GB/T36977-2018
土方机械轮胎式叉装机试验方法
Earth-movingmachinery—Forkliftwheelloader—Methodsoftests
- 中国标准分类号（CCS）P97
- 国际标准分类号（ICS）53.100
- 实施日期2019-07-01
- 文件格式PDF
- 文本页数28页
- 文件大小3.17M
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土方机械轮胎式叉装机试验方法
国家标准 GB/T36977一2018 土方机械轮胎式叉装机试验方法 Earth-moingmaehinery一Furkittwheelloader一 一Meth0dsoftests 2018-12-28发布 2019-07-01实施 国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/36977一2018 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 术语和定义 试验前准备 试验方法 18 附录A资料性附录叉装机测试记录表 23 附录B(资料性附录可靠性试验方法
GB/36977一2018 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
本标准由机械工业联合会提出
本标准由全国土方机械标准化技术委员会(SAC/TC334)归口
本标准负责起草单位:厦门厦金机械股份有限公司、福建晋工机械有限公司、厦门市产品质量监督 检验院[国家场(厂)内机动车辆质量监督检验中心],福建省特种设备检验研究院,天津工程机械研究院 有限公司
本标准参加起草单位:安徽合力股份有限公司
本标准主要起草人:沈光伟、赵家宏、王一峰、林其岳、夏万军、尚海波、庄鸿辉、俞明欢、刘建建、 郑景亮
GB/36977一2018 土方机械轮胎式叉装机试验方法 范围 本标准规定了轮胎式叉装机(以下简称叉装机)的性能试验和可靠性试验方法
本标准适用于额定装卸载荷不小于8000kg的轮胎式叉装机
规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
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凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件
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GB/T36977一2018 3 术语和定义 GB/T36974一2018界定的以及下列术语和定义适用于本文件 3.1 空载运输状态n-loadearrypsittion 块料叉安装在最宽位置,并沿主机中心线对称,块料叉上未放置载荷的运输状态
3.2 满载运输状态 fll-oadcarrypositionm 块料叉上放置满足载荷中心距要求的额定装卸载荷的运输状态
3.3 平移变动角 translationangle 块料叉从地面位置提升到装卸高度并下降至地面位置过程中,水平段上平面与水平面夹角的变 化量
试验前准备 4.1样机准备 叉装机试验前至少应进行下列技术准备工作: 样机处于出厂状态,安装规定的块料叉,按规定加足各种液体,备好随机工具、随机备件及其他 a 附件; b 样机按制造商规定进行充分跑合; 样机按叉装机司机手册和产品技术规范核定发动机最高空载转速、液压系统安全阀标定压力、 c 制动系统的操纵气压或油压
4.2资料准备 又装机试验前应具备又装机司机手册、零部件图册等资料
4.3试验场地要求 4.3.1定置试验场地应为平坦、水平,硬实的沥青或混凝土铺砌面
试验场地的各向坡度应不大于 0.5%,平整度应不大于3mm/m*,且场地平面尺寸满足试验要求
