GB/T26303.1-2010
铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法第1部分管材
Measuringmethodfordimensionsandshapesofwroughtcopperandcopperalloy-Part1:Tube
- 中国标准分类号（CCS）H13
- 国际标准分类号（ICS）77.040.99
- 实施日期2011-11-01
- 文件格式PDF
- 文本页数19页
- 文件大小468.59KB
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铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法第1部分管材
国家标准 GB/T26303.1一2010 铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法 第1部分;管材 Measuringmethodfordimensionsandshapesofwroughtcopperand copperalloy一Part1:Tube 2011-01-14发布 2011-11-01实施 中华人民共利国国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T26303.1一2010 前 言 GB/T26303《铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法》共有三部分 -GB/T26303.1铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法第1部分:管材; GB/T26303.2铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法第2部分;棒、线、型材; GB/T26303.3铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法第3部分;板带材
本部分为第1部分 本部分由有色金属工业协会提出
本部分由全国有色金属标准化技术委员会归口
本部分由浙江海亮股份有限公司负责起草
本部分由浙江省冶金产品质量检验站有限公司,上海飞轮实业有限公司参加起草
本部分主要起草人;曹建国、魏连运、孔水龙、郭莉、赵学龙、狄大江,倪琦国,董朝晖、杨章辉 黄路稠、黄登科、刘永
GB/T26303.1一2010 铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法 第1部分管材 范围 GB/T26303的本部分规定了铜及铜合金管材的外形尺寸测量仪器及量具、试样制备、测定环境条 件及检测方法、检测报告等
本部分适用于铜及铜合金管材的外形尺寸检测
术语和定义 下列术语和定义适用于本部分
壁厚wathickness 同一横截面上,管材外缘上任一点到内缘的法线距离
2.2 外径outsidediamter 同一横截面上,通过管材圆心两外缘之间的距离
内径 insidediamter 同 -横截面上,通过管材圆心两内缘之间的距离 2 平均外径averageoutsidediamter 任 -横截面上最大外径和最小外径的平均值
2.5 平均内径averageinsidediamter 任 -横截面上最大内径和最小内径的平均值
2.6 平均壁厚averagewallthiekness 任一横截面上最大壁厚和最小壁厚的平均值
圆度roundness 圆形管材任一横截面上的最大和最小外径之差
2.8 直度straightness 直条管在规定长度上管材中心线偏离轴线的最大距离
2.9 长度lengths 直条管从管材一端,沿与轴线相平行的方向到另一端之间的距离
