GB/T30073-2013
核电站热交换器用奥氏体不锈钢无缝钢管
Seamlessausteniticstainlesssteeltubesforheatexchangersinnuclearpowerplant
- 中国标准分类号（CCS）H48
- 国际标准分类号（ICS）77.140.75
- 实施日期2014-09-01
- 文件格式PDF
- 文本页数22页
- 文件大小509.91KB
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核电站热交换器用奥氏体不锈钢无缝钢管
国家标准 GB/T30073一2013 核电站热交换器用奥氏体 不锈钢无缝钢管 Seamlessastemiticstainlesssteeltubesforheatexehangers innuclearpowerplant 2013-12-17发布 2014-09-01实施 国家质量监督检监检疫总局 发布 国家标准花管理委员会国家标准
GB/T30073一2013 目 次 前言 范围 规范性引用文件 形状与代号 订货内容 尺寸,外形、重量及允许偏差 技术要求 试验方法 检验规则 清洁、包装、标志和质量证明文件. 2 附录A(规范性附录)钢管预制批的规定 附录B(规范性附录弯管工艺评定 附录c规范性附录)晶间腐蚀试验方法 18 附录D规范性附录开环试验方法 1
GB/T30073一2013 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草
本标准参照SA-213/SA-213M《锅炉,过热器和换热器用无缝铁素体和奥氏体合金钢管子》制定
本标准由钢铁工业协会提出
本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口
本标准起草单位;江苏银环精密钢管股份有限公司、江苏武进不锈股份有限公司,冶金工业信息标 准研究院,浙江久立特材科技股份有限公司、衡阳华菱钢管有限公司,永兴特种不锈钢股份有限公司
本标准主要起草人;华杨康,那新中、宋建新,董莉,部羽、赵斌、杨辉、刘瑜,王建永、高佩、韩敏、 唐鹏、庄建新
GB/T30073一2013 核电站热交换器用奥氏体 不锈钢无缝钢管 范围 本标准规定了核电站热交换器用奥氏体不锈钢无缝钢管的形状与代号,订货内容、尺寸,外形,重量 及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则包装、标志和质量证明文件
本标准适用于核电站核安全2,3级和非核安全级热交换器用奥氏体不锈钢无缝直管,U形管及 形管
规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的
凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件
凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 钢铁及合金铭含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T223.1l1 GB/T223.16钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量 GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/T223 19 钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烧萃取光度法测定铜量 GB/T223.21钢铁及合金化学分析方法5-ClPADAB分光光度法测定钻量 223.22钢铁及合金化学分析方法亚硝基R盐分光光度法测定钻量 T GB 223.23 钢铁及合金镍含量的测定丁二酮厉分光光度法 GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法 二酮肪重量法测定镍量 223.26 钢铁及合金钼含量的测定硫酸盐分光光度法 GB/T223.28钢铁及合金化学分析方法a-安息香肪重量法测定钼量 223.36钢铁及合金化学分析方法燕僧分离-中和滴定法测定氮量 GB GB/T223.37钢铁及合金化学分析方法蒸憎分离-惋酚蓝光度法测定氮量 GB/T223.40钢铁及合金钯含量的测定氯碱酚s分光光度法 GB/T223.42钢铁及合金化学分析方法离子交换分离-溴邻苯三酚红光度法测定钼量 GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法压呻酸钠-亚硝酸钠滴定法测定量 / 223.59
钢铁及合金磷含量的测定泌磷钼蓝分光光度法和偻磷钼蓝分光光度法 GB GB:/T223.60o钢铁及合金化学分析方法高氧酸脱水重量法测定硅含量 B/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量 GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定征量 GB/T223.64钢铁及合金含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T223.69 GB/T223.72钢铁及合金硫含量的测定重量法 GB/T223.75 钢铁及合金酬含量的测定甲醇蒸榴-姜黄素光度法 GB/T223.84 钢铁及合金钛含量的测定二安替比林甲烧分光光度法
