GB/T26171-2010
电线电缆专用设备检测方法
Inspectionmethodsforelectricwiresandcablesofspecialequipment
- 中国标准分类号（CCS）K97
- 国际标准分类号（ICS）29.100.01
- 实施日期2011-07-01
- 文件格式PDF
- 文本页数30页
- 文件大小2.02M
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电线电缆专用设备检测方法
国家标准 GB/26171一2010 电线电缆专用设备检测方法 nspetonmethodtoreletricwireandcablefspectalequipment 2011-01-14发布 2011-07-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 首家标准化管难委员会国家标准
GB/T26171一2010 目 次 前言 范围 规范性引用文件 术语和定义 通用检测方法 环境适应性检测 附件及工具检查 4.3安全保护检测 外观质量检测 4.5轴承温升检测 噪声检测 专用检测方法 连铸连轧设备专用检测方法 5.2拉线设备专用检测方法 5.3管式绞线设备专用检测方法 14 5.！框式绞线设备专用检测方法 19 5,5绕组线漆包设备专用检测方法 24
GB/T26171一2010 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由电器工业协会提出
本标准由全国电工专用设备标准化技术委员会(SAC/TC412)归口
本标准负责起草单位:无锡市梅达电工机械有限公司 本标准参加起草单位:合肥神马科技股份有限公司、德阳东佳港机电设备有限公司、上海鸿得利重 工股份有限公司,瑞安市先锋电工机械有限公司
本标准主要起草人;过伟洪、万全红、周章银、陈隆森,黄林康,李富海 本标准是首次制定
GB/T26171一2010 电线电缆专用设备检测方法 范围 本标准规定了电线电缆专用设备中的连铸连轧设备、拉线设备、管式绞线设备、框式绞线设备及绕 组线漆包设备的术语和定义、通用检测方法、专用检测方法
本标准适用于电线电缆专用设备中的连铸连轧设备、拉线设备、管式绞线设备、框式绞线设备及绕 组线漆包设备
规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
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GB/T2900.40电工名词术语电线电缆专用设备 GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分;通用技术条件(IEC60204-1 GB/T11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 GB/T13924渐开线圆柱齿轮精度检验细则 GB/T16769 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/Z18620. 圆柱齿轮检验实施规范第4部分:表面结构和轮齿接触斑点的检验 GB/T23644电工专用设备通用技术条件 JB/T5813绕组线漆包设备技术要求 JB/T5816电线电缆拉线设备技术要求 JB/T5818.3电线电缆绞线设备技术要求第3部分:管绞设备 B/T5818.4电线电缆绞线设备技术要求第4部分;笼绞设备 JB/T7601， 2 电线电缆专用设备基本技术要求第2部分;检验与验收 JB/T7601.10电线电缆专用设备基本技术要求第10部分:电气控制设备 术语和定义 GB/T2900.40界定的以及下列术语和定义适用于本文件
rod 杆(杆材 符合电线电缆标准或其他行业标准的圆形截面大长度材料 3.2 轧辑roller 将铸锭挤压成符合技术要求截面形状杆材的滚轮
imaehines 拉线设备 drawin 将铝(铝合金)或铜铜合金)杆通过模具和拉线轮拉拔变形后成为符合标准要求截面和形状线材的 设备
GB/T26171一2010 4 3. 拉线轮 drawingwheel 将线材拉过模具实现拉力与压力同时作用于线材,改变线材尺寸或形状的轮子
3.5 定速轮final capstan 确定被拉线材最后线速度的拉线轮
3.6 管绞设备tnbularstrandingmachine 绞合旋转体为管状结构的绞线设备
3.7 筒体tubular 形状为圆形姻转型的绞合旋转体的主要旋转部件
3.8 框绞设备 frameequipment 绞合旋转体为框架式结构的绞线设备
3.9 绕组线漆包设备enamelingmaehines 将导线(铜或铝)通过涂覆绝缘漆成为绕组线的漆包设备
通用检测方法 环境适应性检测 空载运转性能试验前应进行设备工作环境,电压波动情况检测,检测工具是温度计,湿度计,电压 表,检测结果应符合GB/T23644的规定
4. 2 附件及工具检查 随设备提供的附件及工具应进行检查,检查结果应符合GB/T 23644的规定