2.10 扭拧度twist 异型管材一定长度内两横截面相对扭转的角度(或最大垂直距离
GB/T26303.1一2010 2.11 切斜度euthedegreefimdlnatiom 管材切割面与横截面之间的最大垂直距离
2 1z 异形管deormeitube 除圆形以外的管,统称为异形管,如矩(方)形,扁圆形,椭圆形.D形,等边形等形状管材， 2.13 对边距distancebetweenparallelsurfaces 异形管两平行面之间的垂直距离
2.14 轴长axiallength 异形管两个相对曲面(或曲面与直面)顶点之间的法线距离
2. .15 高度high 非偶数多边形管材,同一横截面上任一顶点到对边的垂直距离
2.16 边长sidelength 异形管直边的长度
2.17 圆角半径eonerradius 异型管横截面中与任意两条直线相切的圆弧半径
无缝内螺纹管seamlssinnergveleoppertule 外表面光滑,内表面具有一定数量、一定规则螺纹、截面圆周连续的铜管(以下简称内螺纹管,见 图1
D 外径; 内径; Tw 底壁厚; H 齿高; 总壁厚 TwT w 槽底宽; 螺绞纹数; 齿顶角; 螺旋角 图1内螺纹铜管截面示意图
GB/T26303.1一2010 2.19 底壁厚bottomofwan allthick kneSS 内螺纹铜管从管材外边缘到齿根部之间的法线距离,见图1. 2.20 齿高toothdepth 内螺纹或翅片铜管从齿根部到齿顶之间的法线距离,见图1 2.21 总壁厚fllofwallthickness 内螺纹铜管从管材外边缘到齿顶之间的法线距离,见图1
2.22 width 槽底宽space 内螺纹铜管两相邻齿根部之间的距离,见图1 2.23 螺纹数screwshreadamount 内螺纹铜管内齿的数量
2.24 齿顶角addendumangle 内螺纹铜管管内两齿面的夹角,见图1
2.25 螺旋角helealangle 内螺纹或翅片铜管在管材纵截面上,螺纹与轴线的夹角,见图1和图2. 2.26 无缝翅片管seamlesstuhewithintegralfins 无缝翅片管是采用冷加工方法在管材外表面、内表面或内外表面形成系列平行于纵轴或沿管子圆 周螺旋扩张的金属翅片(肋)的无缝管(以下简称翅片管),见图2
有翅段外径; 有翅段根径; l 有翅段内径最小); 过渡锥; 有翅段管壁厚 齿高 无翅段管壁厚 无翅段外径; 螺旋角 图2翅片管纵向截面示意图
GB/T26303.1一2010 2.27 有翅段外径outsidediameterovertheenhancedseetion 翅片铜管同一横截面上,通过圆心两相对齿顶之间的距离,见图2 28 2 有翅段根径rootdlameteroftheenhaneedseetion 翅片铜管同一横截面上,通过圆心两相对齿根部之间的距离,见图2. 2.29 有翅段内径insidediameteroftheenhancedsetion 翅片铜管的最小内径,见图2
2.30 有翅段管壁厚wallthicknessoftheenhancedseetion 翅片铜管在任一横截面上,从齿根部到管材内边缘之间的法线距离,见图2 2.31 外胁管outsidetuhbewithintegralfins 翅片管的一种,指管材外表面形成系列平行纵轴的金属肋的铜管,见图3. 齿外径; 更 Tw 底壁厚; w -槽底宽 H 齿高; 齿宽; T 齿间距; 齿顶角
图3翅片管(外胁管)横向截面示意图 内沟槽管intsidetubewithintegralfins 翅片管的一种,指管材内表面形成系列平行纵轴的金属肋的铜管,见图4
GB/T26303.1一2010 外径; 底壁厚; Tw H 齿高; w 槽底宽; T 齿间距; 齿顶角