4.3.2爬坡能力及坡道停车试验场地应为平坦,硬实的覆盖层,坡底应有能获得规定行驶速度所需的 加速距离,坡道的最短长度应超过试验样机总长L的3倍,坡道上的测试段应大于试验样机总长L的 1.5倍,大于40%的纵坡应采取安全防护措施
4.3.3噪声试验场地应符合GB/T25613的规定
4.3.4 行驶、行车制动、牵引性能试验道路应为平坦、坚实、干燥的混凝土路面,纵向坡度应不大于 0.5%,横向坡度应不大于2.5%;平直测试区长度应满足试验要求
4.3.5可靠性试验场地应符合行驶、爬坡的场地要求,具备装卸高度的块料装卸平台
4.4试验载荷要求 试验载荷为一个均质长方体(见图1),质量等于叉装机额定装卸载荷G,误差为士1%
其放置在 块料又上，载荷质心位置应符合GBT3897一2018中表！和图工的规定
注考虑到试验载荷采用横向正方形截面的载荷块,为使载荷块质心与载荷质心位置重合,横向截面尺寸采用2Y
GB/36977一2018 的尺寸,安装时载荷块在块料叉X方向采用挡块调节(质量不大于20kg)
说明: -块料叉内侧面与质心的横向距离,单位为毫米(mm); 载荷中心距,单位为毫米(mm); -载荷块横向长度,单位为毫米mm); -块料叉内侧面与挡块的间距,单位为毫米(G mm); 块料叉; 挡块; 载荷块 图1试验载荷块示意图 4.5测量准确度要求 无特殊要求说明的各种测量参数,均取3次测量的算术平均值,测量准确度按GB/T21153的 规定 试验方法 5.1测试条件 叉装机按规定注满冷却液、燃油润滑油液压油,并包括工具、备件、一名司机(75kg)和其他附件 轮胎压力应达到司机手册的规定
5.2定置试验 5.2.1主要几何参数的测量 将试验样机(空载)停放在4.3.1规定的定置试验场地上,测量和记录见图2并参见表A.1
GB/T36977一2018 说明 H 整机最大高度; H 空载最大提升高度; H H 快料叉架最大提升高度 -配重最小离地间隙; 整机最大长度; L 轴距; 配重至前轮的最大距离" 前车架上铵接支座与后轮轴心间的距离 L w -车轮外缘间距; 离去角 w w 车轮中间间距 快料叉外缘间距
图2主要几何参数测量示意图 5.2.2质量、桥荷分配及重心位置的测量 5.2.2.1 质量测量 叉装机的质量测量按GB/T21154的规定
5.2.2.2桥荷分配 叉装机分别在空载运输状态和满载运输状态,前后车架处于直线,参照表A.2进行测量
满载运
GB/36977一2018 输状态在前后车架处于直线位置时,将载荷提升至额定装卸高度参照表A.2测量其前后桥荷重
测定 时操纵杆置于中间位置,松开制动器
5.2.2.3重心位置 叉装机的重心位置的测量按GB/T8499的规定
5.2.3坡道极限值的测试 叉装机液体系统作业的坡道限值的测试按GB/T25611的规定
5.2.4侧倾稳定角试验 为了防止试验过程叉装机发生倾翻,应采取松弛的安全链进行防护
侧倾稳定角应按下述步骤进 S 行试验 叉装机呈空载运输状态,停放在侧倾稳定性试验台台面上,前后车架处于对直位置，纵向中心 a 线与试验台面转动中心线平行; b 叉装机实施驻车制动,只在侧倾中心一侧轮胎边上安装高度不大于30mm的防侧滑挡块; 启动试验台,使叉装机随试验台面以倾斜角度不大于10”/min的速度倾斜,随着试验台面倾斜 角度的增加,连续测量没有靠在防侧滑挡块一侧所有车轮的负荷,直至所有车轮负荷为零时 若无安装车轮负荷计,以没有靠在防侧滑挡块一侧所有车轮脱离试验台面时止),此时试验台 面倾斜角度即为叉装机一侧的最大侧倾稳定角; d 将试验台面恢复至0'后,重复进行下一次试验; 应对叉装机纵向中心线的左侧和右侧方向各试验3次,同一方向3次试验测量值的偏差率应 不大于3%,否则应重新测试 将测试结果记人表A.3中
5.2.5平移变动角的测量 块料叉放置在地面,水平段呈水平状态,在水平段上表面中间位置安装角度测量仪器,并将初始角 度调至“0'”
操纵提升液压缸操纵杆,使提升臂以最大速度提升至最高位置并下降至基准地面
记录 块料叉在提升、下降过程中水平段上表面与水平面夹角的变化量
