数控花键轴铣床第2部分：技术条件

数控花键轴铣床第2部分：技术条件

国家标准 GB/T25657.2一2010 数控花键轴铁床第2部分:技术条件 Numeriealeontrolsplinehobbingmaehines一Part2:Speeifieations 2010-12-23发布 2011-07-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
G,B/T25657.2一2010 前 言 GB/T25657《数控花键轴铁床》分为两个部分 -第1部分精度检验; -第2部分;技术条件 本部分为GB/T25657的第2部分 本部分由机械工业联合会提出 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口 本部分起草单位;青海第二机床制造有限责任公司、重庆机床(集团)有限责任公司 本部分主要起草人:郭林,颜芳、阎发治
GB/T25657.2一2010 数控花键轴铁床第2部分技术条件 范围 GB/T25657的本部分规定了数控花键轴铁床设计、制造、检验与验收的要求 本部分适用于最大钝削直径至400mm,最大工件长度至4000mm的数控花键轴床(以下简称 “机床”). 规范性引用文件 下列文件中的条款通过GB/T25657的本部分的引用而成为本部分的条款 凡是注日期的引用文 件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分,然而,鼓励根据本部分达成 协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本 部分 GB5226.1机械安全机械电气设备第1部分;通用技术条件(GB5226,1一2008IEC60204-1 2005,IDT) GB/T6576一2002机床润滑系统(eq1SO5170;1977) GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB/T10095.12008 圆柱齿轮精度制第1部分:轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值 IsO1328-1:1995,IDT) GB1576O金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.1一1998机床检验通则第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 ISO230-l:1996 (eq GB/T235702009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T235722009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T253722010 金属切削机床精度分级 GB/T25373一200金属切削机床装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床清洁度的测量方法 金属切削机床机械加工件通用技术条件 GB/T25376一2010 GB/T25657.1一2010数控花键轴铁床第1部分:精度检验 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T3997一1994 JB/T88322001机床数控系统通用技术条件 技术要求 3.1一般要求 本章是对GB/T9061,GB/T25376,GB/T23570,GB/T25373等标准的具体化和补充,机床的设 计与制造除应符合本章的规定外,还应符合上述标准中未经本章具体化的其他技术要求 3.2布局和造型 .2.1机床造型设计美观大方,外部结构与色彩匀称、和谐,外露的附件、配套件应与整机协调 3 3 .2.2机床各部件及装置应布局合理、高度适中,便于操作者观察加工区域 机床应排屑方便 机床的操作按钮应布置合理、操作方便,并应符合人类工效学原则 3 2. 3 3.2.4机床应装、拆,调整和维修方便,并应符合运输和装载的要求
