1% 5.2.4切槽厚度偏差不应大于切槽厚度的士0.5% 5.2.5成拱环向角度偏差不应大于成拱环向角度的士0.5% 5.2.6整机最大行走速度不应大于1.4knm/h,爬坡度不应大于5",直线行走跑偏量不应大于测量距离 的5% 5.2.7拱架式预切槽设备后配套爬坡度不应大于10,直线行走跑偏量不应大于测量距离的5% 5.2.8预切槽设备(含后配套)应具有良好的停车制动性能 5.2.9可靠性试验时间不应小于150h 可靠性试验时,首次故障前工作时间不应少于60h.平均无故 障工作时间不应少于120h,可靠度不应低于85% 5.2.10整机稳定性良好,结构件强度和整机稳定性应符合设计要求,计算方法见附录A 5.2.11出厂时整机应进行空载试验,型式检验时整机应进行带载试验 5.3底盘 5.3.1中间架、履带架的强度和刚度应符合设计规定 5.3.2应具备承载、行走、转向、爬坡、驻车制动等功能 5.3.3驱动轮与导向轮应具有履带能在其上圆滑、平稳地转动、运转阻力小,有足够的强度等特点 5.3.4应设置履带张紧装置和缓冲装置,张紧装置应可调 5.4链刀总成 5.4.1链刀总成一般可分为单、双排链刀结构 5.4.2链刀刀体挡泥板、衬板应满足更换灵活要求,挡泥板材料性能等级不应低于刀体焊接母材 5.4.3霾堵装置挡板应满足位置可调要求,并应密封严实可靠 5.4.4灌堵装置应设置自脱困装置,宜采用液压驱动
GB/39858一2021 5.4.5从动头轴承处应密封可靠,并能保证密封处的定期润滑 5.4.6灌堵装置内注浆管内径应与灌注能力匹配,管路连接应具有良好的固定并方便拆卸与更换 5.4.7灌堵装置混凝土灌注能力应与切槽能力匹配 5.4.8链刀刀座与硬质合金头宜采用钉焊焊接,焊缝应牢固,可靠,能承受冲击且不脱落 5.4.9链条抗拉能力不应小于960kN 5.4.10链条各较接处应能灵活摆动,无卡阻现象 5.4.11链条销轴铆接牢固,铆头增大率不应小于销轴直径3% 5.4.12应设置链条张紧装置,张紧装置应可调 5.4.13链刀总成刀体的强度和刚度应符合设计要求 5.4.14链刀总成刀体内腔宜设置变形监测系统,变形结果可直接在司机室显示屏上读取 5.4.15链刀切削力应满足设计要求 5.4.16链刀环向推进力应满足预切槽设备工作需求 5.5链刀驱动装置 应具有正反转功能 5.5.1 应具有点动功能 5.5.2 宜采用液压马达驱动,液压马达宜选用低速大扭矩型 5.5.3 5.5.4应具有扭矩超载限制功能 5.5.5应具有良好的驱动密封功能 刀梁装置 5.6 5.6.1应满足设计最大切槽深度的链刀总成行程要求 5.6.2应具有行程自补偿功能 5.6.3轴向移动应平稳,并应设置限位装置 5.6.4在断电或失压特殊工况下链刀、链刀座及刀梁推进油缸应具有伸出自锁功能 5.7立柱装置 5.7.1应满足公称切槽半径的要求 5.7.2应具有切槽仰角的自调整功能 5.7.3在断电或失压特殊工况下立柱推进油缸应具有伸出自锁功能 5.7.4内套筒应设置渣土隔离装置 5.7.5内套筒与中套筒之间应具有良好的密封功能 5.8机架装置 5.8.1应具有支腿升降功能 5.8.2机架装配后,运动部件间应运转灵活 5.8.3结构布局应合理 5.8.4罩壳内部布局合理,互不干涉,符合设计要求 5.8.5在断电或失压特殊工况下支腿升降油缸应具有伸出自锁功能 5.9中心轴装置 5.9.1应具有正反转功能 5.9.2应具有点动功能
GB/T39858一202 5.9.3宜采用液压马达驱动 5.9.4应设置角度检测和限位装置 5.10拱架总成 5.10.1应满足链刀总成、喷射装置的环向移动要求 5.10.2环向移动应平稳,并应设置限位装置 5.10.3应设置辅助支撑油缸装置 5.10.4宜设置撑靴及撑靴调姿油缸装置 5.10.5前拱架和后拱架间应设置防护网装置 5.11行走梁总成 5.11.1应具有支腿升降、转向功能 5.11.2在断电或失压特殊工况下支腿升降、转向油缸应具有伸出自锁功能 换步行走宜采用液压马达驱动 5.11.3 应满足设计最大切槽深度的链刀总成行程要求 5.11.4 5.11.5结构布局应合理 5.12环向驱动装置 5.12.1应具有正反转功能 5.12.2应具有链刀偏摆、俯仰,切槽半径的调整功能 5.12.3宜采用液压马达驱动 5.12.4应具有点动功能 5.12.5应设置防尘罩装置 5.12.6应设置角度检测和限位装置 5.13喷射装置 5.13.1输送管应满足系送要求,管路连接应固定良好并方便拆卸与更换 5.13.2喷射装置回转和纵向移动应平稳,并应设置限位装置 5.13.3宜采用无线控制方式,无线遥控有效控制范围应覆盖工作区域 5.13.4喷射能力应与切槽能力匹配 5.13.5喷射臂行程应满足设计要求 5.13.6应设置环向移动制动及自锁装置 5.14司机室 5.14.1应符合JB/T10902的规定 5.14.2应为独立构造 5.14.3应具有符合结构要求和操作安全的最大视野 5.15液压系统 5.15.1应符合GB/T3766的规定 5.15.2各子系统应设置测压点 5.15.3溢流阀的调定压力不应大于系统额定工作压力的120% 5.15.4应具有防止过载和冲击的功能