图4翅片管(内沟槽管)横向截面示意图 测量仪器、量具 3.1测量仪器,量具的精度应能满足产品尺寸测量精度的要求
测量仪器、量具应处于完好状态,具有有效的检定合格证书(或合格标识 3.2 各检渊项目所使用的测量仪器.量具应符合表1的规定 3.3 各检测项目所使用的仪器.量具 表1 测量仪器或量具 检测项 目 外径千分尺 外径、对边距、轴长、高度、边长、圆度 游标卡尺 外径、内径、壁厚、对边距、轴长、高度、边长、圆度、长度 塞规 外径、内径 内测千分尺、内径量表 内径 壁厚千分尺 壁厚 钢直尺,钢卷尺 长度,底壁,齿高 直角尺 直度,切斜度 半径样板(R规 圆角半径 底壁厚、齿高、总壁厚、槽底宽、壁厚、齿顶角、螺旋角、 测量显微镜、投影仪 螺纹数、圆角半径、有翅段管壁厚,齿间距 万能角度尺 齿顶角、螺旋角、切斜度,扭拧度 平板 作为标准平面 试样制备 测量内螺纹铜管,翅片铜管包括内沟槽铜管和外肋铜管)等截面尺寸时,需制样
测量其他管材 尺寸时可不制样,如需制样,应按照4.1规定进行
圆管材和异型管材 在管材上截取能保证测量要求的试样，一般不超过100mm,样品测量端面应与管材轴线垂直,且
GB/T26303.1一2010 端面平整、光滑,没有毛刺及影响测量的缺陷
4.2内螺纹铜管 4.2.1需要检测齿型参数的无缝内螺纹铜管应为硬态,即在螺纹成形后退火前,所取样品没有变形 4.2.2对于无法得到硬态样品管时,可取软态没有变形的样品管
4.2.3取未变形的铜管截取一段铜管样,将横截面作为测量面,在砂纸上磨制横截面,磨制结束后,再 用小毛刷清扫试样上的异物及管子内的小毛刺和卷边等,最后用酒精清洗、吹干 4.2.4当同一批样品管,其不同状态下的螺纹参数测量数据不一致时,以硬态为准 4.3翅片铜管 4.3.1取未变形的铜管截取一段铜管样，一般长度不少于滚花齿数,样品横截面应平整、光滑,没有毛 刺及影响测量的缺陷
测量齿形尺寸时,应将样品沿轴向剖开,纵剖面作为测量面,在砂纸上磨制纵剖 面,保证纵剖面边缘与中心轴线平行且在同一平面内,磨制结束后,再用小毛刷清扫试样上的异物、小毛 刺和卷边等,最后用酒精清洗,吹干
4.3.2内肋尺寸的测量,按照内螺纹饷管材试样制备规定进行
4.3.3外肋铜管,按照4.3.1的规定进行
4.3.4内沟槽铜管,按照内螺纹铜管材试样制备规定进行
检测环境条件 般尺寸测量在室温下进行,有检测环境要求的检测项目,应按照相应要求进行
检测方法 圆管材 外径 外径可以用外径千分尺、游标卡尺和塞规进行测量
6.1.1.1外径千分尺测量法 将量具测量面分隔至足够大,保证管材(样品)可方便地置于量具中; a b 将管材(样品)置于测量面间,保持量具的基准线与管材(样品)纵向轴线垂直,并使量具与轴 线处于同一平面内 旋转微分简,使测量面的两测量点与管材(样品)被测量点接触在一起,再旋转棘轮,使两测量 点与管材(样品)被测量点紧贴,并且力量适度,不使管材变形 读取数值 D 反向旋转微分筒,退出管材样品)或沿圆周方向旋转管材(样品),找出不同被测量点进行重复 测量,测出管材(样品)的最大值和最小值
6.1.1.2游标卡尺测量法 打开制动螺钉,滑动指示装置,使外测量面分开至足够大,保证管材(样品)可方便地置于量 a 具中; b)将管材(样品)置于外测量面间 滑动指示装置,使两外测面与管材(样品)被测量点接触在一起,保持量具的基准线与管材(样 品)纵向轴线垂直,并使量具与轴线处于同一平面内,再调整微动装置,使两外测量面与管材 样品)被测量点紧贴,并且力量适度,不使管材变形 读取数值; 反向滑动指示装置,退出管材(样品)或沿圆周方向旋转管材(样品),找出不同被测量点进行重 复测量,测出管材(样品)的最大值和最小值