GB/T25657.2一2010 3.3附件和工具 3.3.1机床应随机供应表1所列的附件和工具 表 称 用 途 数 量 注 刀具心轴 全套 包括套,垫圈平键、螺母 安装刀具 拉杆 !件 拨盘 带动工件 1套 顶尖 1套 支承工件 中心架 】套 跟刀架 1套 1套 分度挂轮 1件 水平座 调整机床 专用扳手 1套 地脚螺钉 1套 包括螺母,垫圈 安装机床 机床垫铁 1套 3.3.2扩大机床性能的特殊附件,可根据用户要求按协议供应 3.3.3机床的标准附件和工具,均应保证连接部位的互换性和使用性能 3 电气系统 机床的电气系统应符合GB5226.1的规定 3.5数控系统 机床的数控系统应符合JB/T8832的有关规定 3.6液压、润滑和冷却系统 3.6.1机床的液压系统应符合GB/T23572的规定 3.6.2机床的润滑系统应符合GB/T6576的规定 3.6.3机床的冷却系统应保证冷却充分,可靠 3.6.4机床的液压,润滑、冷却系统及其他部位均不应漏(渗)油、漏(渗)水 切削冷却液不应混人液压 系统和润滑系统 3.7安全卫生 机床上有可能对人身体健康或对设备易造成损伤的部位,应采取安全措施,机床的安全防护应符合 GB15760的规定 3.8寿命 3.8.1机床的轴向进给导轨副、径向进给导轨副、尾座导轨副等重要导轨副应采取耐磨措施,并符合有 关材质及热处理的规定 3.8.2主轴、刀具主轴、尾座套简、轴向进给丝杠及螺母、分度蜗杆副,刀具末端传动副、高速齿轮副等 主要零件应采取与寿命相适应的耐磨措施,并符合材质及热处理的规定 3.8.3机床导轨、丝杠等易被尘屑磨损的部位宜采取防护装置 3.9加工质量 机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GBy/T25376.GBy/T23570等的有关规定 3.9.1 3.g.2灰铸件质量应符合JB/T3997的规定 3 3.9. 机床的床身、溜板,钒头体、铁头箱体、床头箱体,尾座体等重要铸件应在粗加工后进行时效
GB/T25657.2一2010 处理 3.9.4热处理件质量应符合有关标准的规定 3.10装配质量 3.10.1机床的装配质量应符合GB/25373的规定 3.10.2下列结合面按GB/T25376和GB/T25373中“重要固定结合面”的要求检验 a)轴向(Z轴)进给滚珠丝杠支承箱与其相配件的结合面 b 径向(X轴)进给滚珠丝杠支承箱与其相配件的结合面; c)轴向(乙轴)进给滚珠丝杠螺母座与其配件的结合面; 径向(X轴)进给滚珠丝杠螺母座与其配件的结合面; d e 花键座与其配件的结合面 3.10.3床头箱与其相配件的结合面按GB/T25376和GB/T25373中“特别重要固定结合面”的要求 检验 ..10.4下列导轨按GB/T25376和GB/T25373中“滑动导轨”的要求检验 3. a)轴向进给导轨副; 径向进给导轨副 b 3.10.5下列导轨按GB/T25376和GB/T25373中“移置导轨”的要求检验 尾座导轨副 a) L》 铁头回转导轨副; 刀主轴刀杆支撑导轨副; o) d 机动窜刀导轨副 3.10.6机床装配过程中清洁度的检测按GB/T25374规定的方法进行,其中床头箱、酰头、饥头箱,润 滑系统、液压系统的清洁度按重量法检验(抽查),其他部位按目测、手感法检验,不应有脏物 3.10.7床头箱、头、酰头箱内部的杂质、污物不应超过表2的规定 表2 径/mm 最 大 铁 >125200 >200400 检验部位 125 质 脏 量/mg 奶 床头箱 800 6500 7000 头 800 800 800 饥头箱 1200 4000 4500 3.10.8机床液压、润滑系统的清洁度;在机床运行30min后,立即在液压系统(或润滑系统)回油口处 取样,一般不少于200mL,其杂质、污物不应超过150mg/L 3.11外观质量 3 .11.1机床外观表面不应有图样未规定的凸起,四陷、粗糙不平和其他损伤 3.11.2机床的防护罩应平整、匀称,不应翘曲、凹陷 3. .11.3机床零、部件外露结合面的边缘应整齐,匀称,除设计允许外不应有明显的错位 错位量和错 位不匀称量宜符合表3的规定 3. .11.4机床的门、盖与机床的结合面应贴合,贴合缝隙值不大于表3的规定 3.11.5机床的电气柜,电气箱等的门,盖周边与其相关件的缝隙应均匀,缝隙不均匀值不大于表3的 规定