GB/39858一2021 5.15.5当液压管路出现意外损坏或失压时,起支撑或举升作用的油缸应能自动锁定 5.15.6液压油的选择与更换应符合JB/T9737的规定 5.15.7液压油的固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的-/19/15 5.15.8在切削作业时,液压油箱内的最高油温不宜超过85 作业可靠性试验过程中,相对温升不 大于45C 5.15.9应设置液压油冷却装置,冷却能力满足降温需要 5.15.10液压元件和管路不准许漏油 在作业可靠试验过程中,其渗油处数不应多于4处 5.16电气系统 5.16.1应符合GB/T5226.1的规定 5.16.2低压设备应符合GB/T14048.1的规定 设备宜采用电动机作为整机动力源,电动机应符合GB/T755的规定 5.16.3 5.16.4中心轴式隧道预切槽设备干式变压器应符合G;B/T1094.ll的规定 5.16.5设备用电线、电缆应符合GB/T12706(所有部分)的规定 低压供配电应具备漏电保护、短路保护,过载保护和相序保护功能 5.16.6 蓄电池应能保证供给照明及其他电气装置所需电能 5.16.7 司机室显示屏应能实时显示并记录油缸推力、链刀切削力、环向驱动迷度、环向转动角度等 5.16.8 数据 电气设备外壳防护等级不应低于GB/T4208规定的IP55 5.16.9 5.16.10宜采用激光靶式或棱镜式导向系统,并应配置工控机,具有独立图形显示功能 5.16.11应设置应急停装置,急停装置符合GB/T16754的规定 5.16.12应设置链刀回转限位装置 5.16.13应设置链刀/行走动作互锁装置 5.16.14应设置本地/遥控操作互锁装置 5.16.15拱架式预切槽设备应设置链刀变幅/喷射环向运动动作互锁装置 5.16.16拱架式预切槽设备应设置行走驱动马达/辅助支撑油缸互锁装置 5.16.17中心轴式预切槽设备应设置链刀激光监测系统装置 5.17控制系统 5.17.1操作,指示件的布置应符合GB/T14776的规定 5.17.2按钮和指示灯应符合GB/T14048.5的规定,防护等级不应低于IP65 5.17.3开关应符合GB/T14048.5的规定 5.17.4电源应与动力回路隔离 5.17.5各机构的操作手柄和按钮应有防误操作的功能，一般包括链刀油缸伸缩,变幅、偏摆手柄,链刀 架油缸伸缩手柄,履带行走控制手柄,行走梁行走控制手柄、支腿油缸控制按钮、中心轴回转控制按 钮等 5.17.6应具有故障预警功能 5.17.7触摸屏应能清晰显示主控单元画面,触摸灵敏 5.17.8工控机应符合GB/T26802.1的规定 5.17.9操纵显示符号应符合GB/T8593.1和GB/T8593.2的规定 5.17.10操纵力应符合以下要求 a 手柄长度<120mm时,操纵力<20N b 手柄长度>120mm时,操纵力<30N
GB/T39858一202 5.17.11遥控器控制电压不应高于36V 5.17.12应配置角度测量和显示装置,角度测量分辨率不大于标准值的5% 5.18安全与环保 5.18.1安全标志和危险图示应符合GB20178的规定 5.18.2走台、扶手、,通道应符合GB/T17300和GB/T17301的规定 5.18.3楼梯、防护栏应符合GB4053.1GB4053.3的规定 5.18.4应设置整机行走及后配套总成蜂鸣警告装置 5.18.5司机室的顶部及前部应配有落物防护装置 5.18.6司机室内应在司机易于拿取位置配置应急锤 5.18.7 至少配备1个便携式灭火器,灭火器应符合以下要求: 应具备扑灭油和电器火焰的能力; a 应放置在便于司机拿取和可见的位置; 应尽量远离火灾高发区; ) 充装灭火剂的质量不应小于6k 5.18.8噪声要求如下 司机室内司机耳边噪声不应大于85dB(A); a b 机外发射噪声声功率级应符合表1的规定 表1机外发射噪声声功率级 项目 参数1 参数2 发动机净功率/kW 40 >40500 86十12lg！ 最大机外发射噪声声功率级/dB(A 104 5.18.9电控柜(配电箱)应有门锁,门外应有危险警示标识 5.18.10尾气排放应符合GB20891的规定,司机工作区的粉尘浓度不应大于10mg/m 5.18.11危险气体检测设备应符合GB3836.1和GB3836.2的规定 试验方法 6 6.1试验条件 6.1.1在无雨雪的天气下进行,试验的环境温度为一5C45C,海拔高度不超过2000m 6.1.2试验场地应平整坚实 6.1.3试验用仪器仪表在试验前应进行检查和校准,仪器仪表一般包括;钢卷尺、钢直尺,游标卡尺,角 度尺、秒表、拉力传感器、温度传感器、压力表、功率仪、声级计,全站仪等 6.2 一般性检查 设备出厂时根据设计要求和本标准的技术要求,进行配置、功能及安全要求的符合性检查 6.2.1 6.2.2目测检查设备的布置状态,动作状态、显示状态 6.2.3检查不拆解部件 6.3整机参数 6.3.1外廓尺寸的测量方法按GB/T12673的规定 10
GB/T39858一2021 6.3.2整机质量的测定方法按GB/T12674一1990中第3章第5章的规定 6.3.3平均接地比压 中心轴式预切槽设备的平均接地比压分工作状态和行走状态分别计算,计算方法为整机质量 与两种状态下接地面积的比值 b 拱架式预切槽设备的平均接地比压由主机和后配套总成两部分组成,主机按工作状态和行走 状态分别计算,后配套总成按行走状态计算,计算方法为主机或后配套总成重量与各自状态下 接地面积的比值 6.3.4测量结果按附录B表B.1表B.4记录 6.4整机驻车、行走性能试验 中心轴式预切槽设备 6,4.1 6.4.1.1 样机工况 预切槽设备呈行走状态,中心轴回转角度为105 6.4.1.2行走速度测试 6.4.1.2.1选择行走状态对应的行走挡位,电动机以额定转速运行 6.4.1.2.2划定50m测试区(场地受限时可适当缩短),两端各设辅助路段,其长度应能保证预切槽设 备进人测试区前达到速度稳定 6.4.1.2.3预切槽设备在辅助路段上起步行走,待速度稳定后进人测试区,用五轮仪(或其他方法)测定 预切槽设备前进、后退的行走速度,往、返各测三次,取平均值 6.4.1.3直线行走测试 在试验道路上,量取50m试验区间,画出两端线和跑道中心线,使预切槽设备两履带中心线与跑 道中心线重合并在端线外停好 在不调整操纵手柄的情况下往返通过试验区间,测出履带跑偏量e 6.4.1.4爬坡能力测试 6.4.1.4.1坡道要求如下: 具有防滑措施的混凝土铺筑坡道,坡度角为3”、4、5,坡长不小于20nm a 允许用表面平整、坚实,具有防滑措施、坡度均匀的其他坡道来代替混凝土铺筑坡道 b 6.4.1.4.2试验方法如下 动力装置启动后.行走15nmin.停于接近坡底的平路上 a b 液压手柄以最低挡起步后,动力装置以额定转速运行 记录预切槽设备通过20m坡道的时间 c 6.4.1.4.3爬坡功率按有关规定进行计算 6.4.1.5制动性能测试 6.4.1.5.1行车制动:样机以最高速度行走,测定制动操纵开始到完全停车之间的滑移距离和时间 6.4.1.5.2驻车制动:样机在最大爬坡度的坚实坡道上制动停车,记录停车5nmin、10min、15min样机 下滑距离 1