5.3作用力的测定 5.3.1极限倾翻载荷测定 5.3.1.1平伸高度极限倾翻载荷计算 叉装机前、后车架对直,提升提升臂使块料叉水平段水平状态位于平伸高度位置,按式(1)的规定计 算平伸高度极限倾翻载荷
G(L1一La mi 式中: -极限倾翻载荷,单位为千克(kg); mp G 后桥测定负荷,单位为千克(kg); 轴距,单位为毫米(n mm; 后桥至钦接转向支点距离,单位为毫米(n 2 mm -最大力臂力矩,单位为米(n m
GB/T36977一2018 5.3.1.2验证倾翻载荷试验 叉装机前、后车架对直,提升提升臂使块料叉水平段水平状态位于平伸高度位置,使用液压缸或机 械绞盘,通过块料叉载荷质心,施加一个垂直向下的力,记录当后轮在正前位置离开地面时的力,并将这 个力转换成等效的倾翻载荷质量),单位为千克(kg),如图3所示
试验重复3次,记录每次测量的最 大值,取3次测量结果的算术平均值
望 图3倾翻载荷验证示意图 5.3.2最大提升高度提升能力测试 叉装机前、后车架对直,块料叉水平段处于水平状态,测量传感器上通过钢索或其他装置的反作用 力,其作用线经过块料叉载荷质心,并垂直于负荷或拉力传感器
在液压回路工作压力作用下,测量提 升液压缸将块料叉由地面提升,直到不小于液压缸全行程10mm范围内的提升力见图4)
测得的提 升力的最小值为最大提升高度提升能力
试验重复3次,记录每次测量的最大值,取3次测量结果的算 术平均值
注为了防止试验过程叉装机发生倾翻,允许采用加重配重块或安全链措施 说明 松弛的安全链; -基准地平面(GRP); 提升液压缸 -负荷传感器; 滑轮 图4最大提升高度提升能力试验示意图
GB/36977一2018 5.3.3额定装卸载荷计算 按式(2)计算额定装卸载荷G(取二者中较小值) G=k×m或N=miMn 式中: -稳定性系数; 倾翻载荷,单位为千克(kg); mp -最大提升高度的提升能力,单位为千克(kg). me 5.3.4掘起力的测定 按图5所示,在块料叉销轴下方用钢块支撑,块料叉水平段呈水平状态,发动机最大油门,在液压回 路工作压力作用下,操纵块料叉转动液压缸,测量传感器上通过钢索或其他装置的反作用力,其作用线 经过块料叉两根叉子间中心线距叉尖最前点向后100mm处的点,并垂直于负荷或拉力传感器
每次 试验重复3次记录每次测量的最大值,取3次测量结果的算术平均值作为掘起力,取值到十分位
单位为毫米 说明 -基准地平面(G;RP); -销轴中心支撑; -负荷传感器; -滑轮 -块料叉转动液压缸
图5掘起力试验示意图 5.4额定卸载高度测定 通过5.3.3计算出的额定装卸载荷,按4.4的规定配备载荷试验块
叉装机前后车架处于直线位 置,块料叉平放在水平地面水平段呈水平状态,将载荷试验块放置在块料叉的规定位置,发动机最大油 门,操纵提升液压缸使块料叉提升,叉装机所能提升的装卸高度即为额定卸载高度
提升过程应安装安 全链,以防止叉装机倾翻
GB/T36977一2018 5.5工作装置动作时间测试 5.5.1测试条件 初始测定时,液压系统的油温为50C士3C
5.5.2提升时间的测定 叉装机前、后车架对直,块料叉水平段处于水平状态,发动机最大油门,操纵提升液压缸使块料叉从 基准地面提升到额定装卸高度位置,测量块料叉提升时间和销轴高度
5.5.3 下降时间的测定 叉装机前、后车架对直,块料叉水平段处于水平状态,发动机处于怠速状态,将液压分配阀全开,使 块料叉从额定装卸高度全速下降到基准地面,测量块料叉下降时间
5.5.4测试结果 将测试结果记人表A.！
5.6液压缸沉降量的测试 5.6.1测试条件 初始测定时,液压系统的油温为50C士3C
5.6.2静态测试法 叉装机呈满载运输状态,在前后车架处于直线位置时,将块料叉提升至额定装卸高度位置,发动机 熄火,操纵分配阀处于关闭状态
每15min测量一次提升液压缸和块料叉转动液压缸的活塞杆外伸长 度,测试3h
5.6.3测试结果 将测试结果记人表A.5,计算每小时活塞杆外伸长度变化量
5.7超载试验 叉装机呈满载运输状态,在前后车架处于直线位置时,于额定装卸载荷作用线上增加0.1倍额定装 卸载荷的超载载荷,以不小于2倍提升时间的提升速度,将载荷提升至额定装卸高度,连续进行3次
