镁合金热室压铸机

镁合金热室压铸机

国家标准 GB/25717一2010 镁合金热室压铸机 Hotchamberdiecastingmachinesformagnesiumalloys 2010-12-23发布 2011-07-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T25717一2010 前 言 本标准由机械工业联合会提出 本标准由全国铸造机械标准化技术委员会(SAC/TC186)归口 本标准主要起草单位;深圳领威科技有限公司济南铸造锻压机械研究所,伊之密精密压铸科技有 限公司、宁波东方压铸机床有限公司 本标准主要起草人:刘相尚、卢军、杨晓媚、李业军、陈忠芳
GB/T25717一2010 镁合金热室压铸机 范围 本标准规定了镁合金热室压铸机的基本参数,技术要求、精度要求,试验方法、检验规则和标志、包 装、运输、贮存 本标准适用于生产镁合金压铸件的热室压铸机(以下简称压铸机. 规范性引用文件 下列文件中的条款,通过在本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所 有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研 究是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB150钢制压力容器 GB/T191包装储运图示标志(GB/T191一2008,Iso780:1997,MoD GB2893安全色 GB2894安全标志及其使用导则 GB/T3766液压系统通用技术条件(GB/T3766一2001,eqIso4413:1998) GB5083生产设备安全卫生设计总则 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分;通用技术条件(IEC60204-1:2005,IDT) GB/7932气动系统通用技术条件(GB/T7932一2003,ISO4414:1998,IDT) GB/T7935液压元件通用技术条件 GB/T9969工业产品使用说明书总则 GB/T13306标牌 GB/T15706.1机械安全基本概念与设计通则基本术语和方法(GB/T15706.1一2007, ISO12100-1:2003,IT) GB/T15706.2机械安全基本概念与设计通则技术原则(GB/T15706,2一2007,ISO12100-2: 2003,lIDT GB/T17421.1一1998机床检验通则第1部分;在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 eqvIsO230;1996 GB20906压铸单元安全技术要求 GB23821机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离(GB23821一2009,ISO13857:2008,IDT JB/T5365.1铸造机械清洁度测定方法重量法 JB/T5365.2铸造机械清洁度测定方法显微镜法 JB/T6331.2铸造机械噪声的测定方法声压级测定 JB/T8356.1机床包装技术条件 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准
GB/T25717一2010 nfore 顶出力ejeetion 压铸机顶出铸件时,推杆板受到顶出机构所施加的静压力 3.2 顶出行程ejeetio ionstroke 压铸机顶出机构的最大运动距离 最大射料量(Mg metalshotweight m0st -次允许压射进人到模腔的最大镁合金液重量 喷嘴位置shapsitton" 喷嘴在定模安装板上所处的位置. 