GB/T25657.2一2010 表3 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 <500 >5001250 >12503150 错位量 1.5 错位不匀称量 1.5 贴合缝隙值 1.5 缝隙不均匀值 注l:当配合面边缘及门盖边长尺寸的长,宽不一致时,按长边尺寸确定允许值 注2:错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值 注3:缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值 3.11.6焊接件外露的焊缝宜修正平直、均匀 3.11.7装人沉孔的螺钉不应突出于零件表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心 固定销(轴用固 定销两端均露者除外)一般应略突出于零件外表面 螺栓尾端应略突出于螺母端面 外露轴端一般应 突出于包容件的端面,突出值约为倒棱值 内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差 不应大于实际最大壁厚的25% 3. .11.8机床外露零件表面不应有磕碰,锈蚀 螺钉、铆钉,销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷 3. ..11.9电镀件,发蓝件,发黑件色调应一致,防护层不应有褪色、脱落现象 3.11.10电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐,并不应产生扭曲、折叠等 现象 3.11.11机床零件未加工的表面应涂以油漆 机床涂漆颜色及光泽应均匀一致,涂漆层应平整,涂漆 表面不应有起泡及脱落等缺陷 机床可拆卸的零,部件装配结合面的接缝处,在涂漆以后应切开,切开 时不应扯破漆面 3.11.12机床上的各种标牌应清晰、耐久 产品铭牌宜固定在机床的明显位置,并应平整牢固、不 歪斜 检验与验收 一般要求 本章是对GB/T9061,GB/T25376,GB/T23570,GB/T25373等标准的具体化和补充 按本 章检验与验收机床时,应同时对上述标准中未经本章具体化的其余有关验收项目进行检验 4.1.2验收机床时,按GB/T25372规定的V级精度机床的要求检验 4.2机床的空运转试验 4.2.1在无负荷状态下,机床刀具轴主运动机构依次作低、中,高速运转,高速运转时间不应少于1h, 使主轴轴承达到稳定温度 在靠近刀具主轴轴承的外壳处测量轴承的温度和温升,其值不应超过表4 的规定 表4 单位为摄氏度 承 温 度 升 型 温 式 30 滑动轴承 60 滚动轴承 40 70 注:机床经过一定时间运转后,其测量温度值上升幅度不超过每小时5C时,可认为达到了稳定温度
GB/T25657.2一2010 4.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运转至油液达到热平衡后,测量油液的温度和温升,其温度 值不应超过60C,温升值不应超过30 注:油液达到热平衡系指温升幅度每小时<2时的温度 4.2.3检验(抽查)主运动和进给运动各级转速和进给量的数值,有级传动的各级主轴转速和进给量的 实际偏差不应超过指令值或标示值的士5%,无级变速传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差不应超 过指令值或标示值的士10% 4.2.4机床动作试验一般包括下述内容 机床刀具主轴、工件主轴在中等转速下连续进行正转、反转、停止试验,各不少于10次,动作应 灵活,可靠; b)机床各直线运动部件在全行程上分别做低、中高进给量变换试验,其运动应平稳,灵活,无明 显的爬行和振动现象; c 反复变换主运动和进给运动的速度,检查变速机构是否平稳、可靠和指示的准确性; d)用数控指令操作机床,在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向启动、停止(或制动)、工作 进给、快速进给及定向试验,各进行10次,动作应灵活、准确、可靠; 按设计要求,对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补,圆弧插补、进给坐标超程保护、坐标位置 显示,回基准点、手动数据输人,程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试 