4.3安全保护检测 4.3.1绝缘电阻测量
用500V及以上的绝缘电阻测试仪测量电气控制装置带电回路与接地装置之 间的绝缘电阻,测量结果应符合JB/T7601.10的规定
接地电阻剥量
用接地电阳测试仅量电气控制装置主接地端子和装有电器的任何金属构件 之间的接地电阻,测量结果应符合JB/T7601.10的规定
电气控制器件标识和耐压试验应符合GB5226.1的规定
4.3.3 4.3.4带有保护开关的安全防护装置应进行动作试验不少于3次 4.3.5其他项目进行检测,结果应符合GB/T23644的规定
4 外观质量检测 目测油、水、气、电等管道、线路安装排列状况
4.4.1 4.4.2 用常规量具测量结合面的错位量
GB/T26171一2010 4.4.3表面涂装颜色根据用户要求用样板对比,目测检查
4.4.4以上项目检测结果应符合GB/T23644的规定
4.5轴承温升检测 设备在最高转速下,轴承达到稳定温度时,用点温度计测量各轴承部位的工作温度,并计算温升,其 值应符合JB/T7601.2的规定
4.6噪声检测 噪声检测应在设备最高转速下进行，检测方法按GB/T16769的要求，检测结果应符合 GB/T23644的规定
专用检测方法 连铸连轧设备专用检测方法 55. 1.1空载运转性能试验 设备装配完毕后,制造厂应进行分部件空载运转性能试验
在使用厂家整机安装调试完毕后,应进 行整机联动空载运转性能试验
5.1.1.1传动机构转动步骤和时间 运转机构应从低速开始,逐级升高,作低、中、高三级速度运转,低速和中速的运转时间不少于 30 nmin,高速连续运转时间不少于4h 5.1.1.2转速检测 在额定转速下,用转速表分别测量浇铸机结晶轮、轧机各输出轴和收杆机牵引轮的转速,转速表指 示稳定时,读数即为该转动体的转速,其值应符合设计要求
5.1.2负载运转性能试验 设备在空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
5.1.2.1产品规范检测 从设备所规定的生产范围内,选取大小两种规格为加工对象,分别按加工对象所允许的最高速度 运转,每种规格的加工量不少于3筐
用常规量具测量产品直径
5.1.2.2可靠性检测 在设备规定的转速范围内,在正常生产和工艺条件下,应无故障连续运行24h
5.1.3主要零部件精度检测 5.1.3.1结晶轮精度检测 结晶轮精度检测应符合图1、表1的规定
GB/T26171一2010 立车工作台 图1 表 要求 检测项 目 检测工具 检测方 法 车 工 将结晶轮置于立车工作台三只等高支承上; 1. 立 结晶轮槽底工作表面和非 2 作台 将测量架吸于立车刀架上,校正安装孔中心与 工作表面圆周对安装孔轴线 2. 带指示工作台中心重合; 的径向圆跳动误差 器的测量架 使指示器测头分别触及结晶轮槽底工作表面 符合设计要求 3. 固定和和非工作表面圆周、结晶轮两端面,转动工作台,分 结晶轮两端面对内孔轴线 可调支承三只别取指示器的最大读数差值 的端面圆跳动误差 用槽形样板比对结晶轮槽形
结晶轮槽形状;表面质量 槽形样板 目测结品轮表面质量 5.1.3.2机架体精度检测 机架体精度检测应符合图2、表2的规定
床工作台 图2
GB/T26171一2010 表2 检测项目 检测工具 要 求 检测方法 将三机架体底面置于三只可调支承上并进 三机架体水平孔轴线对 带指示行调整,使底面与平板等高" 2. 燕尾槽底面的平行度误差 将指示器测头触及水平孔最低点处,移动测量 器的测量架 固定和架,取指示器的最大读数差值 2. 三锯机架体倾斜孔轴线的可调支承三只 以A面为基准,用角度尺测量倾斜孔取最大 倾斜度误差 3
平板 差值 通用量具 A 将两锯机架体旋转90"置于锂床工作台,支承符合设计要求 5
角度尺 于三只可调支承上并进行调整，上下移动瞠床刀架 两锯机架体垂直孔轴线对 6. 床工 和测头使底面与工作台垂直; 燕尾槽底面的垂直度误差 作台 将指示器测头触及内孔最低点处,移动测量 架,取指示器的最大读数差值 燕尾槽槽面对底面的倾斜 用槽形样板测量燕尾槽槽面对底面的倾斜度,取 槽形样板 度误差 最大差值 5.1.3.3底板精度检测 底板精度检测应符合图3,表3的规定
图3 表3 检测项目 检测工具 检测方法 要求 底板底面和燕尾导轨面的 将底板底平面置于平板上,用塞尺测量取最大差 1. 平板 平面度误差 值;用平尺测量其导轨平面度取最大差值 2 塞尺 3. 平尺 用平尺测量导轨平面度,取最大差值; 底板底面和燕尾导轨平面 ！. 高度游标 2 用高度游标卡尺测量底面和燕尾导轨平面的符合设计要求 的高度误差 卡尺 高度,取最大差值 燕尾槽面对底面的倾斜度 用槽形样板测量燕尾槽对底面的倾斜度取最大 槽形样板 误差 差值 轧辑精度检测 5.1.3.4 轧精度检测应符合图4,表4的规定
GB/T26171一2010 图4 表4 要 检测项目 检测工具 检测方法 求 1