GB/T39858一2021 6.4.2拱架式预切槽设备 6.4.2.1 样机工况 链刀位于拱架正上方,无偏摆,无俯仰,喷射装置呈收回状态位于拱架正上方;后配套司机室处于收 回状态,无偏摆 6.4.2.2主机直线行走测试 在试验道路上,量取50m试验区间,画出两端线和跑道中心线,使预切槽设备两行走梁中心线与 跑道中心线重合并在端线外停好 启动电机,启动行走按钮,往返通过试验区间两次,记录跑偏量 6.4.2.3主机爬坡能力测试 6.4.2.3.1选择行走状态对应的行走挡位,马达以额定转速运行 6.4.2.3.2利用现有的水泥路面的坡度或自制防滑钢结构的坡道进行测试,坡道角度不大于5",坡长不 小于50m,两端各设辅助路段,其长度应能保证主机能顺利进出测试区 6.4.2.3.3主机在辅助路段上启动行走马达至额定转速,能平稳、连续的爬过坡道,记录爬坡的时间、距 离,共测试三次,取平均值 6.4.2.4后配套总成直线行走测试 在试验道路上,量取50m试验区间,画出两端线和跑道中心线,使预切槽设备两履带中心线与跑 道中心线重合并在端线外停好 启动电机,启动行走按钮,往返通过试验区间两次,记录跑偏量 6.4.2.5后配套总成爬坡能力测试 6.4.2.5.1选择行走状态对应的行走挡位,电动机以额定转速运行 6.4.2.5.2利用现有的水泥路面的坡度或自制防滑钢结构的坡道进行测试,坡道角度不大于10",坡长 不小于20m,两端各设辅助路段,其长度应能保证后配套能顺利进出测试区 6.4.2.5.3后配套总成在辅助路段上启动行走电动机至额定转速,能平稳,连续的爬过坡道,记录爬坡 的时间、距离,共测试三次,取平均值 6.4.2.6后配套总成制动性能测试 6.4.2.6.1行车制动;后配套总成以最高速度行走,测定制动操纵开始到完全停车之间的滑移距离和 时间 6.4.2.6.2驻车制动;后配套总成在最大爬坡度的坚实坡道上制动停车,记录停车5min、10 mln、 15min 样机下滑距离 6.4.3测试结果 测试结果按表B.5记录 6.5可靠性试验 6.5.1试验要求 6.5.1.1所有项目的测试和试验在同一台预切槽设备上进行 6.5.1.2可靠性试验的试验工况和循环内容见表2和表3 12
GB/T39858一2021 表2中心轴式预切槽设备作业可靠性试验工况和循环内容 试验 循环 试验工况 -次循环内容 时间 名称 支腿样机呈行走状态; 前后支腿油缸同时伸出并支撑地面前、后支腿油缸同时 收放 灌堵装置不安装 缩回 支腿按规定支撑在地面上; 前、后立柱油缸同时伸出至最大行程后立柱袖缸缩回调整至 立杜 立柱垂直于支撑地面; 最大仰角 -前、,后立柱油缸同时缩回直至后立柱油缸缩回至最 伸缩 灌堵装置不安装 小行程前立柱油缸缩回至最小行程 刀梁靠前立柱侧一组油缸同时缩回至最小行程,靠后立柱侧一组 刀梁 支腿按规定支撑在地面上 油缸同时伸出至最大行程 -刀梁靠前立柱侧一组油缸同时伸 伸缩澈堵装置不安装 出至最大行程,靠后立柱侧一组油缸同时缩回至最小行程 链刀 支腿按规定支撑在地面上; 链刀架油缸缩回至最小行程 -链刀油缸伸出至最大行程 伸缩灌堵装置不安装 链刀油缸缩回至最小行程 链刀架油缸伸出至最大行程 按0.5倍的链刀切削最大回转线速度连续运行 20 按0.7倍的链刀切削最大回转线速度连续运行 20 链刀切削最大回转线速度; 按链刀切削最大回转线速度连续运行 20 环切支腿按规定支撑在地面上 作业 灌堵装置不安装; 按0.5倍的中心轴最大回转速度连续运行 20 中心轴最大回转速度 按0.7倍的中心轴最大回转速度连续运行 20 20 按中心轴最大回转速度连续运行 按0,5倍的最大行走速度在规定道路上往返行走 整机 平整并硬化道路; 行走铺设钢板;最大行走速度 按最大行走速度在规定道路上往返行走 表3拱架式预切槽设备作业可靠性试验工况和循环内容 试验 循环名称 试验工况 一次循环内容 时间 环向驱动 样机呈行走状态; 开启环向驱动马达,待环向驱动运动至最大稳定速度 制动 链刀无俯仰,无偏摆 后,紧急制动 环向驱动 样机呈行走状态; 开启环向驱动马达,待环向驱动运动至最大稳定速度 涨套连接 链刀无俯仰,无偏摆 后,紧急制动 可靠性 喷射装置样机呈行走状态 开启喷射装置行走马达,待喷射装置运动至稳定速度 制动 喷射装置处于展开状态 后,紧急制动 样机呈行走状态; 支腿 链刀位于拱架正上方; 前、后支腿油缸同时伸出并支撑地面 -前、后支腿油 收放 喷射装置处于收回状态 缸同时缩回 位于拱架正上方 13