在提升过程中,检查超载提示装置的警示性能
提升过程应安装安全链,以防止叉装机倾翻
5.8偏载试验 叉装机呈满载运输状态在前后车架处于直线位置时,载荷质心位于偏离块料叉两叉子间中心线 50%位置,如图6所示
叉装机以不小于2倍提升时间的提升速度,将载荷提升至额定装卸高度,连续 进行3次
GB/36977一2018 到 图6偏载试验时载荷块质心位置示意图 5.9司机视野的测试 叉装机司机视野的测定按GB/T16937的规定
5.10噪声的测定 叉装机司机位置处的发射声压级按GB/T25613的规定
5.11报警装置的测定 叉装机司机位置处控制的声讯报警(喇叭)及倒退音响报警装置按GB/T2155的规定 5.12振动的测定 叉装机的全身振动试验的测试按GB/Z26139的规定
5.13轮胎接地比压的测定 5.13.1测试条件 轮胎胎面应无显著磨损呈空载运输状态,车架分别为直线及最大偏转状态
5.13.2测试方法 测量各轮胎的压痕面积和水平投影面积(见图7),并按式(3),式(4)计算
Q1= G Qa= 厂 式中 -第;个轮胎压痕比压,即单位压痕面积承受的轮胎载荷,单位为兆帕(MPa); Qa -第;个轮胎投影比压,即由单位水平投影面积承受的轮胎载荷,单位为兆帕(MPa); Q -第i个轮胎所承受的载荷,单位为牛顿(N); G -第，个轮胎花纹凸起部分的压痕面积单位为平方毫米(mm); F -第个轮胎凸起和凹陷两部分在白纸上的水平投影面积之和,单位为平方毫米(mmf). F
GB/T36977一2018 图7压痕(A)和投影(B)面积示意图 5.13.3测试结果 将测试结果计人表A.6
5.14最大爬坡能力的测定 叉装机呈满载运输状态,先停在坡道底部平路段,前轮中心距坡道底线1m处
叉装机以前进方 向的最低挡挡位直线爬坡,以发动机最大油门通过不小于试验样机总长L的预测段,进人坡道中部的 测试段,叉装机爬坡速度不低于2km/h(见图8)
改变坡道角度,直到叉装机爬坡能力极限,该坡度即 为最大爬坡能力
叉装机满载运输状态时接近角小于爬坡坡度,允许将块料叉提升至满足爬坡条件
也可通过最大牵引力按式(5)折算理论爬坡能力
将计算结果记人表A.7
-)×100% am=tan(arcsIn
9.8G 式中 最大爬坡度%; m F 最大牵引力,单位为牛顿(N); G 叉装机总质量(包含额定装卸载荷),单位为千克(kg)
w不w开" 说明 ！ 预测段; L 测试段 图8爬坡试验示意图 5.15制动性能测试 5.15.1叉装机空载运输状态制动性能测试按GB/T21152的规定
5.15.2 叉装机呈满载运输状态,以前进方向不低于2km/Ah的行驶速度爬上规定坡道,在图8规定的 10
GB/36977一2018 测试段采用行车制动系统制动停车,然后放松制动,下坡车速从零开始,自动溜坡1m后,再对行车制 动脚踏板施加不大于700N的操作力,观察叉装机是否在轴距长度L1之内停住,并保持1min,检查叉 装机的坡道停车性能
5.16行驶速度的测试 发动机油门处于最大位置,各挡最高行驶速度的测试分别按GB/T10913的规定
5.17牵引性能的测试 叉装机牵引性能的测试按GB/T6375的规定
5.18滑行试验 5.18.1测试条件 试验时的最大风速不得超过2n m/s
5.18.2测试方法 叉装机进人滑行测试区段时的行驶速度应平稳在16km/h20km/h(若最高车速低于该速度,则 以最高稳定车速进人滑行区段),在进人滑行区段的瞬间,迅速将变速器操纵手柄移到空挡位置,叉装机 即以惯性直线滑行至自动停止
往返两个方向各测3次,取平均值
参照表A.8记录滑行距离和滑行 时间,按式(6)计算减速度《 a "-- 6 式中 -滑行全程距离,单位为米(m); 滑行半程距离时所耗时间,单位为秒(s); -滑行全程距离时所耗时间,单位为秒(s) 滑行减速度,单位为米每二次方秒(m/s') 5.19液压系统和传动系统油液固体颗粒污染等级的测量 叉装机满负荷连续作业1h后停机,尽量靠近油箱中油液中心的位置取油样,液压油和传动系统油 液固体颗粒污染等级的测量方法按GB/T20082或ISO11500的规定