将检验芯轴穿人轧中心安装孔,并放 轧轭工作表面直径与 等高V形支撑架 人邻高V形支撑架; 2. 中心安装孔轴线同轴度 带指示器的测量架 2. 将指示器测头触及轧辐工作表面并转 误差 检验芯轴 动检验芯轴,取指示器的最大读数差值之半 符合设计要求 槽形 槽形样板 用槽形样板检测 用洛氏硬度计HRC检测 硬度 洛氏硬度计 工作表面粗糙度 粗糙度对比块 用粗糙度对比块检测 5.1.3.5轧机齿轮箱精度检测 轧机齿轮箱精度检测应符合图5,表5的规定 图5 表5 检测项目 检测工具 检测方法 要 求 将齿轮箱置于堂床工作台上的三只等高支承上 带指示器的测 1. 2 齿轮箱各 将测量架固定于瞠床主轴上,转动主轴，校正齿轮箱上任 量架 轴承孔的轴 -轴承孔并使前后孔中心重合; 符合设计 固定和可调支 平 行度 3. 线 要求 移动工作台,使第二轴承孔对准锂床主轴,在三个互成 承三只 误差 120的轴向截面内测量,取指示器的最大读数差值
锂床工作台 依次检测其余各轴承孔的平行度误差 5.1.3.6收杆系统粗糙度检测 使用粗糙度对比块比对收杆系统中导杆管、甩杆头和收杆框内孔、内壁粗糙度,检测结果应符合设
GB/T26171一2010 计要求 5.1.4装配质量检测 5.1.4.1浇铸机装配精度检测 浇铸机装配精度检测应符合图6,表6的规定 图6 表6 检测项 目 检测工具 检测方法 要 求 结晶轮工作表面对轴 带指示器的测量架 用指示器测头触及结品轮工作表面,转动 中心线的径向圆跳动 符合设计要求 2
常规量具 结晶轮,取指示器的最大读数差值 误差基 结晶轮、导轮和张紧轮 将钢带装人结晶轮、导轮和张紧轮外圆槽 带指示器的测量架 工作表面槽中心线的辅 内转动结晶轮、导轮和张紧轮.测量钢带与符合设计要求 常规量具 向圆跳动误差 轮槽边缘的间隙,取最大读数差值 5.1.4.2轧机装配精度检测 轧机装配精度检测应符合图7,表7的规定
机架 齿轮箱 轧机底座 图7
GB/T26171一2010 表 检测工具 要 求 检测项目 检测方法 用指示器测头触及轧机和传动机架联轴 轧机和传动机架联轴 带指示器的测量架 器外圆,转动齿形联轴器,取指示器的最大 器径向圆跳动误差 读数差值 用高度游标卡尺测量传动机架轧制中符合设计要求 传动机架轧制中心高 高度游标卡尺 心高 单个机架轧组成的 塞规 用塞规检测孔型尺寸;用塞尺检测宪缝 孔型及缝 2. 塞尺 5.1.4.3收杆系统装配精度检测 收杆系统装配精度检测应符合表8的规定
8 表 检测项目 要 求 检测工具 检测方法 导杆管,冷却包、甩杆头,收杆车安装位置 常规量具 直接测量 符合设计要求 液压系统、气动系统和冷却润滑系统检测 5.1.4.4 液压系统、气动系统和冷却润滑系统的检测应符合表9的规定
表9 求 检测项目 检测工具 检测方法 要 将压力表接人液压、气动或冷却润滑系 液压,气动,冷却涧滑 统,并在系统达到稳定工作状况后直接 1. 压力表 系统的压力和温度 点温计 读数; 用点退计测量工作介质和系统的温度符合设计要求 用泡沫水涂在各个管接头处,如无渗漏， 系统的密封性能 泡沫水 再进行各执行元件动作试验 润滑喷油管喷射位置 目测润滑喷油管喷射位置是否正确 5.2拉线设备专用检测方法 5.2.1空载运转性能试验 设备装配完毕后,制造厂应进行分部件空载运转性能试验
在使用厂家整机安装调试完毕后,应进 行整机联动空载运转性能试验
5.2.1.1传动机构运转步骤和时间 运转机构应从低速开始,逐级升高,作低、中,高三级速度运转,低速和中速的运转时间不少于 30 nmin,高速连续运转时间不少于4h
GB/T26171一2010 5.2.1.2转速检测 在额定转速下,用转速表测量拉线主机各拉线轮轴转速、收线机顶尖轴转速,转速表指示稳定时,读 数即为该转动体的转速,其值应符合设计要求
5.2.1.3制动时间检测 设备从最高转速制动到零转速的时间用计时器检测,制动时间不大于5、 5.2.2负载运转性能试验 设备在空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
5.2.2.1 产品规范检测 在设备规定的生产范围内,选取大、中,小3种规格的加工产品为对象,分别按加工产品所允许的最 高速度运转,每种规格不少于3盘,用常规量具测量线直径,目测外观
5.2.2.2可靠性检测 5.2.2.2.1在设备规定运转速度范围内,在正常生产和工艺条件下,无故障连续运行24h 5.2.2.2.2双盘收线切换捕捉率不小于99%
5.2.2.3出线线速度检测 5.2.2.3.1理论出线线速度V 设备运行时,用转速表测量出线拉线轮转速,其计算见式(1) T(D十d)n V= m/s OO0 式中: V 理论出线线速度,m/s; 出线拉线轮直径,mm D d 导线直径， mm; -转速表测得的转数,r/min 5.2.2.3.2用仪器测定导线的实际出线线速度V 出线线速度为理论出线线速度V与实际出线线速度V之差值,应符合设计要求
5.2.2.4制动时间检测 设备从最高转速制动到零转速的时间用计时器检测,制动时间不大于8s 5.2.3主要零部件精度检测 5.2.3.1拉线轮精度检测 拉线轮精度检测应符合图8,表10的规定