GB/T26303.1一2010 6.1.1.3塞规测量法 选择符合规定要求尺寸的通规和止规 a b)将管材(样品)在保证其不变形的情况下,保持管材样品)轴线与通规垂直,用正常的力量试 行穿过通规,并用肉眼观察是否存在间隙,如通过困难则应旋转管材(样品),直至可作出通规 能否通过管材(样品)的判定; 再将管材(样品)在保证其不变形的情况下,保持管材(样品)轴线与止规垂直,用正常的力量试 行穿过止规,如无法通过止规则应旋转管材样品),直至可作出止规能否通过管材(样品)的 判定; d)能通过通规,不能通过止规,为合格管材
注1:此方法只能判定管材尺寸是否符合规定,不能测量管材实际的尺寸
注2:此方法也可适用于判定异型管材的外形轮廓是杏符合规定
6.1.1.4平均外径 使用外径测量方法分别测量出最大外径和最小外径,将数值代人式(1) 生鱼走土生鱼全 外 式中: -平均外径,单位为毫米(mm); -最大外径,单位为毫米(mm); 外最大 最小外径,单位为毫米(mm). 外最小 6.1.2内径 6.1.2.1内径大于5mm的管材 内径大于5mm的管材,其内径可以用内测千分尺,内径量表、游标卡尺和塞规进行测量
内径千分尺测量法 6.1.2.1.1 a)移动活动测量爪,使两测量爪间隙足够小,保证量具可方便地置于内径中; b)将量具置于管材(样品)内径中,保持量具的基准线与管材(样品)纵向轴线垂直,并使量具与 轴线处于同一平面内; 旋转微分简,使两测量爪与管材(样品)被测量点接触,再转动测力装置,使两测量爪与被测量 点紧贴,并且力量适度,不使管材变形 读取数值 d 反向旋转微分筒.移出管材(样品)或沿圆周方向旋转管材(样品,找出不同被测量点进行重复 测量,测出管材(样品)的最大值和最小值
6.1.2.1.2内径量表测量法 将指示表装好,打开制动器 a 根据管材(样品)的公称尺寸,选择适宜的可换测头并固定好 b e 用标准环规或外径千分尺对指示表进行归零; 将量具置于管材(样品)内使两测头与被测量点接触,保持量具与管材纵向轴线平行,并使量 d 具与轴线处于同一平面内 e)读取数值 D倾斜两测头,从管材(样品)内移出,或沿圆周方向寻找新的被测量点重复测量,测量出最大值 和最小值
6.1.2.1.3游标卡尺测量法 a 打开制动螺钉,滑动指示装置,使内测量面与内测量爪合起至足够小,保证量具可方便地置于 管材中
GB/T26303.1一2010 b将量具置于管材(样品)内; 滑动指示装置,使内测量面和内测量爪与管材(样品)被测量点接触在一起,保持量具的基准线 与管材(样品)纵向轴线垂直,并使量具与轴线处于同一平面内,再调整微动装置,使内测量面 和内测量爪与管材(样品)被测量点紧贴,并且力量适度,不使管材变形 d)读取数值; e)反向滑动指示装置,移出管材(样品)或沿圆周方向旋转管材(样品).找出不同被测量点进行重 复测量,测出管材(样品)的最大值和最小值
6.1.2.1.4塞规测量法 选择符合规定要求的尺寸相当的通规和止规 a 将通规在保证管材(样品)不变形的情况下,保持管材(样品)轴线与通规轴线重合,用正常的 b 力量试行插人管材(样品),并用肉眼观察是否存在间隙,如插人困难则应旋转通规,直至可作 出通规能否通过管材(样品)内径的判定 再将止规在保证管材(样品)不变形的情况下,保持管材(样品)轴线与止规轴线重合,用正常的 力量试行插人管材(样品),如无法插人则应旋转止规,直至可作出能否止规通过管材(样品)内 径的判定 能通过通规,不能通过止规,为合格管材
dD 注1;此方法只能判定管材尺寸是否符合规定,不能测量管材实际的尺寸 注2:此方法也可适用于判定异型管材的外形轮是否符合规定
6.1.2.2内径不大于5mm的管材 可用投影仪、显微镜、计算法和间接法进行测量
6.1.2.2.1投影仪或显微镜测量法 切取截面垂直于产品轴线的试样,抛光后,将试样置于投影仪或显微镜下,使试样清晰地成像于视 场中
调整仪器和试样使被测截面完整地成像于视场中,使仪器的基准直线与圆弧上的任一点相切,读 出刻度线与圆弧相交点的数值