GB/T30073一2013 GB/T223.85 钢铁及合金硫含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法 GB/T223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法 GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分;室温试验方法 GBy/T241金属管液压试验方法 GB/T242金属管扩口试验方法 GB/T246金属管压扁试验方法 GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T2975 金属和合金的腐蚀 GB/T4334一2008 不锈钢晶间腐蚀试验方法 GB/T4338 金属材料高温拉伸试验方法 GB/T5777无缝钢管超声波探伤检验方法 GB/T6394 金属平均晶粒度测定方法 钢管涡流探伤检验方法 GB/T7735 GB/T105612005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T11170 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法》 GB/T13298金属显微组织检验方法 GB/T17505钢及钢产品交货一般技术要求 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法 GB/T20123 GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法(常规方法 GB/T20878不锈钢和耐热钢牌号及化学成分 YB/T5362不锈钢在沸腾氯化镁溶液中应力腐蚀试验方法 形状与代号 3.1钢管按产品形状分为直管、U形管及I形管
U形管的形状和尺寸代号见图1,形管的形状和 尺寸代号见图2
GB/T30073一2013 说明: D 钢管的公称外径,单位为毫米mm); S -钢管的公称壁厚,单位为毫米(mm); -从弯曲切点到管端的直管部分长度,单位为毫米(" mm; 两直管部分长度差,单位为毫米(mm) AI 直管部分间距,单位为毫米(mm),卢的理论值为(2r十D) 弯曲半径,单位为毫米mm); 弯头平面度,单位为毫米(mm)
图1U形管 说明 钢管的公称外径,单位为毫米(mm)1 D S 钢管的公称壁厚,单位为毫米(mm); -从弯曲切点到管端的直管部分长度,单位为毫米mm); Al 两直管部分长度差单位为毫米(m mm; -直管部分间距,单位为毫米(mm),少的理论值为(2r十D+E) 弯曲半径,单位为毫米(mm) 弯头平面度,单位为毫米(mm); E 平底长度,单位为毫米(nmm)
图2形管
GB/T30073一2013 订货内容 按本标准订购钢管的合同或订单应包括下列内容 a)标准编号， b 产品名称 c 核安全等级; 钢的牌号; d 尺寸规格(外径×壁厚×直管部分长度,单位为毫米); e) 弯曲半径、平底长度或图纸; 订购的重量或数量; h 交货状态; 晶间腐蚀试验; 包装要求 k)其他特殊要求(高温拉伸试验、残余应力检验等)
尺寸,外形、重量及允许偏差 5.1外径 5.1.1钢管的外径通常为10mm~76mm. 5.1.2钢管外径的允许偏差应符合表1的规定
表1钢管外径的允许偏差 单位为毫米 钢管外径(D) 允许偏差 D<20 士0.10 D>20 士0.5%D 5.2壁厚 5.2.1钢管的壁厚通常为0.7mm一4.0mm.
钢管壁厚的允许偏差为士10%S，根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管壁厚 5.2.2 的允许偏差可为十Ks 5.2.3钢管弯管部分的壁厚应不小于由式(1)确定的值,且应不小于弯制前最小允许壁厚的90%
4S m S D 4 式中: S -钢管弯管部分的壁厚,单位为毫米(n mm; 弯曲半径,单位为毫米(mm); -弯制前的最小允许壁厚,单位为毫米(mm); Smin -钢管的公称外径,单位为毫米(nm mm 5.3长度 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,直管应以定尺或倍尺长度交货
定尺长度交
GB/T30073一2013 货时,长度允许偏差为"'mm;倍尺长度交货时,每个倍尺长度应留出切口余量5 mm10mm
5.3.2U形管及I形管直管部分的长度允许偏差应符合表2的规定
两直管部分长度差应符合表3 的规定
表2U形管及形管直管部分长度的允许偏差 单位为毫米 直管部分长度L 允许偏差 十3,2 L6000 十4.0 6000I9000 十4.8 9000
GB/T30073一2013 5.5外形 钢管两端端面应与钢管轴线垂直,切口毛刺应全部清除,管端切斜应不大于0.40 5.5.1 mm
5.5.2直管及U形管,I形管的直管部分弯曲度应不大于1.50mm/m
经供需双方协商,并在合同 中注明,可对弯曲度做其他要求
5.5. 3 钢管的弯管部分不允许存在鼓包或起皱现象
5.6重量 钢管应按理论重量交货
按公称壁厚供货钢管每米的理论重量按式(3)计算 W一 -(D-s)sx" (3 1000 式中: W -钢管每米理论重量,单位为千克每米(kg/m) 3.1416; T -钢管的公称外径,单位为毫米(mm); D 钢管的公称壁厚,单位为毫米(mm); -钢的密度,单位为千克每立方分米(kg/dm),见表6.