GB/T26171一2010 图8 表10 检测 项 目 检渊工具 检测方法 要 求 拉线轮工作表面及 在拉线轮孔中无间隙地插人检验芯轴,安放于偏 非工作表面径向圆跳 摆仪上,使指示器测头触及图8中B.C待测表面上 偏摆仪 1. 动误差 轻轻转动检验芯轴,取指示器的最大读数差值 2. 检验芯轴 3. 带指示器的测 在拉线轮孔中无间隙地插人检验芯轴,安放于偏 拉线轮端面圆跳动 量架 摆仪上,使指示器测头触及图8中A、D待测表面上; 符合JB/T5816 误差 轻轻转动检验芯轴,取指示器的最大读数差值 的规定 粗糙度样块 拉线轮工作表面及 用粗糙度样块与拉线轮工作表面进行对比; 轴孔配合表面粗糙度 粗糙度测试仪 当用样块比较法有争议时,用粗糙度测试仪检测 拉线轮工作表面 硬度计 按硬度计的有关操作规定进行检测 硬度 5.2.3.2主机传动齿轮加工精度检测 齿轮加工精度的检测方法按GB/T13924的要求,检测结果应符合设计要求
5.2.3.3主机齿轮箱传动轴精度检测 主机齿轮箱传动轴精度检测应符合表11的规定
表11 检测工具 要 检测项目 检测方法 求 主机齿轮箱传动 粗糙度样块 用粗糙度样块与拉线轮工作表面进行对比 符合JB/T5816 1. 轴和拉线轮孔配合 2. 粗糙度测试仪 当用样块比较法有争议时用粗糙度测试仪检测 的规定 表面粗糙度 5.2.3.4主机齿轮箱轴孔精度检测 主机齿轮箱各轴承孔精度检测应符合图9,表12的规定
10
GB/T26171一2010 暮 图9g 表12 要 求 检测项目 检测工具 检测方法 按图9将齿轮箱置以徵床工作台上的等高支 承上; 带指示器的测 将测量架固定于瞠床主轴上,转动主轴,校正齿 1. 主机齿轮箱各轴 量架 轮箱上任一轴承孔,使前后孔中心线重合; 符合JB/T5816 承孔的轴线平行度 的规定 2
固定和可调 移动工作台,使第二轴承孔对准徵床主轴,依次 误差 在三个互成120的轴向载面内测量,取指示器的最大 支承 读数差值; 依次检测其余各轴承孔的平行度误差 5.2.3.5退火轮精度检测 退火轮精度检测应符合图10,表13的规定
图10 表13 要 求 检测项目 检测工具 检测方法 偏摆仪 1. 1.按图10在退火轮孔中无间隙地插人检验芯轴 退火轮工作表面 2. 检验芯轴 安放于偏摆仪上,使指示器测头触及待测表面上 3. 径向圆跳动误差 带指示器的测 轻轻转动检验芯轴,取指示器的最大读数差值 量架 符合设计要求 退火轮工作表面 用粗糙度样块与拉线轮工作表面进行对比; 粗糙度样块 粗糙度 粗糙度测试仪 当用样块比较法有争议时,用粗糙度测试仪检测 11
GB/T26171一2010 5.2.4装配质量检测 5.2.4.1拉线轮轴装配精度检测 拉线轮轴装配精度检测应符合图11,表14的规定 图11 表14 检测工具 要 求 检测项目 检测方 法 按图11将测量架固定在设备上,指示器测头触及 拉线轮轴径向圆 带指示器的测 被测拉线轮轴a、b两处的表面,轻轻转动拉线轮轴，符合设计要求 跳动误差 量架 取指示器的最大读数差值 5.2.4.2拉线轮装配精度检测 拉线轮装配精度检测应符合图12,表15的规定
图12 表15 检测方法 检测项目 检测工具 要 求 将测量架固定在设备上,指示器测头触及被测拉线 拉线轮工作表面 带指示器的测 符合JB/T5816 轮工作表面,轻轻转动拉线轮,取指示器的最大读数 径向圆跳动误差 量架 的规定 差值 5.2.4.3齿轮传动装配精度检测 齿轮副接触齿面上的接触斑点精度检测方法按GB/Z18620.4的要求,检测结果应符合设计要求 12
GB/T26171一2010 5.2.4.4退火装置装配精度检测 退火轮装配精度检测应符合图13、表16的规定
图13 表16 检测方法 要 求 检测项目 检测工具 将测量架固定在设备上,指示器测头触及被测退火 退火轮工作表面 带指示器的测 轮工作表面,轻轻转动退火轮,取指示器的最大读数符合设计要求 径向圆跳动误差 量架 差值 5.2.4.5收排线装置装配精度检测 悬臂式、端轴式收线盘轴零件组装后的精度检测应符合图14,表17的规定
口可 端轴式 悬臂式 b a 图14 表17 检测项目 检测方法 求 检测工具 要 将测量架固定在设备上,指示器测头触及收线轴表 悬臂式收线轴径 带指示器的测 面.轻轻转动收线轴,在轴a.b两处的表面测量,取最 向圆跳动误差 量架 大值读数差值 将活动顶尖伸至工作长度位置,再将测量杆固定在符合JB/T5810 的规定
加长专用测旋转顶尖轴上,使指示器的测头触及活动顶尖轴表 端轴式收线轴同 面,轻轻转动旋转顶尖轴,使指示器围绕活动顶尖轴 量杆 轴度误差 2？. 转动.在轴a、b两处的表面测量,取最大读数差值 指示器 之半 13
GB/T26171一2010 5.2.4.6圈式收线装置装配精度检测 绕线轮旋转部件动平衡精度检测应符合表18的规定 表18 要 求 检测项目 检测工具 检测方法 绕线轮旋转部件动平衡精度 便携式动平衡仪 按便携式动平衡仪操作规程进行检测符合设计要求 5.3管式绞线设备专用检测方法 5.3.1空载运转性能试验 设备装配完毕后,制造厂应进行分部件空载运转性能试验
在使用厂家整机安装调试完毕后,应进 行整机联动空载运转性能试验