将试验结果记人表A.9 5.20操纵装置的布置及操纵力和行程的测试 5.20.1测试条件 操纵系统各部件按司机手册的要求进行调整至正常状态
5.20.2测试方法 叉装机操纵装置应按GB/T8595的规定测试
在操纵杆正常操纵时的中心位置用测力计或压力计测定操纵杆全行程中的最大操纵力,同时测定 全行程的位移,并参照表A.10记录
5.21转向尺寸及转向系统要求的测试 叉装机转向尺寸的测试按GB/T8592的规定,转向系统要求按GB/T14781的规定
1
GB/T36977一2018 5.22通道装置的测试 叉装机通道装置的测试按GB/T17300的规定
5.23铵接机架锁紧装置的测试 钞接式叉装机钞接机架锁紧装置的测试按GB/T22355的规定
5.24照明、信号和标志灯以及发射器 照明信号和标志灯以及发射器的测试按GB/T20418的规定
5.25运行性能试验 5.25.1仪器设备 试验载荷块、温度测量装置、秒表等
5.25.2运行路线 叉装机试验时运行路线见图9所示;循环次数n,运行距离L，和起升高度h见表1规定 说明: A装卸台和B装卸台之间的距离; 整机长度
图9运行路线示意图 表1运行规定 项目 要求 循环次数 不小于20次 A装卸台和B装卸台之间的距离L/ m 50 A和B处的装卸台高度h 按额定装卸高度 12
GB/36977一2018 5.25.3运行顺序 循环运行顺序如为单次作业循环,循环总次数应不小于20次,各循环运行过程中行驶速度应尽量 保持一致
具体规定如下: 试验载荷块放置在A装卸台上 aa 叉装机呈空载运输状态从x位置出发沿路径转弯运行至A装卸台; b 叉装机在A装卸台前提升块料叉完成载荷块的装载,退出A装卸台,下降块料叉至满载运输 状态,原路径退行至x位置; 叉装机呈满载运输状态从X位置沿路径运行至B装卸台; d 叉装机在B装卸台完成载荷块装卸任务后呈空载运输状态沿路径转弯退行至Y位置; ee f 叉装机呈空载运输状态从Y点沿路径运行至B装卸台; 叉装机在B装卸台完成载荷块装载,退出B装卸台,下降块料叉至满载运输状态,沿路径退 g 行至Y位置; h)叉装机呈满载运输状态从Y位置沿路径运行至A装卸台 叉装机在A装卸台完成块料装卸任务后,呈空载运输状态沿路径退行至x位置
5.25.4测定项目 试验期间应测定下列项目 a 运行周期数; b 运行总时间; 燃油消耗量
c 运行性能指标的测定结果和运行周期统计结果记人表A.11
5.26综合热平衡试验 5.26.1测试要求 叉装机综合热平衡试验要求按5.25的规定
5.26.2试验方法 叉装机连续循环运行,每间隔15min测量一次变矩器出油口温度、发动机出水温度、液压油散热器 进油温度,达到热平衡为止温度变化范围在士2C),同时测定记录环境温度,将所测数据参照表A.12 记录并绘制液压系统热平衡图
5.27排气污染物的测定 发动机排气污染物应有符合GB20891规定的相关证明文件
5.28燃油消耗率的测定 发动机燃油消耗率应有符合GB28239规定的相关证明文件
5.29空调制冷剂的测定 空调用制冷剂应有符合GB/T18826规定的相关证明文件， 13
GB/T36977一2018 5.30块料叉的测定 5.30.1冲击试验 从块料叉或其半成品上沿相对于块料叉截面为纵向方向,选取标准的V形缺口冲击试样,按 GB/T229规定进行冲击试验
5.30.2屈服试验 将单根块料叉固定在与叉装机相同使用工况的试验台架上,水平段处于水平状态,在载荷中心距位 置逐渐而无冲击地施加额定装卸载荷两次,两次间隔时间为5min10min,每次加载保持30s,在距叉 尖最前点向后100mm处上测量两次试验卸载后的位移变化量,变化量小于10mm即为无永久变形
5.31可靠性试验、失效分类及评定 5.31.1可靠性试验 5.31.1.1 试验条件 5.31.1.1.1新开发的叉装机至少准备一台试验用样机,批量生产的叉装机应在3台中随机抽取1台