GB/T39858一2021 表3续) 试验 循环名称 试验工况 -次循环内容 时间 拱架着地,行走梁离地,开启行走驱动马达,行走梁在行 样机呈行走状态; 走架内按极限位置前后穿梭 链刀位于拱架正上方; 行走梁 穿梭 喷射装置处于收回状态,位于 支腿油缸伸出,拱架离地,开启行走驱动马达,拱架总成 拱架正上方 在行走梁上按极限位置前后移动 样机呈行走状态; 转向座 链刀位于拱架正上方; 拱架着地,转向座预偏,支腿油缸伸出,拱架离地,转向 转向 喷射装置处于收回状态,位于座转向 拱架正上方 样机呈行走状态 辅助支撑 链刀位于拱架正上方; 拱架离地,辅助油缸伸出并着地,待油缸压力达到预定 油缸收放 喷射装置处于收回状态,位于值后保压3min后,油缸收回 拱架正上方 按0.5倍的链刀切削最大回转线速度连续运行 按0.7倍的链刀切削最大回转线速度连续运行 链刀切削最大回转线速度; 按链刀切削最大回转线速度连续运行 支腿按规定支撑在地面上 环切作业 喷射装置不工作; 按0.5倍的链刀总成最大环向速度连续运行 链刀总成最大环向速度 按0.7倍的链刀总成最大环向速度连续运行 按链刀总成最大环向速度连续运行 平整并硬化道路; 按0.5倍的整机最大行走速度在规定道路上往返行走 整机行走铺设钢板; 按整机最大行走速度在规定道路上往返行走 整机最大行走速度 链刀在拱架正上方,偏摆油缸r以最大速度左右偏摆至极 限位置 样机呈行走状态; 链刀在拱架左侧,与水平面呈90",偏摆油缸r以最大速度 链刀偏摆 喷射装置处于收回状态 左右偏摆至极限位置 链刀在拱架右侧,与水平面呈90",偏摆油缸以最大速度 左右偏摆至极限位置 链刀在拱架正上方,俯仰油缸以最大速度上下俯仰至极 限位置 样机呈行走状态; 链刀俯仰 喷射装置处于收回状态 链刀在拱架侧方,与水平面呈90',俯仰油缸以最大速度 前后俯仰至极限位置 链刀在拱架正上方,变幅油缸以最大速度上下变幅至极 样机呈行走状态; 限位置 链刀变帮 喷射装置处于收回状态 链刀在拱架侧方,与水平面呈90",变幅油缸以最大速度 上下变幅至极限位置 14
GB/39858一2021 表3(续) 试验 循环名称 试验工况 -次循环内容 时间 链刀张紧样机呈行走状态,链刀张紧 链刀空载运行8h,测量张紧袖缸回缩量 24 喷射装置在拱架正上方,底座俯仰油缸以最大速度上下 俯仰至极限位置 喷射装置 样机呈行走状态; 底座俯仰喷射装置处于收回状态 喷射装置在共架侧方,与水平面呈90",底座俯仰油缸以 最大速度上下俯仰至极限位置 喷射装置在拱架正上方,伸缩臂俯仰油缸以最大速度上 下俯仰至极限位置 喷射装置样机呈行走状态 伸缩臂俯仰喷射装置处于收回状态 喷射装置在拱架侧方,与水平面呈90",伸缩臂俯仰油缸 以最大速度上下俯仰至极限位置 喷射装置在拱架正上方,喷头俯仰油缸以最大速度上下 俯仰至极限位置 喷射装置 样机呈行走状态; 喷头俯仰喷射装置处于收回状态 喷射装置在拱架侧方,与水平面呈90°,喷头俯仰油缸以 最大速度上下俯仰至极限位置 喷射装置在拱架正上方,平推油缸以最大迷度前后平推 至极限位置 喷射装置样机呈行走状态; 小底板平推喷射装置处于收回状态 喷射装置在拱架侧方,与水平面呈90",平推油缸以最大 速度前后平推至极限位置 喷射装置在拱架正上方,伸缩油缸以最大速度前后伸缩 至极限位置 喷射装置 样机呈行走状态; 伸缩臂伸缩喷射装置处于收回状态 喷射装置在拱架侧方，与水平面呈90'伸缩油缸以最大 速度前后伸缩至极限位置 司机室俯仰后配套总成呈停止驻车状态 司机室从最低点上仰至最高点,再返回至最低点 司机室回转后配套总成呈停止驻车状态 司机室从最低点上仰至最高点,左右回转至极限位置 6.5.2试验结论 6.5.2.1试验期间,样机若出现致命故障,本次试验终止,不计算可靠性指标 6.5.2.2可靠度A计算见公式(1). ×100% A-一 式中: A 可靠度,%; T -规定的总试验时间,单位为小时(h),T=T十Ta; T -总作业时间,单位为小时(h); 15
GB/T39858一2021 总故障排除时间,单位为小时(h). 6.5.2.3首次故障前工作时间T为累计的当量故障数N等于或刚超过“1”时,所经历的试验时间 当 样机按规定完成可靠性试验后,未发生故障或累计的当量故障数小于“1”时,则首次故障前工作时间丁 计算见公式(2. T =T 6.5.2.4平均无故障作业时间T计算见公式(3). T T3= 式中 T -平均无故障工作时间,单位为小时(h); N -预切槽设备在规定的总试验时间内出现的当量故障数,当N<1时,令N=1,其值计算见 公式(4) N-习R,s 式中 R 试验期间,样机出现第i类故障次数量; S 第类故障的加权系数 -测试记录的总个数 6.5.3故障分类及故障模式 6.5.3.1预切槽设备的故障分类及加权系数见表4 表4故障分类及加权系数 故障 故障名称 故障特征 故障举例 加权系数 类别 发动机,电动机或液压主系损坏严重致 严重危及或导致人身伤亡;重要机构严" 使无法正常工作;走行梁扭曲变形或断 致命故障 重损坏,不能修复,造成重大的经济 裂致整机失稳;支腿油缸折断导致人身 损失 伤亡事故等 严重影响产品功能,使性能下降,需更链轮开裂、断齿、磨损严重;操纵阀损 严重故障换外部主要零件或拆开机体更换内部坏,严重漏油;立柱钦接座开裂;电机烧 3.0 零件,修理时间超过8h,维修费用高 坏,无法工作等 明显影响功能,应停机检修 用随机工 -般限位、传感器损坏或失灵;电器开 -般故障具更换一些外部零件,维修时间不超过关烧坏;液压系统或润滑系统漏油;重 l.0 4h,维修费用中等 要受力紧固件松动等 轻度影响功能,更换或修理零件,用随轻度渗油,渗水;一般紧固件松动;指示 轻度故障 0.1 机工具可在1h内排除,维修费低 灯或警告系统损坏等 6.5.3.2故障判别原则如下 按定义判断样机本质故障类别时,各类故障是互不相容的,即对某一本质故障只判定为四类本 a 质故障中的一类; b 本质故障判别,以其造成的现场后果划分故障类别 c 同时发生的相关故障作为一次故障,同时发生的不相关的故障分别计数 16