6.1.2.2.2计算法 a)按照6.1.1.4的方法测出平均外径; b)按照6.1.3.3的方法,测出平均壁厚; 将数值代人式(2) =中外一2×7 式中: -平均内径,单位为毫米(mm); 平均外径,单位为毫米(mm); 平均壁厚,单位为毫米(mm). 注:此时测量的内径为平均内径
6.1.2.2.3间接测量法 制作一个带15一30"锥度的塞棒,其小头足够小,可方便地插人管材内腔,大头足够大,可保证 a 管材不能穿过其大头,表面光滑无影响测量的缺陷; b将管材(样品)端面的内缘用可容易分辨的颜色作上记号 在保证管材(样品)不变形的情况下,保持管材(样品)轴线与止规轴线重合,用正常的力量试图 插人管材(样品),并使管材(样品)与塞棒紧贴,塞棒上留有记号; d)拔出塞棒,用测量外径的方法测量塞棒记号处的直径
此处直径可间接作为管材的内径
注，此时测量的内径为平均内径
GB/T26303.1一2010 6.1.2.3平均内径 使用内径测量方法分别测量出最大内径和最小内径,将数值代人式(3) 内越大十内止 (3 中内 式中: 平均内径,单位为毫米(mm); -最大内径,单位为毫米(n mm; 中内最大 最小内径,单位为毫米( (mm
内最小 6.1.3壁厚 6.1.3.1内径大于3.5mm的管材 内径大于3.5mm的管材,可以用壁厚千分尺和游标卡尺进行测量
6.1.3.1.1壁厚千分尺测量方法 a)将量具测量面打开至足够大,保证管材(样品)的壁厚能方便地置于量具中; b 将壁厚置于量具测量面中,使测位于管材(样品)内腔,保持量具基准线与管材(样品)纵向 轴线垂直,并使量具与轴线处于同一平面内; 旋转微分筒,使测量面的两测量点与管材(样品)被测量点接触在一起,再旋转棘轮,使两测量 点与管材(样品)被测量点紧贴,并且力量适度,不使管材变形 d 读取数值 反向旋转微分筒,退出管材(样品)或沿圆周方向旋转管材(样品),找出不同被测量点进行重复 e 测量,测出管材(样品)的最大值和最小值; 6.1.3.1.2游标卡尺测量方法 打开制动螺钉,滑动指示装置,使外渊量面分开至足够大,保证管材(样品)壁厚可方便地置于 a 量具中; b)将管材(样品)壁厚置于外测量面间,量具的固定侧置于管材内腔 滑动指示装置,使两外测面与管材(样品)壁厚被测量点接触在一起,再调整微动装置,使两外 测量面与管材(样品)壁厚被测量点紧贴,并且力量适度,不使管材变形 读取数值 d e)反向滑动指标装置,退出管材(样品)或沿圆周方向旋转管材(样品),找出壁厚不同被测量点进 行重复测量,测出管材(样品)壁厚的最大值和最小值
6.1.3.2内径不大于3.5mm的管材 内径不大于3.5mm的管材,可以用显微镜和投影仪进行测量
显微镜测量法 6.1.3.2.1 按照6.3.1.1的方法进行
6.1.3.2.2投影仪测量法 按照6.3.2.1的方法进行
6.1.3.3平均壁厚 平均壁厚可用式(4)或式(5)进行计算
最大十最小 式中: 平均壁厚,单位为毫米(mm); 最大壁厚,单位为毫米(mm); l最大 最小壁厚,单位为毫米(mm)
1最小
GB/T26303.1一2010 ;_ 中内 .(5 式中: 平均壁厚,单位为毫米(mm); 平均外径,单位为毫米(mm); 平均内径,单位为毫米(mm).
肉 长度 6.1.4 6.1.4.1钢卷尺或直尺测量法 a)设定量具的测量点; 从管材一端开始,使量具的测量点与管材外缘端点对齐; b e)保证量具与管材外缘紧贴,拉动量具到管材另一端,读出数值; 在管材圆周方向不同端点处开始,重复测量,测出最大值和最小值
d 6.1.4.2游标卡尺测量法 按6.1.1.2的规定进行
6.1.5切斜度 6.1.5.1将管材置于足够大平面上,以肉眼观察锯切面的突出点,并将突出点紧贴平面 .1.5.2将直角尺竖直放在平面上,一直角边紧贴在锯切面的突点上,另一直边紧贴平面,且与管材中 6. 心轴线在同一平面上; 6.1.5.3测量管材锯切面的最短点到直边的垂直距离,如图5.