5.3.1.1传动机构的转动步骤和时间 运转机构应从低速开始,逐级升高,作低、中、高3级速度运转,低速和中速的运转时间不少于 30min， 高速连续运转时间不少于4h. 5.3.1.2主机转速检测 设备在最高转速下,用转速表测量筒体转速,转速表指示稳定时,读数即为主机的转速,其结果应符 合设计要求
5.3.1.3制动时间检测 设备在额定转速下,同时按下秒表和紧停按钮,当筒体停止转动时,立即按停秒表,其读数即为其制 动时间,其值应符合JB/T5818.3的规定 5.3.1.4润滑系统检测 启动润滑系统油泵电机,调节流量阀查看轴承座的进油与回油状况及各管道渗漏油状况,并试验断 流保护功能
整个润滑系统应供油正常,回油顺畅,无渗漏
5.3.2负载运转性能试验 设备在空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
5.3.2.1产品规范检测 从设备所规定的生产范围内,选取大、小两种规格为加工对象,分别按加工对象所允许的最高速度 运转,每种规格不少于1盘,用常规量具测量绞合节距及绞合外径
5.3.2.2可靠性检测 在设备规定的转速范围内.在正常生产和工艺条件下,无故障连续运行24h
运转时观察运行的 平稳性、动作的灵活性,应符合设计要求 14
GB/T26171一2010 5.3.3主要零部件精度检测 5.3.3.1 筒体精度检测 简体精度检测应符合表19的规定
表19 检测项 目 检测工具 检测方法 要 求 筒体托轮圈和轴承配 符合JB/T5818.3 合面对两端支承轴线径 把指示器固定在机床上,使指示器测头分别触 的规定 向圆跳动误差 及筒体托轮圈各表面或轴承配合面,两端支撑板 筒体两端支撑板端面 带指示器的端面,转动筒体,分别取指示器的最大读数差值 符合设计要求 对筒体轴线垂直度误差 测量架 把指示器固定在机床上,使指示器测头触及筒 止口轴线对简体两端 体两止口表面,转动筒体,取指示器的最大读数 支承轴线同轴度误差 符合JB/T5818.3 差值之半 的规定 筒体内两支撑板轴线 将检验芯轴插人两支撑板孔内,应能顺利通过 检验芯轴 同轴度误差 并能转动 简体动平衡检测 动平衡仪 按动平衡仪操作规程进行检测 符合设计要求 5.3.3.2线盘架精度检测 线盘架精度检测应符合图15,表20的规定
基准心轴 线盘架 图15 表20 检测项目 检测工具 检测方法 要 求 线盘支承孔 按图15a)将检验芯轴I插人线盘支承孔,应能顺利通过并能 检验芯轴I 同轴度误差 转动 带指示器测 按图15a)将检验芯轴、M无间隙地插人线盘架两端支承 1， 孔.将线盘架侧面置手三个支承上.校正准检狼芯轴I与平板平符合设计 量架 线盘架两支 要求 2. 平板 行
用指示器在检验芯轴川上a、b两点处测量,并记录该两点分 承孔同轴度 3. 检验芯轴l、别与基准芯轴的差值; 误差 2. 将线盘架旋转90[见图15b)]按图15a)同样方法进行测量" 固定和可调支 承3只 3
以上两项中的最大差值为同轴度误差 15
GB/T26171一2010 5.3.4装配质量检测 5.3.4.1 筒体装配精度检测 托轮支承式结构简体装配精度检测应符合图16,表21的规定
简体 托轮圈 抵轮圈 托轮 口它口口口 图16 表21 检测项目 检测方法 要 检测工具 求 空载运转性能试验结束后,在静止状态时将 简体托轮圈工作 托轮调整好,把指示器固定在机座上见图16)， 符合JB/T5818.3 表面径向圆跳动 带指示器测量架 使指示器测头触及筒体托轮圈工作表面,转动筒 的规定 误差 体,取指示器的最大读数差值; 每个托轮圈均需作同样的检渊 b)滚动轴承支承式结构筒体装配精度检测应符合图17,表22的规定
前支承体(3) 后支承体() 筒体 中支体 输如 几一 口回口口口回 图17 表22 要 检测项目 检测工 具 检测方法 求 整机装配好后,用钢板尺和水准仪测出各个轴 筒体各轴承座轴承中 水准仪 承座如图17中座1、座2、座3里轴承的中心 s1mm 心线垂直方向误差 钢板尺 高,取最大差值 将指示器的测量架分别固定在各轴承座附近 带指示器的测 简体各轴承座端面垂 的筒体上,使指示器渊头触及各轴承座端面,转符合设计要求 直度误差 量架 动筒体,取指示器的最大读数差值 16
GB/T26171一2010 5.3.4.2托轮装配精度检测 托轮装配后,托轮外圆精度检测应符合图18,表23的规定
简体 图18 表23 要 检测项目 检测工具 检测方法 求 在静止状态时将托轮调整好,把测量架固定 托轮外圆表面径 在机座上,使指示器测头触及托轮外圆表面,转符合JB/T5818.3 带指示器测量架 向圆跳动误差 动托轮,取指示器的最大读数差值; 的规定 每个托轮均需作同样的检测 5.3.4.3线盘架装配精度检测 线盘架装配精度检测应符合图19,表24的规定 线盘 体 线盘型 图19 表24 检测工具 检测方法 要 求 检测项目 筒体在静止状态时,用手摆动装在筒体内的线 盘架,当线盘架自然停止摆动后,以安装水平为 线盘架水平倾斜 符合JB/T5818.3 钢板尺 基准,对线盘架两侧线盘支承孔(轴)的中心高度 度误差 的规定 进行检测,将两孔中心高之差值换算为线盘架水 平倾斜度误差 17