抽取的样机应达到整机出厂要求
又装机工业性试验可在专用试验场进行，专用试验场参见附录B的规定
也可在实际工地 5.31.1.1.2 进行,实际工地应能满足叉装机使用要求和设计要求的各种负荷工况
试验样机的总作业时间为400h,不包括样机跑合时间和性能测试时间
5.31.1.1.3 5.31.1.2试验前准备 5.31.1.2.1样机随机技术文件应齐全
5.31.1.2.2应具备试验样机燃油消耗测量设备
5.31.1.2.3应确定样机配备的易损件的名称,规格,更换周期
5.31.1.3试验程序 5.31.1.3.1跑合试验 5.31.1.3.1.1跑合期一般不超过50h,或按制造商的规定进行跑合试验
5.31.1.3.1.2样机跑合试验后,进行检验、调整和保养
5.31.1.3.2性能初试 跑合试验结束后,应按本标准的规定对下列项目进行试验 发动机最高空转转速 a 工作装置液压系统压力; b 工作装置动作时间 c 行驶速度; d 行车和坡道制动性能; e 燃油消耗量 5.31.1.3.3性能复试 样机达到总作业时间,按5.31.1.3.2进行性能复试
14
GB/36977一2018 5.31.2失效分类及评定 5.31.2.1 失效分类 失效按发生原因分为固有缺陷失效、从属失效、误用失效三类,每类失效按失效造成的危害程度及 排除失效的难易程度分为致命失效、主要失效、一般失效和轻微失效四个级别
失效分级及判定规则见 表2
表2失效分级规则 级别加权 级别代号 分级原则 失效示例 代号系数 .发动机报废 严重危及或导致人身伤亡或引2.变速箱报废,变矩器报废; 起产品完全丧失必要功能,安全3,驱动桥报废; 致命 ZNM 部件失效,引起重要总成报废或4.车架断裂; 失效 主要部件严重损坏,造成严重经5.行车制动性能失效(不能制动) 济损失 6. .司机保护结构失效 7.转向失灵 1.发动机零部件损坏后,经采取措施后仍无法启动; 2.液压系统中泵、阀、液压缸、马达损坏,油管爆裂,导 致液压系统泄谢,压力下降,系统不能正常工作 主要零部件或总成严重损坏,磨 主要 3.车架等主要结构件出现裂缝或严重变形; 1.5 ZY损、变形,应停机修理,不能在8h 失效 叉严重变形或者损坏 4.块料 修理时间内予以排除的失效 5.,工作装置出现断裂或严重变形; 6.传动系统内部零部件损坏 7.停车制动系统失效 1.电 气线路断路; 2.发动机功率明显降低 3.液压管路渗油; 般零部件损坏、裂纹、过度磨 4.传动系统效率明显下降" -般 B损,需要停机修理,能在8h修理 0.8 失效 5.工作装置,车架等主要结构件出现细小的裂纹、变形 时间内予以排除的失效 或焊缝开裂 6.重要部位紧固件松动 7.密封圈、油封老化 .非重要部位紧固件松动 般零件松脱、老化、轻度磨损 2.放油塞脱落; 等,暂时不会导致机器工作中3.黄油嘴损坏 轻微 0. Qw断,在日常保养中能用随机工具4.发生渗漏; 失效 和备件轻易排除,能在1h内修5.空滤损坏; 6,饭金件开裂或开焊 复的失效 7.照明灯不亮等轻微故障等 5.31.2.2失效评定规则 5.31.2.2.1一次固有缺陷失效应判定为一个失效次数,且只能归属于四种失效级别中的一种
固有缺 15
GB/T36977一2018 陷失效产生从属失效时,应按产品造成的最严重的后果来断定其失效类别及级别
计算评价指标时,只 计固有缺陷失效和从属失效,不计误用失效
5.31.2.2.2在判断失效时,应详细了解试验样机发生失效的使用条件,包括负荷状态、累积工作时间等 失效信息
5.31.2.3评定统计方法 5.31.2.3.1平均小时燃油消耗量 平均小时燃油消耗量按式(7)、式(8)和式(9)计算 G Gw T 式中 平均小时燃油消耗量,单位为千克每小时(kg/Ah) GT 试验期间总作业燃油消耗量,单位为千克(kg); G T 试验期间样机总作业时间,单位为小时(h)
G 式中 试验总天数; n G 试验样机每天作业燃油消耗量,单位为千克(kg).