3.5 -次空循环时间 dryesyeetime 0nce 压铸机按机动顺序所作的一次空循环所需要的时间 一次空循环时间指;合模、压射、压射回程、开 模、顶出、顶出返回等诸动作时间的总和 3.6 拉杠之间的内尺寸spacebetweentiebars 压铸机拉杠间在水平和垂直方向的内尺寸 压铸模厚度dieheight 压铸模合紧时的厚度,即压铸模合紧时压铸机动模安装板与定模安装板之间的距离 3.8 压射室直径diameterofpressurechamber 压射室内孔直径 3.9 蓄能器aceumulator 液压管路中储存液体和气体压力介质的一种容器,压力液体将容器内的气体压缩,工作时气体膨 胀,储存能量输出,主要作为液体动力的补充来源 3. 10 蓄能器压降accumwlatorpressuredrop 蓄能器释放能量后蓄能器内压力的降低值 3.11 模垫moldpad 空压射试验时,代替压铸模承受锁模力和压射力的垫块 其工作表面的粗糙度Ra值为0.8然m;工作表面的平行度公差为0.02/300 12 3 慢速调试 slowspeedtesting 使压铸机作缓慢动作或低压而缓慢动作的一种控制方式 这种方式常用于调试或寻找故障 3.13 慢压射slowinjeetion 压射冲头从初始位置到液态金属到达内浇口时的动作过程
GB/T25717一2010 3.14 快压射fastinjeetion 在慢压射结束后压射冲头将液态金属快速压射充填型腔的过程 3.15 慢压射速度slowinjectiospeed 在慢压射过程中压射冲头的平均速度 3.16 快压射速度fastinjeetionspeed 快压射过程中压射冲头的平均速度 3.17 最大空压射速度 maXiumG dryinletiom Speed 在空压射情况下的最大快压射速度 基本参数 压铸机主参数为锁模力 4.2压铸机基本参数应符合表1的规定 表1镁合金热室压铸机基本参数 项目内容 基本参数 锁模力/lkN 1000 1600 2000 2800 4000 拉杠之间的内尺寸 409×409 460×460 510×510 560×560 620×620 水平×垂直)/ 7mm 动模安装板行程L 46o 550 300 380 400 mm 压铸型厚度/ /mm 150450 170550 250~55o 250~650 300750 minmax 压射位置(0为中心 o 0 8G 0. 0 -80 0,一100 125 125 mm 压射力/kN 8g 108 130 158 185 压射室直径/mm 55,60,65 60,65,70 70,80,90 70,80,90 80,90,100 射料量(Mg/lkg l0.48,0.57,0.670.5,0.6,0.7 0.8,l1.15,l.5 1,l.35,l.7 1.6,2,2.4 液压顶出器顶出力/kN 70 108 108 158 185 液压顶出器顶出行程 70 95 100 l00 120 mm -次空循环时间/s 压射行程/mm 150 150 175 200 230 315 离嘴行程/mm 250 340 340 340 系统工作压力 14 14 l4 14 14 MPa
GB/T25717一2010 技术要求 5.1 -般要求 压铸机应符合本标准的要求,并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造 5.1.1 5.1.2液压系统和液压冗件应符合GB/T376和GBT7935的有关规定 5.1.3电气系统应符合GB5226.1的有关规定 5.1.4气动系统应符合GB/T7932的有关规定 55 .1.5压铸机上应有铭牌和液压、气动等系统的指示操作,润滑,安全等标牌 铭牌和标牌的内容、标 志应正确,并符合有关标准的规定 标牌应符合GB/T13306的规定 压铸机上允许镶,铸出清晰的厂 名和商标 5.1.6压铸机应有可靠的润滑装置,锁模力在1600kN以上的压铸机应采用集中润滑系统,并应有检 测功能和声光报警提示 5.1.7压铸机压射缸应有工艺参数测试用传感器接口 1.8液压系统应畅通无渗漏,在连续工作时工作液温度不应超过55,当超过上述温度时应自动 . 报警 工作介质应符合技术文件的规定,压铸机液压系统清洁度应符合JB/T5365.2的规定,清洁度 代码为23/20 5.1.10各操纵机构调节阀杆装配后应灵活可靠、定位准确 5. 