GB/T26171一2010 5.3.4.4筒体托轮圈与托轮接触面检测 筒体托轮圈与托轮接触面精度检测应符合图20,表25的规定
筒体托轮圈工作表面 托轮外因表面 图20 表25 检测项目 检测工具 检测方法 要 求 将红丹涂料均匀地抹在托轮外圆表面上; 筒体托轮圈与托轮接 符合JB/T5818.3 红丹涂料 转动筒体(手动),根据筒体托轮圈工作表面 触面的面积比例 的规定 接触受色面积计算接触面比例 5.3.4.5筒体动平衡精度检测 筒体动平衡精度检测应符合图21,表26的规定
后支承体拾振器固定位置 前支承体 筒体 托轮 车拾报器固定置 托轮支承式结构 后支承体(1 拾振器固定位置中支承体) 拾叛器固定置 简体拾报器固定位置前支承体(3 大滚动轴承处 石口石口石一蟀 自 b) 滚动轴承支承式结构 图21 18
GB/T26171一2010 表26 检测工具 要 求 检测项目 检测方法 启动主机,逐步升到最高转速,将简体调整到 可移式动平衡测最佳工作状态,将拾振器分别固定于各支承体上符合JB/T5818.3 简体动平衡精度 试仪 面及侧面处,测量其振幅值;按动平衡测试仪的 的规定 操作规定,检测简体动平衡精度 5.4框式绞线设备专用检测方法 5.4.1空载运转性能试验 设备装配完毕后,应进行分部件空载运转性能试验
在使用厂家整机安装调试完毕后,应进行整机 联动空载运转性能试验
5.4.1.1传动机构的转动步骤和时间 运转机构应从低速开始,逐级升高,作低、中、高3级速度运转，低速和中速的运转时间不少于 30min,高速连续运转时间不少于4h
5.4.1.2主机转速检测 设备在最高转速下,用转速表测量各输出轴转速,转速表指示稳定时,读数即为主机的转速,其值应 符合设计要求
5.4.1.3制动时间检测 在绞笼最高转速下,同时按下秒表和紧停按钮,当停止转动时,立即按停秒表,其读数即为其制动时 间,其值应符合JB/T5818.4的规定
5.4.1.4润滑系统检测 启动润滑系统油系电机,查看齿轮箱的进油与回油及各管道渗漏油状况,并试验断流保护功能
整 个润滑系统应供油正常,回油顺畅,无渗漏
5.4.2负载运转性能试验 设备在空载运转性能试验合格后,按设备技术规程进行负载运转性能试验
5.4.2.1产品规范检测 从设备规定的生产范围内,选取大,中,小3种规格为加工对象,分别按加工对象所允许的最高速度 运转,每种规格不少于1盘,用常规量具测量绞合节距和绞合外径,目测外观要求
5.4.2.2可靠性检测 在设备规定运转速度范围内,在正常生产和工艺条件下,无故障连续运行24h
运转时观察运行 的平稳性、动作的灵活性
同时要检测装配质量、安全保护、外观质量是否符合要求
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GB/T26171一2010 5.4.3主要零部件精度检测 5.4.3.1框架圆盘精度检测 框架圆盘精度检测应符合表27的规定
表27 检测项目 检测工具 检测方法 要 求 将框架圆盘置于立车工作台3只等高支承上; 框架圆盘外圆的 ？. 将带指示器的测量架固定在立车刀架上,校正内 径向圆跳动误差 带指示器的孔中心与工作台中心重合 符合设计要求 3. 测量架 将指示器测头分别触及框架圆盘外圆处和框架 框架圆盘端而圆 圆盘两端面边缘处,转动工作台,分别取指示器的最 跳动误差 大读数差值 5.4.3.2支承架精度检测 支承架精度检测应符合图22、图23和表28的规定
图22 图23 20
GB/T26171一2010 表28 检测项目 检测方法 要 求 检测工具 游标卡尺 尺寸L偏差 用游标卡尺对尺寸L依次测量 将检验芯轴无间隙地穿人支承架孔内,检验芯轴置于 1. 带指示器V形块上,用指示器校正检验芯轴,使检验芯轴的两端与 的测量架 平板等高; 调整支承架,使图22中A面与平板等高.将测量架 A面、B面对支承 2. 检验芯轴 2. 孔轴线平行度误差 3. V形块2块指示器测头触及图22中A面上,移动测量架,取指示器最符合设计要求 平板 大读数差值 4 5. 90"角尺 3. 将支承架旋转90°,用同样方法测量B面的平行度 误差 A面对B面的垂 90"角尺 用90"角尺测量图22中A面对B面的垂直度误差 直度误差 校正心轴,使心轴的两端与平板等高 用高度游标卡尺测量心轴至平板的距离H,则轴心 ？. 用对于早板的高度hH一号 A面,B面对十字 调整支承架,使平面A至平板等高,分别测量上下两 高度游标 支承孔轴线的对称 A 面至平板的距离L、Lg,则两A面的对称中心面相对于 卡尺 度误差 平板的高度h ==I一l/2; 在支承架两边分别测量,取计算结果/=2lh一h 符合设计要求 值大者为A面对支承架孔轴线的对称度误差; 5. 将支承架旋转90",用同样方法测量B面对称度误差 按图23将支承架套于检验芯轴,置于水平平衡架上,当 平衡架 其支承架自然停止时,在其顶端用橡皮泥配重,多次试验" 1 支承架静平衡 2. 使支承架能停止在任一位置,所配橡皮泥的质量与橡皮泥 检验芯轴 精度 3
橡皮泥 至检验芯轴中心线的距离的乘积即为支承架的静平衡 精度 5.4.3.3框架与支承轴精度检测 框架支承轴精度与框体平衡精度检测应符合图24、表29的规定