图5切斜度测量示意图 6.1.6直度 6.1.6.1将管材置于足够大平板上,使弯狐或不直处紧贴平面 6.1.6.2用长度适宜的直线(或直边量具)与管材弯弧或不直部位靠在一起; 6.1.6.3用直角尺(或钢直尺)测量管材外缘与直线(或直边)之间的最大弧深,如图6
规定长度 图6直度测量示意图 6.1.7圆度 用测量外径的方法测出最大外径和最小外径,将数值代人式(6) (6 =外最大 中外最小 式中: 圆度,单位为毫米(mm)3 A 最大外径,单位为毫米(mm); 声外最大 10
GB/T26303.1一2010 -最小外径,单位为毫米mm) 中外最小 6 2 异型管材矩形、方形、扁圆形、椭圆形、D形、等边形管材 异型管横截面中内外轮廓如其中一个为圆形,其尺寸按照圆管材外形尺寸测量方法进行
6.2.1对边距 对边距可用外径千分尺或游标卡尺进行测量,测量方法与外径相同,但进行重复测量时,应在两直 边上来回移动管材样品),测出管材(样品)对边距的最大值和最小值
6.2.2轴长将高度、边长 轴长、高度、边长可用外径千分尺或游标卡尺进行测量
其测量方法与外径相同,但进行重复测量 时,应沿管材纵向轴线方向移动管材(样品),测出管材(样品)的最大值和最小值,如图7、图8
a扁圆管 b椭圆管 “D"型管 c 长轴 短轴 壁厚
图7轴长测量示意图 边长; h 高度
图8高度测量示意图 11
GB/T26303.1一2010 6.2.3圆角半径 6.2.3.1半径样板测量法(R规 6.2.3.1.1 外圆角半径 选择和异形轮廓外圆角半径最接近的半径样板(凹形); a 用半径样板(凹形)靠紧异形轮廓外圆角半径并保持与轴线垂直，目测异形轮廓外圆角半径与 b 半径样板(四凹形)之间形成的间隙,其形成间隙最小的半径样板(四形)尺寸,就是异形轮廓外圆 角半径测量的近似值,如图9
6.2.3.1.2内圆角半径 选择和异形轮廓内圆角半径最接近的半径样板(凸形).; a b 用半径样板(凸形)靠紧异形轮廓内圆角半径并保持与轴线垂直,目测异形轮廓内圆角半径与 半径样板(凸形)之间形成的间隙,其形成间隙最小的半径样板(凸形)尺寸,就是异形轮廓内圆 角半径测量的近似值,如图9
外角 凸形样板 世形样板 内角 图9圆角半径测量示意图(半径样板》 6.2.3.2投影仪、显微镜测量法 切取截面垂直于产品轴线的试样,抛光后,将试样置于投影仪或显微镜下,使试样清晰地成像于视 场中
调整仪器和试样使被测圆弧成像于视场中,以仪器的基准直线截取一段弧,移动仪器的横向和纵 向坐标测得此弧的旋长和弓高,见图10,然后按式(7)算出圆角半径(R) S R= 丽 式中: R -圆角半径,单位为毫米(m mm; 旋长,单位为毫米(mm). 弓高,单位为毫米(mm 图10圆角半径测量示意图(投影仪、显微镜》 12
GB/T26303.1一2010 6.2.4扭拧度 6.2.4.1将管材置于一足够大的平板上,使管材较大面与平板接触; 6.2.4.2将管材一端固定,另一端自由伸展， 6.2.4.3如图11所示:A为接触面固定端与平面的接触边,B为接触面自由端与边A平行线位于同 -横截面上的边,用万能角度尺测量B边与A边之间形成的角度a(或两边之间的最大垂直距离h).
图11扭拧度测量示意图 6.2.5其他尺寸 其他尺寸按圆形管材的测量方法进行
内螺纹铜管 无缝内螺纹铜管齿型参数测量可以采用以下三种方法,仲裁方法应用投影仪测量方法进行
6.3.1显微镜测量法 6.3.1.1齿高、底壁厚,齿顶角 将样品置于显微镜载物平台上,打开光源,初步调节x、Y方向旋钮,观察目镜,使得至少有一个较 完整的齿处于视场内,任选一个齿进行测量