以最小壁厚交货的钢管,应采用平均壁厚计算理论重量,其平均壁厚是按壁厚及其允许偏差计算出 来的壁厚最大值与最小值的平均值
根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管也可按实际重量交货
技术要求 钢的牌号和化学成分 钢的牌号和化学成分(熔炼分析和成品分析)应符合表5的规定
6.2制造 6.2.1制造大纲 钢管制造前,制造厂应制定制造大纲,其内容应包括制造过程中的各个制造和检验工序
对于核安 全2、3级钢管,在正式批量制造之前,应按附录A的要求验证制造大纲
6.2.2钢的冶炼方法 钢应采用电弧炉冶炼加炉外精炼或电渣重熔
经供需双方协商,并在合同中注明,可采用其他相当 或更高要求的治炼方法
6.2.3管坯的制造方法 管坯应采用热轧(锻)方法制造
钢锭的头部和尾部应有足够的切除量 管坯的非金属夹杂物应按GB/T10561一2005中的A法评级,其中A,B,c,D各类夹杂物的细系 级别和粗系级别分别不大于2.0级,DS类夹杂物应不大于2.5级;A、BC,D各类夹杂物的细系级别总 数及粗系级别总数应各不大于5.0级
管坯应按GB/T226的规定进行低倍检验
横截面酸浸低倍试样上不允许有目视可见的白点、缩 孔、气泡、裂纹,夹杂、翻皮
一般疏松、中心疏松及偏析应分别不大于按GB/T1979评出的1.5级
管坯加工变形的总延伸系数应不小于3
GB/T30073?2013 8 9 5 7 n L p7 3P
GB/T30073一2013 6.2.4 钢管的制造方法 钢管应采用冷拔(轧)无缝方法制造,U形管和形管应采用冷弯方式进行弯制
弯管工艺应经验证后,方可批量弯制,弯管工艺评定方法见附录B
交货状态 6.3.1钢管应以固溶热处理状态交货,固溶热处理温度应为1050笔~1150C
6.3.2钢管交货前应经酸洗、钝化、清洁和干燥处理
如采用光亮固溶处理,可不进行酸洗和钝化
6.3.3除非按附录B进行的弯管工艺评定证明不需要进行消除应力热处理,U形管及I形管的弯管 部分及至少包括300mm的直管段应进行消除应力热处理
消除应力热处理时,应在管子内部通保护 气体 6.4力学性能 6.4.1 室温拉伸 钢管的室温拉伸性能应符合表6的规定
表6钢管的力学性能及密度 室温拉伸 C高温拉伸 350 规定塑性 规定性 抗拉强度断后伸长率 抗拉强度 密度 统一数字延伸强度 延伸强度 牌号 R R 号 代号 R,0.2 R,0.2 % MPa MIPa kg/dm MPa MP 不小于 06Cl9Nil0 S30408 210 520 45 125 394 7.93 022Cr19Ni10 S30403 175 490 45 105 350 7.90 022Cr19Ni1oN 220 52o 45 125 S30453 394 7.93 45 06Crl7Ni12Mo2 S31608 210 52o 130 445 8.00 45 022Crl7Ni12Mo2 S31603 175 490 105 355 8.00 45 022Cr1l7Ni12Mo2N S31653 220 520 130 400 8.04 06Cr18Ni11T 35 125 S32168 210 520 394 8.03 高温拉伸 6.4.2 根据需方要求，经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可进行350C高温拉伸试验,其结果应符合 表6的规定
6.5液压试验 钢管应逐根进行液压试验,U形管和I形管的液压试验应在弯曲成形后进行
液压试验的压力按 式(4)计算,且应不低于设计压力的1.5倍
在试验压力下,稳压时间应不少于10s,钢管不允许出现渗 漏或管体变形现象
2SR p= D
GB/T30073一2013 式中: -试验压力,单位为兆帕(MPa),当<7MPa时,修约到最接近的0.5MPa,当p>7MPa时 修约到最接近的1MPa; -钢管的公称壁厚,单位为毫米(mm); 允许应力,单位为兆帕(MPa),按表6中室温规定塑性延伸强度最小值的50%计算; R -钢管的公称外径,单位为毫米(mm)
根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可按其他规定试验压力和稳压时间进行试验
液压试验的盲区应切除
液压试验的水质要求由供需双方协商并在合同中注明 6.6工艺性能 6.6.1压扁试验 钢管应进行压扁试验
压扁试验按以下两步进行 a)第一步是延性试验,将试样压至两平板间距为H,H值按式(5)计算 土a)S H= (5) a十 式中: -两平板间的距离,单位为毫米(mm); H 单位长度变形系数,取0.15 S -钢管的公称壁厚,单位为毫米(mm); -钢管的公称外径,单位为毫米(m mm 试样压至两平板间距离为H时,试样上不允许出现裂缝和裂口 b 第二步是完整性试验闭合压扁)