框架 支承 支承轴 图24 221
GB/T26171一2010 表29 检测项目 检测方法 要 求 检测工具 支承轴1、l和框架组装后放置在V形块上,将 1带指示器的测带指示器的测量架固定,指示器测头触及支承轴I远 支承轴I、,l同轴量架 端待测外圆表面上,转动框架一周,指示器的最大读 2. 数差值即为支承轴I、I同轴度误差 度误差 带有V形块的 支座 支承轴按支承轴I的方法进行检测 符合设计要求 3. 以上两项中的最大差值为同轴度误差 将框架体放置在V形块上,框架体白然停止时,在 1. 带有V形块的 框架体静平衡 其顶端用橡皮泥配重,多次试验,使框架体能停止在 支座 精度 任一位置,所配橡皮泥的质量与橡皮泥至框架体回转 . 橡皮泥 中心线的距离的乘积即为框架的静平衡精度 5.4.3.4牵引轮精度检测 牵引轮精度检测应符合表30的规定 表30 检测项目 检测工具 检测方法 要求 测量两牵引轮外径值与每条牵引轮槽底深度值 两牵引轮电缆接触R槽底公 然后分别计算出每条牵引轮槽底的直径及最大相互 游标卡尺 l， 共直径误差 差值 2 深度游标 符合技术 用槽形样板检测两牵引轮每条槽侧隙误差 卡尺 要求 槽形样板 3
测量两牵引轮外径差值; 两牵引轮型槽电缆接触面 公共直径误差 用槽形样板检测两牵引轮每条槽型侧隙误差 5.4.3.5主齿轮箱各轴承孔精度检测 主齿轮箱各轴承孔精度检测应符合表3的规定 表31 检测项目 检测工具 检测方法 要求 将齿轮箱置于瞠床工作台上的3只等高支承上 将测量架固定于瞠床主轴上,转动主轴,校正齿轮 指示器的测量仪 各轴承孔的 箱上任一轴承孔,使前后孔中心线重合; 符合设计 2. 固定和可调支承 要求 平行度误差 移动工作台,使第二轴承孔对准锂床主轴;依次在 3只 三二个互成120'的轴向截面内测量,取指示器最大差值， 依次检测其余各轴承孔 5.4.3.6粗糙度检测 穿线模、过线导轮、过线导辐表面用粗糙度样块对比,应符合设计要求
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GB/T26171一2010 装配质量检测 5.4.4.1框架体精度检测 框架体(含整体焊接框架体)装配后,框架圆盘精度检测应符合图25,表32的规定
a 图25 表32 检测工具 检测方法 检测项目 要求 圆盘外圆对框架轴中心线的 将测量架固定,指示器测头触及A、B两测量面,转 径向圆跳动误差 动框架一周,分别取指示器的最大读数差值 带指示器的 符合设计 测量架 要求 将测量架固定,指示器测头触及C,D两测量面,转 圆盘外端端面对框架轴中心 线的端面圆跳动误差 动框架一周,分别取指示器的最大读数差值 框架体(含整体焊接框架体)装配后,线盘支承轴孔精度检测应符合图26、表33的规定
b 轴套 图26 23
GB/T26171一2010 表33 检测项目 检测工具 检测方法 要求 将轴套固定在两端线盘支承孔和端面上 线盘支承轴孔轴 符合设计 1. 轴套 2
检验芯轴直径为轴套孔的实效尺寸,检验芯轴应 2. 线同轴度误差 检验芯轴 要求 能顺利地通过两个被测儿 5.4.5气动系统和液压系统检测 气动系统按系统额定压力1.1倍进行耐压试验,应无渗漏,再进行各执行元件动作试验,应符合设 计要求
液压系统(油和水)按系统额定压力1.2倍进行耐压试验,应无渗漏,再进行各执行元件动作试验" 应符合设计要求
5.5绕组线漆包设备专用检测方法 空载运转性能试验 5.5.1 设备装配完毕后,制造厂应进行分部件空载运转性能试验
在使用厂家整机安装调试完毕后,应进 行整机联动空载运转性能试验 5.5.1.1主机的运转 主机应从低速开始,逐级升高,作低、中、高3级速度运转,低速运转时间不少于30min,中速运转 时间不少于2h,高速连续运转时间不少于4h
5.5.1. .2 主循环风机,助力电动机应从低速开始逐步调至高速,并在高速连续运转的时间不少于4h
5.5.1.3收线装置 包括带牵引装置)应从低速开始逐级升高,作低、中,高3级速度运转,低速和中速运转时间不 a) 少于30nmin,高速连续运转时间不少于4h
b)带有张力装置运转时检测收线张力,其结果应符合JB/T5813的规定
5.5.1.4线速度检测 用转速表测量牵引轮或牵引轭筒的转速，线速度计算见式(2): /=D" 2 式中 线速度,m/min; 牵引轮或辐简直径,m; 转速表测得的转数,r/min. 用接近开关测速装置观察线速度表的显示速度
b 线速度为a)项与b)项之差值,应符合设计要求
5.5. 1. .5 烘炉温度检测 模拟漆包工艺给定烘炉各点温度应达到设计的最高温度
通电2h之内达到设定温度
利用 a 本设备配备的仪表进行观测,并做好记录
炉膛不应有影响设备正常生产的变形
b)用热电偶和电位差计测量同一横截面的等距离3一5点温度,测得的值应符合设计要求
在最高温度保持24h后,用点温度计测量烘炉炉体的表面温度,分别测量蒸发区部位，固化区 c 部位和催化区部位炉体表面温度,取其平均值,该值应符合JB/T5813的规定
5.5.1.6退火炉温度检测 2
GB/T26171一2010 模拟退火炉工艺给定退火温度应达到退火炉的最高温度