GB/39858一2021 6.5.4试验结果 测试结果按表B.6表B.7记录 6.6整机稳定性试验 6.6.1中心轴式预切槽设备 6.6.1.1试验载荷 试验载荷为1.25倍的工作载荷 6.6.1.2试验工况 分为空载和负载两种工况,整机按最大切槽半径、仰角、深度运行 6.6.1.3试验方法 支腿支撑在规定位置,空载时中心轴回转速度设为最大,负载时中心轴转速依据不塌槽和混凝土同 步原则设定 测量并记录下列参数: 活动支腿抬起量(不含因支腿间隙造成的影响) 支腿最大支撑力; b 支腿与地面接触情况 6.6.2拱架式预切槽设备 6.6.2.1 试验载荷 试验载荷为1.25倍的工作载荷 6.6.2.2主机试验工况 主机试验工况如下 行走梁支腿着地,设备侧倾斜与地面呈5°向下,链刀和喷射装置位于拱架同一侧水平180°位 aa 置侧向下一方,链刀按铅垂加载,整机按最大切槽半径、仰角、深度运行; b 行走梁支腿收回,拱架行走架着地,设备行走方向与地面呈5°向下,链刀和喷射装置位于拱架 正上方,静止停放 行走梁支腿收回,拱架行走架着地,设备侧倾斜与地面呈5°向下,链刀和喷射装置位于拱架同 -侧水平180"位置侧向下一方,静止停放 6.6.2.3后配套总成试验工况 后配套总成试验工况如下 后配套履带着地,设备行走方向与地面呈5"向下,司机室升高至最远点,后配套以最大速度稳 a 定行走后驻车制动 后配套履带着地,设备行走方向与地面呈侧5"向下,司机室升高至最远点,并向侧下一方回转 b 至极限位置,静止停放 6.6.2.4主机试验方法 链刀及喷射装置运行到试验工况规定位置,拱架及行走梁支腿按试验工况要求放置,并按试验工况 规定加载 对应另一侧后支腿抬起量(不含因支腿间隙造成的影响) a 17
GB/T39858一202 b 支腿最大支撑力; 支腿与地面接触情况 c 拱架行走架底板最小支撑力 d 6.6.2.5后配套总成试验方法 后配套总成试验方法如下 a 后配套按试验工况行走,制动时测量左右履带支撑力 b)后配套按试验工况停放在地面上,测量左右履带的支撑力 6.6.3测试结果 测试结果按表B.8记录 6.7空载试验 6.7.1样机工况 设备处于工作状态,链刀无负载 6.7.2试验方法 6.7.2.1启动电动机,观察各仪表指示值,并调整液压系统的压力到正常值 6.7.2.2模拟作业情况,连续作业循环次数不少于30次(中途因故停机,循环次数应重新计算),观察各 机构的运行情况并做出判断,空载试验观察项目见表5 表5空载试验观察项目 序号 项目名称 判断标准 电动机或发动机 运行正常,无异常噪声 油泵 无漏油,泵油正常,无异常噪声 各油缸 伸缩正常,压力正常,无渗油、漏油 各控制阀 工作可靠 液压系统 液压管及接头 符合5.15.10的要求 液压油温 符合5.15.8的要求 各仪表、仪器 正常显示和工作 司机室内触显示屏 符合5.17.7的要求 照明灯,报警灯及信号装置 正常工作 操纵手柄及按钮 准确、灵敏,可靠 外接遥控器上各按钮 准确,灵敏,可靠 电气系统 接近开关 信号检测正常 行程传感器 行程检测正常 通信状态 正常,无故障及报瞥 各功能测试 正常工作 各仪表、仪器 正常显示和工作 18
GB/39858一2021 表5(续) 序号 项目名称 判断标准 润滑管路及接头 符合5.15.10的要求 润滑系统 减速机及齿轮箱等润滑部位 符合5.15.10的要求 散热系统 散热器 无漏水、渗水现象 各部件连接处螺栓 无松动 相对滑动部件 滑动自如,无异常嗓" 链刀运行 正常,无异常噪声 机械结构 环向驱动装置 回转灵活,无异常噪声 行走机构 运行自如,无异常噪声 轴承 正常,无异常噪声 电缆卷简 运转灵活,无卡死现象 6.7.3测试结果 测试结果按表B.9表B.10记录 6.8链刀总成试验 6.8.1样机工况 预切槽设备应处于工作状态 6.8.2试验方法 6.8.2.1设定链刀切削力、链刀回转线速度、链刀环向推进力和链刀环向推进速度四个数据的同步记录 时间间隔 6.8.2.2启动电动机,操纵链刀水平切削至设定深度后作环切--回正的动作 6.8.2.3链轮驱动马达以额定转速旋转,链刀回转线速度和环向推进速度根据岩土情况确定 6.8.2.4测试次数不应少于5次,每次测试提取开始环切到环切结束前系统自动记录并存储的链刀切 削力数据、链刀回转线速度、链刀环向推进速度以及链刀环向推进力(提取数据的个数不应少于5个) 6.8.3链刀切削力 链刀切削力采用仪器测量获得,测量三次后取平均值 6.8.4链刀环向推进力 链刀环向推进力采用仪器测量获得,测量三次后取平均值 6.8.5测试结果 测试结果按表B.11记录 6.9中心轴装置 面向预切槽设备链刀方向,以机架左边水平面往下15"为基准面,将环向驱动运行到机架左右极限 19
GB/T39858一202 位,测量中心轴装置中轴线相对基准面的角度,往返3次,记录数值 6.10环向驱动装置 面向主机链刀方向,以拱架左边水平面往下15"为基准面,将环向驱动运行到拱架左右极限位,测 量环向驱动轴线相对基准面的角度,往返3次,记录数值 6.11喷射装置 将喷射装置旋转到极限角度,用数显水平尺测量回转角度 6.11.1 6.11.2用钢卷尺测量单个喷射臂行程值 6.11.3在混凝土输送梨运行状态下,按压停止开关,检查制动及自锁功能的有效性 6.12液压系统 6.12.1液压油温升试验 6.12.1.1在预切槽设备周围距地面1.5m、无阳光直射、通风处用温度计测量环境温度 6.12.1.2在电动机启动正常后,查看液压油箱上温度计并记录原始液压油温度 6.12.1.3在表2和表3规定的预切槽设备作业可靠性试验工况下,测量液压油温度,并绘制温升曲线 6.12.1.4计算相对温升,计算方法见公式(5). AT=T，-T 5 式中 AT -温升,单位为摄氏度(C); T 初始温度,单位为摄氏度(); -测量温度,单位为摄氏度(C). T 6.12.2密封性能试验 6.12.2.1 在出厂检验或作业可靠性试验过程中或试验结束后,进行液压系统渗漏检查 6.12.2.2检查方法;固定结合部位手摸无油腻,运动结合部位目测无油迹或流痕为不渗 整个试验过 -滴油为不漏,否则判为稀 程中,渗出油迹面积不超过200cm'或每15min内不滴- 6.12.3液压油污染度测定 按GB/T20082的规定进行 6.12.4试验结果 液压油温升试验和液压系统密封性能测试结果按表B.12表B.13记录 6.13电气系统 6.13.1急停功能测试 按下急停开关,检测急停功能是否有效;释放急停开关,检测操作功能是否恢复 6.13.2 回转限位功能测试 操作中心轴或环向驱动装置进行回转,检测左右极限位置限位功能的有效性 20