6.3.1.1.1在目镜中测量 仅需要测量齿高和底壁厚时,应采用目镜测量方法 观测目镜,调节X、Y旋钮,旋转载物台及目镜,使齿顶与刻度线重叠并保证管的外壁与刻度线 垂直,读出总壁厚; b 重新旋转载物台及目镜,使齿根与刻度线重叠并保证管的外壁与刻度线垂直,读出底壁厚 e)算出齿高 6.3.1.1.2在毛玻璃上测量 当需要快速测量齿顶角时,应采用毛玻璃测量方法 将齿形打到毛玻璃上,齿高及底壁厚的测量方法同6.3.1.1.1; 用透明纸从玻璃上描下齿形,用万能角度尺测出齿顶角
6.3.1.1.3在相纸上测量 需精确测量齿高、底壁厚和齿顾角时,应采用相纸测量方法 为齿形拍出相片,烘干,然后根据照片放大倍数用直尺在相纸上量出齿高、底壁厚,用万能角度尺量 出齿顶角
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GB/T26303.1一2010 6.3.1.2齿条数 将试样置于显微镜下,放大10~40倍,直接数出其齿条数
6.3.1.3螺旋角 将管材纵向剖开,展平,找出纵向基准线用万能角度尺读出螺旋角
6.3.2投影仪测量法 6.3.2.1齿高、底壁厚和槽底宽 6.3.2.1.1将制备好的样品固定在投影仪的载物台平面玻璃上,打开放映仪上底部的光源,让光线通 过载物台平面玻璃底面反射至样品上
6.3.2.1.2调节仪器上的x轴、,Y轴,使得至少有一个较完整的齿处于剖面仪的光屏上,调节x、Y 轴,使X轴线齿顶相切,Y轴线与齿边缘相切,将X、Y轴的读数调整为0,向下平行移动X轴线与管材 的外壁相切,读出X轴的显示值即为总壁厚数值
重新调节X轴,使X轴与齿底部的投影相切,将x.Y轴的读数调整为0,向下平行移动x 轴线与管材的外壁相切,读出X轴的显示值即为底壁厚数值
6.3.2.1.4算出齿高
6.3.2.1.5将X轴复位,移动Y轴线,使之与相邻的齿边缘相切,读出Y轴显示值即为槽底宽数值
6.3.2.2螺旋角 6.3.2.2.1将无缝内螺纹铜管样品沿轴向剖开压平待用
6.3.2.2.2将制备好的样品固定在投影仪的载物台平面玻璃上,打开放映仪上底部的光源,让光线通 过载物台平面玻璃底面反射至管材上
6.3.2.2.3调节仪器上X、Y轴,使齿形呈清晰状,调节X、Y轴线,使X轴线与管端面相垂直,将显示 仪器上的角度显示屏的任一条线调至与X轴重合,角度显示器读数调为0,逆时针方向旋转该直线与螺 纹线重合,读出角度值,用180"减去所读角度值,即为无缝内螺纹铜管的螺旋角
6.3.3专用软件测量法 通过图像采集设备(摄像头、扫描仪、数码相机等)将制好的试样制成图像,将图像传送到测量计 算机
使用专用软件根据相关定义测量齿形的齿高、底壁厚、槽底宽等长度和齿顶角、螺旋角等角度,计算 机直接读出测量数据
翅片铜管 .4.1无翅段外形尺寸 o 无翅段外形尺寸测量方法同圆管材
6.4.2有翅段外形尺寸 6.4.2.1有翅段外径,有翅段内径 测量方法同圆管材
6.4.2.2有翅段管壁厚,有翅段根径 6.4.2.2. 显微镜测量法 将样品置于显微镜载物平台上,打开光源,初步调节X、Y方向旋钮,观察目镜使得至少有一 个较完整的齿处于视场内,任选一个齿进行测量; 观测目镜,调节X、Y旋钮,旋转载物台及目镜,使齿根与刻度线重叠并保证管的内壁与刻度线 垂直,读出有翅段管壁厚; 将数值代人式(8),算出有翅段根径,见图2 14
GB/T26303.1一2010 dl=十.r 式中: 有翅段根径,单位为毫米(mm); 有翅段内径,单位为毫米(mm). dl 有翅段管壁厚,单位为毫米(n .Z mm 6. 4.2.2.2投影仪测量法 将制备好的样品固定在投影仪的载物台平面玻璃上,打开投影仪上底部的光源,让光线通过载 a 物台平面玻璃底面反射至样品上
b)调节仪器上的X轴,Y轴,使得至少有一个较完整的齿处于投影仪的光屏上,调节X,Y轴,使 X轴线与齿根部的投影相切,Y轴线与齿边缘相切,将x,Y轴的读数调整为0
e)向下移动x轴线与管材的内壁相切,读出X轴的显示值即为有翅段管壁厚数值 d)将数值代人式(8),算出有翅段根径