验,其功能应可靠、动作应灵活、准确; 有锁紧机构的运动部件,在其行程的两端和中间位置做锁紧试验,每个位置各锁紧两次,锁紧 机构应可靠; g检验装卸工件、刀具和附件等装置是否灵活、可靠; h) 机床排屑装置进行运转试验,应可靠; 模拟机床工作状态,操纵机床“急停”按钮(或开关),连续10次,应可靠 4.2.5机床刀具轴主运动机构在各级速度下空运转至功率稳定后测量机床主传动系统的空运转功 率,其值不应超过设计规定(抽查 4.2.6机床模拟工作状态进行连续空运转试验,循环过程中应包括各种程序功能,其时间不少于36h 在空运转过程中,各部分工作应正常,运行应平稳 各项功能、性能应可靠,不出现故障 各次循环程序 之间的休止时间不应超过1 min 当出现异常或故障时应查明原因并加以排除,然后重新进行试验 机床的负荷试验 最大钝削直径>200mm一400mm的数控花键轴床应作承载工件最大重量的运转试验(抽 查) 用低速及设计规定的高速运转机床,检验机床是否平稳,可靠 4.3. 机床采用切削方法进行负荷试验,其切削条件及规范由设计规定,使机床达到最大功率(设计功 2 率) 试验时,各机构工作应正常,无异常尖叫声,试件齿面无明显振纹 切削时宜按以下公式检查机床在单位时间内的切除量,以评定机床的生产率(抽查) 尸=(w一w/ 式中 单位时间内的金属切除量,单位为千克每小时(kg/h) W 试件坯料的质量,单位为千克(kg); -切削试验后试件的质量,单位为千克(kg); N" 切削时间,单位为小时(h) 4.3.3定型产品出厂验收时,按设计规定的切削条件及规范进行负荷切削试验
GB/T25657.2一2010 机床的精度检验 机床的几何精度及工作精度检验应符合GB/T25657.1的规定 4.4.1几何精度“刀具主轴锥孔轴线与刀具托架轴承孔轴线的重合度”应在机床中速稳定温度时检验 4.4.2工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行 4.4.3工作精度检验时,矩形花键试件键侧表面(或渐开线花键试件齿面)和齿轮试件齿面的表面粗糙 度Ra最大允许值为3.2um 按表5的规定进行工作精度检验(抽查) 4，4，4 表5 单位为毫米 检验方法参照 序 简图和试件参数 检验性质切削条件检验项目 允差 检验工具GB/T17421.1一1998 号 的有关条款 精饥渐开AA级齿公法线长 齿轮谢 按GB/T10095. 0.03 线圆柱台 轮滚刀 度的 量仪器的规定分别测量七个 阶齿轮 -致性 齿轮的公法线长度 按数控程 其尺寸的最大变化 序连续切 值即为其公法线长 削七个 度的一致性误差(齿 试件 圈1和齿圈2均需 检验) Bp4 D=(o.5~1)最大铁削直径 m,~0.75机床最大模数 B>6机床最大模数 其余试件参数由制造厂确定 材料;45钢正火 D -齿顶圆直径 P4 法向模数 m B 齿宽: 齿圈1齿高; 齿圈2齿高; 齿圈1部分齿宽" -齿圈2齿宽
GB/T25657.2一2010 4.4.5按表6对直线运动坐标轴进行最小设定单位检验 表6 单位为毫米 简 图 检验 方 检验项目 允差 检验工具 法 设 由制造激光干 先以快速使溜板沿乙轴 最小 aa a 返回时除掉数个单位的移动距离不做测量 厂规定;涉仪、指或X轴)正(或负)向移动 定单位 实际移动距离 的进给 示器 -段距离,停止后,向同方 b 士25% 误差; 向给出若干最小设定单位 最小设 的指令,再停止,以此位置 b 做基准 每次给出一个最 定单位 小设定单位的指令,向同方 的累积 个单 进给误差 向移动,连续移动20 位的距离,测量各个指令的 最小设定单位的指令数 停止位置 从上述的最终 测量位置,再继续向同方向 给出若干个最小设定单位 的指令,停止后,向负(或 正)向给出若干个最小设定 单位的指令,使其约回到最 终测量的位置(这些若干个 最小设定单位指令不做测 量) 然后从最终测量位置 开始,每次给出一个最小设 单 位的指令，继续向负 毛 或正)向移动.约返回到基 准位置,测量各指令的停止 位置 至少在行程的中间及靠 近两端的三个位置分别进 行测量 x、乙轴均应检验 最小设定单位进给 a) 误差为 lL一mlm 最小设定单位累积 进给误差为 (L一20m)/20m×100% 相邻停止位置间的 距离; -最小设定单位量; 7 -20个最小设定单位 移动的总距离