GB/39858一2021 6.13.3链刀/行走动作互锁测试 测试方法如下: 选择工作模式,操作行走液压手柄,检测对应底盘驱动马达是否启动; a b)选择行走模式,操作链刀旋转按钮,检测对应链刀驱动马达是否启动 6.13.4本地/遥控操作互锁测试 测试方法如下: 选择本地操作模式,操作遥控器按钮或手柄,检测对应工作装置是否启动 a b 选择遥控操作模式,操作司机室操作面板按钮或手柄,检测对应工作装置是否启动 6.13.5链刀变幅/喷射环向运动动作互锁测试 测试方法如下: 选择工作模式,操作链刀变幅按钮,检测喷射装置环向运动马达是否启动 a b)选择工作模式,操作喷射装置环向运动手柄,检测链刀变幅油缸是否启动 6.13.6行走驱动马达/辅助支撑油缸互锁测试 测试方法如下: 选择行走模式,操作行走驱动马达按钮,检测辅助支撑油缸是否启动; a b)选择工作模式,操作辅助支撑油缸按钮,检测行走驱动马达是否启动 6.13.7链刀激光监测系统功能测试 开启链刀激光监测系统,点击显示屏上测试按钮,利用全站仪等仪器复核系统测试数据的有效性 全站仪导向系统功能测试 6.13.8 开启全站仪导向系统,点击显示屏上测试按钮检测对应工作装置是否启动 6.13.9数据存储功能测试 在显示屏上观察预切槽设备工作数据及图形,并进行查询历史数据和导出的操作 6.13.10测试结果 测试结果按表B.14一表B.15记录 6.14安全与环保 6.14.1噪声测试 6.14.1.1机外嗓声的测点位置应符合GB/T25612和GB/T25614的规定 6.14.1.2机内司机室司机耳边噪声的测点位置应符合GB/T25613和GB/T25615的规定 6.14.1.3测试工况;样机处于工作状态,链刀总成位于起始切剐位置,链刀距离切剐面不应少于 200mm，电动机以额定转速运转,链刀以最高转速空转模拟切削环移混凝土喷射作业. 测试方法及数据处理按GB/T25612.GB/T25613.GB/T25614和GB/T25615的规定 6.14.1.4 执行 21
GB/T39858一2021 6.14.2切槽时粉尘浓度测试 参见附录C的规定进行 6.14.3气体检测功能测试 观察主显示屏上气体检测数据,复核对应工作装置是否启动 6.14.4测试结果 噪声测试结果按表B.16记录 检验规则 7.1检验分类 预切槽设备的检验分为出厂检验和型式检验 7.2出厂检验 每台预切槽设备在出厂前均应进行出厂检验,检验合格后附有产品合格证方可出厂 出厂检验项 目见表6 7.3型式检验 7.3.1预切槽设备有下列情况之一时,应进行型式检验 a 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时; b 正式生产后,如工艺和材料有较大改变,可能影响产品性能时; 产品停产两年后,恢复生产时 c d 用户对产品质量有重大异议时 国家质量技术监督、检测机构提出要求时 7.3.2型式检验应从最近一年内生产,且经出厂检验合格的产品中随机抽取一台进行 7.3.3型式检验项目见表6 表6出厂检验和型式检验项目 质量特 出厂 型式 技术要求 试验方法 序号 类别 检验项目 性分级 检验 检验 整机外廓尺寸 符合设计值 6.3. B 6.3.2 整机质量 符合设计值 A 平均接地比压 5.2.,2 6.3.3 整机性能 A 整机可靠性 5.2.9 6.5 5.2.10 A 整机稳定性 6.6 空载试验 5.2.1l 6.7 22
GB/39858一2021 表6(续) 质量特 出厂 型式 序号 类别 检验项目 技术要求 试验方法 性分级 检验 检验 B 5.2.6 6.4.l.2 行走速度 中心轴式预切槽 5.2.6 6.4.1.3 B 直线行走性能 设备整机驻车、 爬坡能力 5.2.6 6.4.1.4 A 行走性能 10 停车制动性能 5.2.8 6.4.1.5 B 1 B 主机直线行走性能 5,2.6 6,4.2.2 12 主机爬坡能力 5,2.6 6,4.2.3 拱架式预切槽 B 设备整机驻车、 后配套总成直线行走性能 13 5.2.7 6,4.2.4 行走性能 5.2.7 6,4.2.5 B 14 后配套总成爬坡能力 5.2.8 6,4.2.6 B 15 后配套总成停车制动性能 B 灌堵装置混凝土灌注能力 5.4.7 查验计算书 16 r B 链条最小抗拉强度 5.4.9 查验计算书 链刀总成 18 链刀切削力 5.4.15 6.8.3 5.4.16 6.8.4 19 链刀环向推进力 20 5.5. 正反转功能 6,2 链刀驱动装置 B 点动功能 5.5.2 21 6,2 22 5.6. 6.2 行程要求 刀梁装置 限位功能 B 5,6.3 6,2 23 24 自锁功能 5.6.4 6.2 B 25 切槽半径要求 5.7.l 6,2 B 26 立柱装置 调姿功能 5.7.2 6.2 21 B 自锁功能 5.7.3 6,2 5.8.1 28 支腿升降功能 6.2 机架装置 29 5.8.5 6.2 B 自锁功能 30 正反转功能 5.9.1 6.2 A B 31 中心轴装置 点动功能 5,9.2 6,2 B 32 角度检测和限位装置 5,9.4 6.9 B 33 拱架总成 限位装置 5.10.2 6.2 支腿升降、转向功能 34 5.l1.l 6,2 5.11.2 35 行走梁总成 自锁功能 6.2 B 36 5.l1.4 6.2 行程要求 37 A 正反转功能 5.12.1 6.2 环向驱动装置 点动功能 5.12.4 B 38 6.2 39 角度检测和限位装置 5.12.6 6.10 B 23