6.4.2.3齿高 计算法 a 见图2
按式(9)计算 d.一d.)/2 9 .ra 式中: 齿高,单位为毫米(mm); ,Z d 有翅段外径,单位为毫米(m mm; 有翅段根径,单位为毫米(mm)
d b 直接测量法 按照内螺纹铜管材测量齿高的方法进行
6.4.2.4齿数 直接数出单位长度上的齿数
6.4.2.5齿间距 6.4.2.5.1 显微镜测量法 将样品置于显微镜载物平台上,打开光源,初步调节x、Y方向旋钮,观察目镜,使得至少有两 a 个较完整的齿处于视场内任选一个齿进行测量 观测目镜,调节X.Y旋钮、旋转载物台及目镜,使齿根部法线与基准线重合,刻度线与齿底相 b 切,找出另一齿根部的法线,见图3和图4,读出齿间距的数值
6.4.2.5.2投影仪测量法 将制备好的样品固定在投影仪的载物台平面玻璃上,打开投影仪上底部的光源,让光线通过载 a 物台平面玻璃底面反射至样品上
b 调节仪器上的X轴、,Y轴,使得至少有两个较完整的齿处于投影仪的光屏上,调节X,Y轴,使 X轴线与齿根部法线的投影相切,Y轴线与齿底相切,将X、Y轴的读数调整为0
向下移动X轴线与另一齿根部法线的投影相切,读出X轴的显示值即为齿间距数值
6.4.2.6其他尺寸 其他尺寸的测量,按照6.3测量方法进行
检测报告 如需出具检测报告时,应包括下列内容: 15
GB/T26303.1一2010 试样说明(材料牌号,规格,状态,批号); a 试样数量; b e)测试量具、仪器的范围及其最小示值; d 测定环境及结果; 测试单位、,测试日期、人员; e) f 本标准编号; g其他
16
GB/T26303.1一2010 献 参考 文 [1]GB/T12162004外径千分尺 GB/T168662006铜及铜合金无缝管材外形尺寸及允许偏差 [2 [3灯7 GB/T6092一2004直角尺 [围 GB/T6312一2004壁厚千分尺 5 (GB/T194472004热交换器用铜及铜合金无缝翅片管 [o GB/T20928一2007无缝内螺纹铜管 [Cm GB/T11086一1989铜及铜合金术语 [ GB/T21389-2008游标、带表和数显卡尺 [O 1999钢直尺 JG1 [10]JG4 1999钢卷尺 [[1]JG33一2002万能角度尺检定规程 [12]JJG571一2004 读数,测微显微镜 [[13幻]JJF1093一2002投影仪校准规范 内径表校准规范 1102一2003 口1幻IF [15]JB/T6830投影仪 [16]JB/T7980一1999半径样板 [17]JB/T10006一1999内测千分尺 [18]JJG117一2005平板 17
铜及铜合金管材尺寸检测方法
铜及铜合金是一种广泛应用的金属材料，其中管材是其重要的加工形式之一。管材的尺寸精度对其应用性能具有直接影响，因此需要采用严格的尺寸检测方法。
GB/T26303.1-2010标准规定了铜及铜合金加工材外形尺寸检测方法的第1部分——管材的检测方法。该标准详细描述了铜及铜合金管材的尺寸检测步骤、工具、仪器以及误差控制等方面。
具体来说，该标准要求在尺寸检测前需要进行预处理，包括去除管材表面的脏物和氧化皮，确保测量结果的准确性。然后，使用测量卡尺或千分尺等工具进行直径、壁厚和长度的测量。
在仪器方面，标准要求使用具有高精度和重复性的测量设备，如迈尔斯或光学投影仪等。同时，还需要根据实际情况对测量误差进行控制，并记录下每个管材的尺寸数据。
需要注意的是，在使用GB/T26303.1-2010标准进行管材尺寸检测时，应根据管材的不同形状和规格选择适当的测量方法和工具。此外，还应根据应用要求和相关标准对管材尺寸的允许误差范围进行评估。
总之，采用严格的尺寸检测方法可以保证铜及铜合金管材的质量和性能。GB/T26303.1-2010标准为管材尺寸检测提供了详细的指导，但需要在实践中结合具体情况进行灵活运用。