T
式中 试验总天数; T 试验样机每天作业时间,单位为小时(h)
5.31.2.3.2工作可用度 可靠性按式(10)计算 R ×100% 10 T
十 式中 R -可靠性; T 试验期间样机总作业时间,单位为小时(h): -第i级失效所需的修理时间总和,单位为小时(h)
t 5.31.2.3.3平均失效间隔时间 平均失效间隔时间按式(11)和式(12)计算 To MTBF 11 R 式中 MTBF 平均失效间隔时间,单位为小时(h); -产品出现的当量失效数,(当R<1时,令R=1),按式(12)计算: R 12 R 16
GB/36977一2018 式中 k 产品出现第i级失效的失效次数 第i级失效的加权系数,见表2
5.31.3试验记录 在试验期间,对叉装机保养和调整的日期(或作业时间,项目和时间应进行记录
叉装机发生失效 后应及时分析,诊断和修复并进行记录,结果记人表A.13,必要时应附有简图或照片
17
GB/T36977一2018 附 录 A 资料性附录) 叉装机测试记录表 叉装机测试记录表见表A.l一表A.l3
表A.1主要几何参数记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 项目 符号 单位 测量值 参费 花 备注 主机最大长度 整机长度 主机最大宽度 w H 主机最大总高度 后轴至饺接点的间距 2 尺寸参数 后悬长度 mm w 轮距 轴距 L w 块料叉间最大外侧间距 最大提升时装卸高度 H H 最大提升时的整机高度 最小离地间隙 H 转弯半径 R mm 通过性能参数 通过半径 R 钦接转向角 A 表A.2桥荷分配测试记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 载荷分配 整机工作 前桥载荷后桥载荷左侧载荷右侧载荷 % 状态 质量 ks8 kg kg kg kg 左侧 右侧 前桥 后桥 运输 空载 额定装 卸高度 运输 满载 额定装 卸高度 18
GB/36977一2018 表A.3最大侧倾稳定角测试记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 m/s整机工作质量 气温; 风速: k8 MPa 轮胎充气压力;前/后 左最大侧倾稳定角的测量值 左最大侧倾稳定角 右最大倾稳定角的测量值 右最大侧倾稳定角 表A.4工作装置动作时间测试记录表 试验日期 样机型号 试验地点 试验人员 装卸高度 测定时间 测定项目 备注 mm 提升时间 下降时间 表A.5液压缸沉降量测试记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 额定工作载荷 活塞杆伸出长度 小时沉降量 测定 mm tmm/h 序号 备注 时间 提升液压缸 转动液压缸 min 左 右 右 左 提升液压缸 转动液压缸 变化量 19
GB/T36977一2018 表A.6轮胎接地比压测试记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 车架直线位置时 车架最大钦接偏转角时 测量项目 前轮 后轮 前轮 后轮 左 右 左 右 左 右 左 右 轮胎承受载荷，N 轮胎压痕面积,mm 轮胎投影面积,mm 压痕比压,MPa 投影比压, MPa 表A.7最大爬坡能力测试记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 最大爬坡能力实测值 最大爬坡能力计算值 挡位 备注 表A.8滑行试验测试记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 测定时间 挂空挡前车速 滑行距离 减速度 序号 滑行半程 滑行全程 备注 kmm/h m mm/s 表A.9液压油或传动系统油液固体颗粒污染等级测试记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 颗粒数 执行标准 次数 对应等级代码 6m(e)或5丝m >144m(e)或>154m 20
GB/36977一2018 表A.10操纵装置的操纵力与行程测试记录表 样机型号: 测试日期: 测试人员 测试地点 操纵力N 操纵杆行程 测量项目 动作类别 备注 怠速ni= 额定转速 mm r/min时 n=r/min时 左 转 方向盘 转 有 左侧 脚制动踏板 右侧 油门 前进 变速操纵杆 后退 推 提升油缸操纵杆 拉 推 转动油缸操纵杆 拉 相邻两操纵装置、操纵装置与其 他部件之间的距离 主要操纵装置 相邻手动操纵装置中心间的 之间的距离 距离 相邻脚操纵装置间的距离 表A.11运行性能测试记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 载荷块 载荷块质量 项目 结果 备注 前进 运行挡位 后退 运行总时间,s 运行周期数 总消耗量,kg 燃油 小时燃油消耗量,kg/h 21