GB/T39858一2021 表6续) 质量特 出厂 型式 序号 类别 检验项目 技术要求 试验方法 性分级 检验 检验 B 5.13.2 6.11.1 回转性能 40 4 5.13. 喷射能力 查验计算书 A 喷射 装置 42 喷射臂行程 5.13.5 6.11.2 43 制动及自锁功能 5.13.6 6.l1.3 B B 44 液压油温升 5.15.8 6.12.1 A 密封性能 5.15.10 6.12.2 液压 B 系统 液压油污染度 46 5.15.7 6.12.3 47 5.15.9 B 液压油冷却装置 6.2 48 5.16.8 6.13.9 B 数据存储功能 49 导向系统 5.16.10 6.13.8 B 50 急停功能 5.16.11 6.13.1 51 B 回转限位功能 5.16.12 6.13.2 链刀/行走动作互锁功能 5.16.13 6.13.3 B 52 电气 3 本地/遥控操作互锁功能 B 5.l6.14 6.13.4 系统 链刀变幅/喷射环向运动 B 54 5.l6.15 6.13.5 动作互锁功能 行走驱动马达/辅助支撑 B 55 6.13.6 5.16.16 油缸互锁功能 56 链刀激光监测系统功能 5.16.17 6.13." B 557 B 触摸屏 5.17.7 6.2 控制 手柄及操纵力要求 B 58 5.17.10 6.2 系统 5 17.11 B 遥控器 S 6.2 60 5.18.1 6.2 安全标志和危险图示 67 5.18.2 6.2 走台,扶手通道 62 楼梯、防护栏 5,18.3 6.2 安全与 63 行走警告装置 5.18.4 6.2 环保 6 A 噪音 5.18.8 6,14.l 65 6.14.2 切槽时粉尘浓度 5.18.10 5.18.11 66 气体检测 6.14.3 注“、”表示应检项目,“一”表示不检项目 24
GB/39858一2021 7.4合格判定 7.4.1出厂检验 表6中各项要求全部合格,判定为合格 7.4.2型式检验 7.4.2.1表6中A项的各项要求全部合格,任一项不合格该产品即判为不合格 7.4.2.2表6中B项若有三项以上(包含三项)不合格时,允许在被抽检的产品中再抽取一台进行复检 复检项目若仍有不合格时则判为不合格 随行文件 随行文件应包括以下内容: 产品使用说明书; 产品合格证; 产品零部件图册 装箱清单; -随机工具清单; 随机备件清单 标志,包装、运输和贮存 g.1标志 预切槽设备应在醒目位置固定标牌,标牌应符合GB/T13306的规定,并应标明以下内容 设备名称; -设备型号; 设备额定功率; 设备出厂编号、出厂年月; 工作状态整机外形尺寸(长×宽×高); 运输状态整机外形尺寸(长×宽×高); 整机质量; 制造商名称; 制造商地址 9.2包装 g.2.1预切槽设备的包装采用裸装与木箱包装相结合 裸装的部件或预切槽设备采用整体运输时,需要防护的部位应有局部包扎 a b 随机工具及备件采用木箱包装; 装箱的工具及备件应在箱中作好防护 c d)包装箱应能防雨防潮 g.2.2包装储运图示标志应符合GB/T191和GB/T6388的规定,其主要内容包括 制造商名称; a 25
GB/T39858一202 b 产品名称和型号:; e 包装箱体积(长×宽×高); d 装箱后的包装箱重量; 收货单位名称及地址; e fD 起吊作业标志和储运图示标志 9.3运输 预切槽设备的运输状态应符合铁路、公路和水路交通部门的规定 g.4贮存 9.4.1预切槽设备应放置于通风良好,无腐蚀性物质的场所,并定期检查 长期存放应将燃油、液压油、冷却水等放净,并切断电源 9.4.2 26
GB/39858一2021 录 附 A 规范性附录 整机稳定性及结构强度计算方法 结构件强度计算 A.1 A.1.1计算方法 A.1.1.1本标准采用许应力法计算,金属结构件应按GB/T3811的规定进行强度、稳定性和刚性计算 A.1.1.2疲劳强度应按GB/T3811的规定计算 结构工作级别根据实际的结构件应力状态和应力循 环总次数应按GB/T3811的规定确定 所谓应力循环总数,对于一个构件来说,可以等于工作载荷循 环总次数;一次工作载荷循环可理解为推动链式切刀在工作范围内环向移动一次所需的动作 A.1.1.3结构件的最大应力口.(或T)和最小应力口或Tm),是按无系数的基本载荷所确定的 同一计算位置的计算点上的绝对值最大的应力和绝对值最小的应力 A.1.2计算载荷 A.1.2.1概述 作用在结构件的载荷分为基本载荷和附加载荷 A.1.2.1.1 A.1.2.1.2基本载荷是始终和经常作用在预切槽设备结构上的载荷,包括自重载荷、工作载荷和惯 性力 A.1.2.1.3附加载荷是预切槽设备在正常工作状态下,结构件所受的非经常性作用的载荷,包括风载 荷、维修通道荷载和坡度载荷 A.1.2.2基本载荷 A.1.2.2.1自重载荷 自重载荷是指预切槽设备上固有的所有固定的和移动的部件的重力,包括允许配装的灌堵装置(拱 架式无此项)和输送管的重力 鉴于动态负荷的影响,在进行结构件强度计算时,还应在自重载荷的数 值上乘以1.2(系数) A.1.2.2.2工作载荷 工作载荷是指 切割岩土时的环向推进力和链刀的切削力 a b 输送管中被泵送混凝土的最大重力和最大反向推力 A.1.2.2.3惯性力 惯性力是预切槽设备各运动机构启动制动所产生的最大冲击力 27