1.11对有承压通道的铸造零件,应经过耐压试验,试验压力为额定压力的1.5倍,保压时间为 3 min， ,不应有渗漏及零件损坏等不正常现象 压铸机应有手动、半自动、自动工作模式 5.1.12 1.13压铸机随机供应的技术文件至少应包括使用说明书、合格证明书、装箱单,使用说明书应符合 5. GB/T9969的规定 5.2精度要求 5.2.1拉杠相互间的平行度应小于表2中的a，值 5.2. 动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度应小于表2中的a值 5.2.3动模安装板、定模安装板与拉杠的垂直度0.2 mm/1000mm 5.3整机外观质量 5 .3.1整机外观应清洁美观,外表面不应有明显的凸起,凹陷等缺陷 5 .3.2油漆表面应色泽均匀,漆层牢固,无起泡、剥落等缺陷 .3. 外露焊缝应平滑、均匀、不应有脱焊、虚焊现象 5. .3 外露加工表面不应有磕碰、划伤和锈蚀现象 压铸机的零,部件外露结合面的边缘应整齐,不应有明显的错位现象 5.3.5 5.3.6装人沉孔的螺钉不应有突出零件表面;固定销一般应略凸出于零件表面;螺栓尾端应略凸出于 螺母端面 5.3.7电镀、发蓝、发黑零件的保护层应完整,不应有褪色,脱落和锈蚀现象 5.3.8机器上的各种管路、线路的外露部分,应布置紧凑、排列整齐、固定牢靠,不应与其他零部件发生 摩擦或碰撞 5.4主要压射性能 最大空压射速度应大于6m/s. 5.5蓄能器 5.5.1每压射一次,蓄能器的压力下降不得超过工作压力的10% 5 .5.2蓄能器系统应设有释放或切断蓄能器液体压力的装置,蓄能器只允许充氮气 3 5.5. 蓄能器应符合GB150的要求
GB/T25717一2010 5.6整机噪声 在空运转条件下,噪声声压级不应大于85dB(A. 应特别考虑以下因素 选择低噪声泵; 气动能量的释放,考虑采用消声器和废气过滤器; -采取特别的紧固措施降低管路的振荡噪声; -采用加强带或降噪材料,减轻面板的振动,降低噪声水平; 尽可能将产生噪声设备远离有人的区域; 采用声学封闭或其他设备隔离噪声 5.7安全要求 5.7.1安全卫生设计应符合GB5083的规定,压铸机的安全色和安全标志应符合GB2893,GB2894 的规定 保护装置应按GB/T15706.1,GB/T15706.2和GB20906的规定进行设计 安全距离应符 合 GB23821的规定 5.7.2锁模机构应设有电气、液压安全联锁保护装置 5.7.3压铸机应有防止机器议动作的可靠措施 忽停装置应灵敏可靠 机器运行中的危险区域应加保护罩或保护网 5.7.5压铸型危险区的安全防护要求: .5.1压铸机的锁模机构应在合型后保证压铸型可靠锁紧 合、锁模程序应与压射程序联锁,以避 5 7. 免未完成锁模程序前进行压射 5.7.5.2为防止开模后动模安装板在合模方向上意外的运动,应设置防止误合模保护装置 压铸模区必须设置防护装置(防护门,防护罩或挡板),以对所有易遭受危险的人员(操作、,调 5.7.5.3 节、维修、涧滑、清洁或其他有可能进人的人员)提供安全保障 5.7.5.4各类防护装置的选用,设计和安装要求应符合GB/T15706.2和其他有关标准的规定 5 .7.5.5防护装置应同控制系统保持联锁,在防护装置未进人正确位置时,压铸机不能启动合模动作 5 .7.5.6在压铸机循环的合模环节,分型面的防护门应能一直连续的处于完全关闭状态 必须等到压 射活塞开始返回时,分型面防护门方可打开 压铸模合模应采用双手控制 双手控制应符合GB5226.12008中9.2.6.2的型式皿的 5.7.5.7 规定 5.7.5.8压铸机的设计应能保证在熔融金属被压射人铸型后至少达到工艺要求的最短时间后开模,在 这段时间中,压铸机所有的其他控制均应处于联锁状态 熔炉安全设计要求 55 8 5.8.1熔炉设计应配备可靠的保护气体供应系统 熔炉炉盖内管线配置要能使保护气体平均分布于液面 5.8.3炉体与炉盖的接合设计应确保镁液及保护气体不会泄漏 5.8.4控制系统应配备实时墉蜗漏镁的检测与报警装置 55 .8.5应配备过量浇注保护装置,防止过量浇注镁液溢出导致危险 5.8.6控制系统应配置紧急开关,紧急开关应能切断熔炉的主电回路 5.9耐热零件要求 鹅颈壶、压射头、活塞环,射嘴身,射嘴头等耐热零件应按规定的材质,加工工艺、热处理工艺进 5.9.1 行生产,保证使用寿命要求和安全要求 5.9.2首次安装鹅颈壶、压射头等直接与镁液接触的耐热零件时,应先预热至450C 5.9.3暂停一段时间再开机时,压铸前应先将射嘴头头部的镁残留物清理干净 5.10成套性 5.10.1镁合金压铸机的成套性范围包括:各种密封元件备件清单、专用工具及附件