GB/T36977一2018 表A.12综合热平衡测试记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 环境温度 作业时间 变矩器出油口温度 发动机出水温度 液压油散热器进油口度 备注 ninm 15 30 45 表A.13可靠性试验失效记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 失效发生时间 维修人员 时 失效停机时间 h 失效零件实际使用时间 样机累计试验时间 待料时间 修理时间 失效内容 失效原因分析 采取措施及效果 22
GB/36977一2018 录 附 B 资料性附录 可靠性试验方法 B.1试验条件 场地布置见图B.1所示,并符合下述规定 “X”装卸位置 装卸位置高度为额定装卸高度; “Y”装卸位置 装卸位置高度为地平面; 弯道 在“X”和“Y”两个装卸位置之间的跑道上设置有两个弯曲跑道以考核轮胎式叉装机的转 弯性能 坡道 在通过障碍块后设置一道10%的爬坡路段,以考核叉装机爬坡、制动和倒退下坡性能
单位为毫米 城 道 障 弯道 t 起点 额定卸载高度 地面位置 弯道 不小于8n 说明 -整机长度
图B.1强化试验场地示意图 叉装机的障碍块外形尺寸见图B.2所示,障碍块宽度和高度按表B.1的规定,其长度L2应满足试 验要求
23
GB/T36977一2018 表B.1障碍块高度 额定装卸载荷G/kg 8000O20000 O20000 障碍块高度1 h/mm 115 130 单位为毫米 300 鸟 具 图B.2障碍块示意图 障碍块在试验跑道上的布置见图B.3所示,图中A为通道宽度
单位为毫米 6000 图B.3障碍块布置示意图 B.2试验方法 试验前在"x"与"y"装卸位置上各安放 个试验载荷块 试验中第一个循环的程序如下(参见表B.1l) 叉装机在起点位置,呈空载运输状态
沿跑道逆时针方向前行至“xX”装卸位置处,取下试验载荷 块,退行至处;再改换运行方向、沿弯道前行至“Y”装卸位置处,将试验载荷块放在“Y”装卸位置上,退 行至处;改换运行方向前行,并以最低稳定车速通过障碍物跑道;先是左侧轮越过左侧障碍物、继而右 侧轮再越过右侧障碍物,在越障碍过程中不允许停车、发动机熄火及严重跑偏越界
叉装机继续前行进人爬坡路段;爬坡前先将叉装机换成低速,爬到上坡道的中部进行停车制动,停 车3s~5s;起动后再以安全速度后退下坡;后退到坡底后,向左前行,行驶到起点处停车、制动并熄火
完成第一个循环
接着再起动,进行第二个循环的试验
第二循环除“取”“放”试验载荷块位置和空、满载区段交换 外,其余动作同第一个循环
这样交替进行试验,当循环数达总次数二分之一时,沿跑道逆时针方向运 行改为顺时针方向运行,跑道不需重新布置
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GB/36977一2018 B.3试验要求 B.3.1叉装机应以最大安全速度沿试验跑道的中心线运行
叉装机运行在90"转弯处,应以最小转弯 半径转弯
B.3.2在整个强化试验期间,每天连续运行作业不少于8h,每班可参照表B.2记录叉装机的工作 情况 表B.2可靠性试验台班记录表 样机型号 试验日期 试验地点 试验人员 气温C 天气状况 单班司机 起动情况 机器状态 发动机机油温度 发动机水温 液压油箱温度 班前 班后 发动机空转时间/h 技术保养时间/h 样机空行时间/A 特殊原因停机时间/h 时间统计 试验始未时间/Ah 失效停机时间 辅助工作时间/h 纯维修时间/h 其他时间/h 纯试验时间/h 单班循 平均单次循环 小时循环次数 环次数 时间min 保养内容 及人数 失效情况 及其说明 B.3.3额定装卸载荷8000kg一200o0kg(不含20000kg)的叉装机每小时至少循环20圈;额定载重 量20o0ke以上.,每小时至少解环15圈
试验期间允许义装机添加燃料
B.3.4试验结束后,应进行整机性能复测,必要时进行解体检查
土方机械轮胎式叉装机试验方法GB/T36977-2018
土方机械轮胎式叉装机是一种常见的重型机械设备，广泛应用于采矿、建筑等领域。为了保障其安全性能和质量稳定性，在生产过程中需要进行各种试验。我国制定了GB/T36977-2018标准，明确了土方机械轮胎式叉装机试验方法的规范和要求。
标准中的主要内容
根据GB/T36977-2018标准的要求，在对土方机械轮胎式叉装机进行试验时，应采取以下步骤：
- 外观检查：对机器的外表面进行检查，确定是否有划痕、变形或其他损坏。
- 功能试验：检测机器在不同工况下的功能表现，包括起升、驾驶、转弯、制动等。
- 安全试验：检测机器在不同工况下的安全性能，包括制动距离、爬坡能力、侧翻稳定性等。
- 稳定性试验：检测机器在不同工况下的稳定性能，包括横向稳定性、纵向稳定性等。
此外，标准中还规定了试验过程中需要注意的事项，如试验环境条件和测试设备的选用等。这些要求的落实，可以保障土方机械轮胎式叉装机的质量和使用效果。
结论
本文简单介绍了GB/T36977-2018标准中关于土方机械轮胎式叉装机试验方法的要求和规定。通过这些要求的实施，可以保障机器的安全性能和质量稳定性，促进土方机械行业更加健康和可持续的发展。
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