GB/T39858-2021隧道预切槽设备解析

隧道工程建设中，隧道预切槽技术是一种重要的施工方法。它可以有效地降低隧道开挖时的地压和支护力，进而保证隧道稳定性和安全性。而隧道预切槽设备则是隧道预切槽技术中不可或缺的一部分。

为了规范隧道预切槽设备的设计、制造和使用，中国国家标准化委员会于2021年发布了GB/T39858-2021版本的标准。该标准主要包括以下方面：

• 概述
• 术语和定义
• 分类和型号
• 基本参数
• 技术要求
• 试验方法
• 检验规则
• 使用与维护说明

以上内容旨在通过规范设备的设计、制造和使用，提高隧道预切槽技术的施工效率和质量。

一、分类和型号

该部分介绍了隧道预切槽设备的分类和型号，包括按切削方式、按切割材料和按结构形式等多个方面进行分类。这有助于企业选择合适的设备，并确保设备能够满足实际需要。

二、基本参数

该部分介绍了隧道预切槽设备的基本参数，包括切割宽度、切割深度、主轴转速等多个方面。这些参数对于设备的性能和施工效率具有重要影响，因此需要严格控制。

三、技术要求

该部分介绍了隧道预切槽设备的技术要求，包括机身、主轴、电气控制等多个方面。这些要求对于设备的安全性、可靠性以及使用寿命都有着非常重要的作用，必须严格遵守。

四、试验方法

该部分介绍了隧道预切槽设备的试验方法，包括静态试验、动态试验、功能试验等多个方面。这些试验对于设备的质量检验和性能验证都非常重要，必须严格执行。

五、使用与维护说明

该部分介绍了隧道预切槽设备的使用和维护说明，包括设备的安装调试、操作规程、维护保养和故障处理等多个方面。这些说明对于设备的正常运行和维护有着重要的作用，企业必须认真学习并执行。

综上所述，GB/T39858-2021标准为隧道预切槽设备的设计、制造和使用提供了科学的规范，有助于企业选择合适的设备，并通过严格控制基本参数、技术要求以及试验方法等方面，保证隧道预切槽技术的施工效率和质量。同时，企业也需要认真遵守使用与维护说明，确保设备的正常运行和维护，提高设备的使用寿命和性能稳定性。

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