GB/T25717一2010 5.10.2根据用户需要,可向制造厂提供压铸件切边的压力机、浇料装置、取件装置、喷涂装置、液压抽 芯装置、锁模力显示装置和压铸工艺参数测试装置等组成的成套机组 空运转要求 5.11.1压铸机在出厂前应进行空运转试验,空运转时间不应少于4h 11 开合模速度应灵敏可调 5 2 5 压射速度应灵敏可调 压铸机紧固联接处不应松动 5.11. 5.11.5 电气控制系统应灵敏可靠 5.11.6压铸机在空运转条件下噪声声压级不应大于85dB(A) 5.11.7急停装置应灵敏可靠 55 12负荷运转要求 5.12.1在正常工作条件下,实物压铸过程中,各种参数应符合设计要求 5. .12.2每压射一次,蓄能器的压力下降值不应超过工作压力的10% 5.12.3在进行实物压铸过程中,应达到6.11所规定的要求 检测及试验方法 线性尺寸表示的参数可用相应的长度测量工具直接测量 锁模力的检测 6.2 6.2.1检测条件 a被检测拉杠和试验块的温度为室温 b 液压系统的工作压力应为额定工作压力 6.2.2检测方法 采用传感式锁模力测试仪进行检测 a)把试验块安装在固定模板中心位置处 b)在每根接杆上按图用专用扭力扳手装上测试仪 安装位置如图1所示 c 合模8次,从显示器上读取应变量e的平均值 D 测试传感器; 动模安装板; 测试传感器; 模垫 定模安装模板 图1锁模力的检测
GB/T25717一2010 6.2.3锁模力 锁模力按式(1)计算确定 F=xDeE/(9.8×10') 式中: -锁模力,单位为千牛(kN) 拉杠直径,单位为厘米(em); 四根拉杠平均应变量,由显示器读出 材料弹性模量,单位为千牛每平方厘米(kN/enm'),取E=21000kN/em' E 6.3最大空压射速度,压射力的检测 用压力传感器检测或其他更精密的仪器检测 6.3.1最大空压射速度的测定 a)测定条件 蓄能器压力;系统工作压力 判定 b 根据测出的压力、位移-时间曲线,在快速压射起始点后和终点前各减去10%的一段行程后求 平均速度 压射力的测定 6.3.2 6.3.2.1测定条件 蓄能器压力系统额定工作压力 a b)接通传感器的油路不能加阻尼 2 6.3.2. 压射力的判定 在测定的压力、位移-时间曲线上读出压射压力稳态值,然后按式(2)计算确定 xD F 2 40 式中 压射力,单位为千牛(). F -压射室直径,单位为厘米(e D cm; -压射后压力稳态值,单位为兆帕(MPa) 6.3.2.3蓄能器压力降的检测 每压射一次,蓄能器的压力降由蓄能器供油口压力来确定,测量点应接近供油口 6 最大金属射料量的检测 测得相应数据后按式(3)进行计算: w=KD 式中: W 射料量,单位为千克(kg); K -压射室的充填系数取0.75; D 压射室直径(最大),单位为米(m) 压射冲头的有效行程,单位为米(m); 浇注合金密度,单位为千克每立方米(kg/m');有关镁合金密度值取:l.8×10'kg/m 注因不同的镁合金牌号和在不同温度下的密度的差异,实际金属浇注量与理论计算量会有差异 6.5清洁度检验 6.5.1油缸内部清洁度按JB/T5365.1的规定进行检测