通电升温达到退火温度之后保持 a 24h,利用本设备配备的仪表进行观测
退火管不应有影响设备正常生产的变形 b)在最高温度保持24h后,用点温度计测量退火炉炉体的上、中、下3个部位表面温度,取其平 均值,该值应符合JB/T5813的规定
5.5.2负载运转性能试验 设备空载运转性能试验合格后,按设备的技术规程进行负载运转性能试验
5.5.2.1可靠性检测 在设备规定的生产速度范围内,无故障连续运行24h a b) 烘炉各区给定温度的少化,应符合JB/T5813的规定,直接观测仪表值,每隔2h观测记录 1次,共观测记录12次
退火炉给定温度的变化应符合JB/T5813规定
直接观测仪表值,每隔2h观测记录1次,共 观测记录12次
给定牵引速度的变化应符合设计要求
用转速表每隔2h测量1次,共测量12次
5.5.2.2产品规范检测 在烘炉,退火达到正常工艺温度后,从设备规定的生产范围内,选取大、中,小3种规格为加工对象 在导线不涂漆的条件下,观测退火后的导线不应氧化,收线张力大小可调,并且保持一致性,排线应均 匀平整,用1级精度千分尺测量收取的导线直径,导线的拉线应在标准允许的范围内
在上述的各种 要求均达到工艺要求后开始给导线涂漆
漆涂后漆包线的质量应符合JB/T5813的规定
每种规格每 头不少于1盘 5.5.3主要零部件精度检测 5.5.3.1导轮精度检测 主导轮和导轮装置精度检测应符合表34的规定 表34 检测工具 检测方法 检测项目 要求 主导轮槽部径向圆跳 将指示器校正水平放置平板上; 符合设计 平板 1. 动误差及端面圆跳动 2
将指示器测头触及主导轮的槽底,转动导 要求 2？. 带指示器的测 误差 轮,指示器最大读数差值即为径向圆跳动误差 量架 3
将导轮装配于检验芯轴转动导轮无卡涉; 3. 检验芯轴 利用V形架和偏摆仪将指示器测头触及主 V形架或偏 导轮装置径间圆跳动 导轮、导轮端面,转动导轮,指示器最大读数差值 符合JB/T5813 摆仪 误差及端面圆跳动误差 即为端面圆跳动误差 的规定 导轮平衡精度 平衡仪 用平衡仪检测单槽式和多槽式的精度 5.5.3.2炉膛出口与进口中心线高度检测 炉膛出口与进口中心线高度检测应符合表35的规定
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GB/T26171一2010 表35 检测项目 要求 检测工具 检测方法 漆包机炉膛出口与进 将烘炉安装在标准的水平位置,用直尺检验炉膛出 1.5m直尺 mm 口中心线高度 口与进口的中心高度 5.5. 装配质量检测 5.5.4.1牵引轮或定速辑筒精度检测 牵引轮或定速轭筒精度检测应符合表36的规定
表36 检测项目 检测工具 检测方法 要求 牵引轮或定速筒径 指示器测头触及牵引轮定迷辑筒的表面,转动牵引符合设计 带指示器测量架 向圆跳动误差 轮或定速筒,取指示器最大读数差值 要求 5.5.4.2收线装置检测 收线装置应符合JB/T5813的规定 5.5.4.3排线装置检测 排线装置检测应符合表37的规定
表37 检测项目 检测工具 检测方法 要求 将排线行程按各种盘具调整合适位置;启动排线电 符合设计 排线行程调节控制 直尺 机,排线装置往复运行平稳,换向无停顿,排线行程调 要求 节灵敏 5.5.4.4拉线装置精度检测 拉线装置精度检测应符合表38的规定
表38 检测项目 检测工具 检测方法 要求 拉线轮及定速轮径向 千分尺 指示器测头触及牵引轮的表面,转动拉线轮，符合设计 圆跳动误差 2 带指示器测量架 取指示器的最大读数差值 要求 5.5.4.5全自动换盘装置检测 全自动换盘装置检测应符合表39的规定
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GB/T26171一2010 表39 检测项目 检测工具 检测方法 要求 启动自动换盘收线装置,设定各种盘具的换盘计量 长度收线捕线器处于正常的工作状态,采用线的规符合设计 全自动换盘 格中间值,铜线做松紧度调整
自动换盘过程运行平 要求 稳,换盘无停顿
电线电缆专用设备检测方法GB/T26171-2010解析
GB/T26171-2010是我国国家标准中对电线电缆专用设备检测方法的规定。该标准针对电线电缆的不同特点和应用需求，制定了相应的检测方法和技术要求，旨在提高电线电缆设备的质量和安全性。
首先，该标准规定了电线电缆专用设备的检测对象。其次，对于不同类型的电线电缆设备，该标准也规定了相应的检测方法和技术要求。例如，在对电线电缆接头进行检测时，需要选择适当的试验工具、试验方案和试验条件，并对试验结果进行评估和判定。
此外，该标准还规定了电线电缆设备检测中需要注意的问题。例如，在进行电气性能测试时，应注意测量仪器的精确度和灵敏度；在进行绝缘电阻测试时，应按照标准规定进行试验前的准备工作，如清洁电缆表面、保持环境湿度等。
总之，GB/T26171-2010为电线电缆专用设备的检测提供了标准化的指导，有效地提高了电线电缆设备的质量和安全性。但是，为了确保检测准确性和可靠性，操作人员必须具备一定的专业知识和技能，严格按照标准要求进行检测。