GB/T25717一2010 6.5.2液压系统的清洁度按JB/T5365.2的规定进行检测 6.6整机噪声的检测 噪声按JB/T6331.2的规定进行检测 6.7液压系统的检测 6.7.1工作油温的检测 开机连续运行4h以上从油箱的油温尺上读出,或由数字式测温仪表显示 6.7.2系统渗漏检测 负荷试验完毕后进行,不应有漏油现象 6.7.3系统压力检测 将液压系统的工作压力设定为额定值,动作功能和显示仪表应准确、正常 电气系统检测 6.8.1采用目测检查接地装置以及保护接地符号(或PE). 6.8.2按GB5228.1一2008中的18.2的要求进行检测,保护接地电路的连续性应符合其规定 6.8.3按GB5226.1一2008中的18.3的要求进行检测,绝缘电阻应符合其规定 6.8.4按GB5226.1一2008中的18,4的要求进行耐压试验,应符合其规定 动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度检测 检验方法 使动模安装板处于最大合型状态位置,按GB/T17421.1一1998中5.4.1.2.2规定的方法,按12个 测点位置分别测量两座板内侧面对应点的距离读数值,计算最大与最小距离之差(见图2) 6.9.2公差 测量值应小于表2中的a值 单位为毫米 50 50 50 图2动模安装板与定模安装板工作表面间的平行度检测 6.10拉杠相互间平行度的检测 6.10.1检验方法 使动模安装板处于最大开档位置,按G;B/T17421.1一1998中5.4.1.2.3.1规定的方法,分别在距 动、定模安装板80mm处,测量相邻拉杠之间内侧对应点的距离差见图3) 6.10.2公差 测量值应小于表2中的a值
GB/T25717一2010 单位为毫米 图3拉杠相互间平行度的检测 表2精度公差值 单位为毫米 公 差 值 测量长度 25 0,03 0.02 >25一40 0.04 0.025 >4063 0.05 0.03 63100 0.06 0.04 >100~160 0.08 0.05 >160~250 0,10 0.06 >250400 0.12 0.08 >400630 0.15 0.10 >6301000 0.20 0.12 >1l0001600 0.25 0.15 6.11整机外观的检测 整机外观的检测采用目测 动模安装板行程、最大模具厚度、最小模具厚度检测 6.12 D用长度尺测出移动模板行程s 模板最大开距L和调模距离s. b 计算最大模厚Hm.(Hm,=L-S)和最小模厚Hm(Hmh=l-S.. 6.13空循环时间的检测 6.13.1测试条件 a)系统工作压力,最大流量 b)各液压缸有效行程 6.13.2检测 用秒表计时,其读数应从执行机构开始移动的瞬间起到它停止的瞬间为止的时间间隔 也可以用
GB/T25717一2010 精度不低于秒表精度的计时仪器进行检测 6.14动模安装板,定模安装板与拉杠的垂直度检测 使用相应精确度的分度表,分别测量两个拉杠和动模安装板、定模安装板的垂直度,应不大于 0.2mm/10001 mm 6.15连续运转测试 压铸机进行连续空循环时 如果发生故障,检修时间不应超过30min,连续空循环运转时间重新 开始计算 检验规则 出厂检验 7.1.1每台压铸机出厂前应经检验合格并附合格证后方可出厂 出厂检验项目如下 动模座板行程、拉杠之间内尺寸,压铸模厚度,液压顶出器顶出行程 a b本标准中5.1,5.2,5.3、5.5、5.7、5.10,5.l1规定的内容; e) 累计生产30台时,随机抽检1台进行压射性能和清洁度检测 7.1.2所检项目应全部合格 7.2型式检验 7.2.1压铸机有下列情况之一时应进行型式检验 a)新产品试制或老产品转厂生产的试制定型鉴定; b)产品在设计、工艺、材料上作重大改变时 正常生产时,定期或积累一定产量后应周期性进行一次检验; c) 产品停产一年以上,恢复生产时 d 国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时 ee 7.2.2型式检验样机数量,按生产批量确定 批量在10台以内,随机抽检1台;批量大于10台,随机 抽检2台 型式检验应对第6章中所有项目进行检验,所检项目应全部合格 当型式检验制造厂不具备条件时,允许在用户现场做试验 标志,包装,储运 8.1压铸机零、部件和备件的外露加工表面的涂封防锈,应符合有关标准的规定 8.2压铸机的包装、标志、储运应符合GB2894、JB/T8356.1,GB/T191的有关规定,包装、储运前应 放掉蓄能器中的氮气 8.3包装储运图示应符合铁路、公路、水路运输及机械化装载的规定 4 8. 根据合同要求可以简易包装或不包装 10