压扁继续进行,直到试样破裂或试样相对两壁相碰
在整 个压扁试验期间,试样不允许出现目视可见的分层、白点和夹杂
6.6.2扩口试验 钢管应进行扩口试验
扩口试验在室温下进行,顶芯锥度为60",扩口后试样的内径扩口率应为 35%,扩口后试样不允许出现裂缝或裂口
6.7金相检验 6.7.1晶粒度 交货状态钢管的实际品粒度应为3级或更细
两个试片晶粒度最大级别与最小级别差应不大于 3级
6.7.2弯管金相检验 经过消除应力热处理的弯管应进行金相组织检验
试样取自最小和最大弯曲半径各一支样管的中 间部位和弯管与直管过渡区域
试样不应存在晶粒长大或晶界析出现象
6.8晶间腐蚀试验 钥管应做晶间腐蚀试验
试验后试样不允许出现晶间岗饿倾向
如果晶间腐蚀不合格.,则整批制 管报废,不允许进行复验,试验方法见附录C
GB/T30073一2013 残余应力检验 6.9.1开环试验 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可进行开环试验
按照附录D的规定的开 环试验方法测出的残余拉应力应小于70MPa
6.9.2氧化镁试验 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,对未经消除应力热处理的弯管可进行沸腾氯化 镁试验,试验后试样不允许出现腐蚀裂纹或开裂
6.10超声波检验 钢管应按GB/T5777的规定逐根进行超声波检验,所有钢管应检验纵向缺陷和横向缺陷
6.10.2超声波检验对比试样应符合以下要求: a 对比试样应与被检钢管具有相同材质相同规格和相同热处理制度 b 人工缺陷应为矩形或V形槽,其数量、尺寸及位置规定如下 -模向扫搞时,对比试样应们两个纵向情,一个位于外表面,一个位于内表面,这两个悄应 有足够的距离,以使其回波能清楚地分开
-纵向扫查时,对比试样应有两个周向槽，一个在管的外表面上,另一个在管的内表面上 这两个槽应有足够的距离,以使其回波能清楚地分开
对于核安全2,3级钢管,刻槽深度为壁厚的3%,最小为0.1 ;对于非核安全级钢管,刻槽 mm; 深度为壁厚的5%,最小为0.1mm
6.10.3超声波检验的缺陷验收准则应符合附录A中A.6的规定
深度小于表7规定的缺陷允许 存在
表7缺陷允许深度 类型 缺陷允许深度 壁厚不大于1.5mm的钢管 0%S或0. 08mm. ,两者取较大值 0.15mm 壁厚大于1.5mm的钢管 6.10.4 用于超声波检验的水质要求由供需双方协商并在合同中注明
6.11涡流检验 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可按GB/T7735中验收等级B的规定对钢管进 行涡流检验
6.12表面质量 6.12.1钢管的内外表面应清洁光滑,不允许有裂纹、直道、折叠、分层、轧折、机械划痕、氧化皮和结疤
上述缺陷应完全清除,清除处应平滑过渡，且剩余壁厚应不小于壁厚所允许的最小值
不超过壁厚负偏差的其他局部缺欠允许存在
6.12.2采用对比样块或样管测得的钢管表面粗糙度Ra应不大于3.2Hm
6.12.3经消除应力热处理的弯管,其表面允许有淡黄色或淡蓝色的薄而致密氧化物,氧化物的颜色应 与取自预制批或弯管工艺评定的样管相一致
如果超出了样品管允许的程度,应按照预先制定的程序 10
GB/T30073一2013 清除弯管表面的氧化层
钢管内表面的清洁度应采用通塞方法进行检查
6.12.4每支钢管都应采用干燥无油的白色棉布擦拭钢管内,外表面,白色棉布应保持清洁而不变色
6.12.5不允许采用焊接的方法修补缺陷
试验方法 7.1钢管的尺寸应采用符合精度要求的量具进行测量
7.1.1除7.1.2规定外,第5章要求的其余钢管尺寸应逐根进行测量
对U形管,每批至少抽取5根钢管,且应保证每种弯曲半径的弯管至少1根
尺寸检查应包括 7.1.2 以下项目: 在3个点(45”,90"和135")检查不圆度和弯曲半径; a b)检查弯管外缘的壁厚
7.2钢管的内外表面质量应在充分照明条件下逐根目视检查
根据需方要求,经供需双方协商,并在 合同中注明,可采用内窥镜检查内表面质量
7.3钢管其他检验项目的取样数量,取样方法和试验方法应符合表8的规定
表8钢管检验项目的取样数量、取样方法和试验方法 序号 检验项目 取样数量 取样方法 试验方法 熔炼分析 每炉取1个试样 GB/T223,GB/T11170、 GB/T20066 GB/T20123、GB/T20124 成品分析 每批取1个试样 室温拉伸试验 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T2975 GB/T228.l1 高温拉伸试验 每批在一根钢管上取1个试样 GB/T2975 GB/T4338 GB/T246 GB/T246 压扁试验 每批在5%的钢管上各取1个试样 GB/T242 GB/T242 扩口试验 每批在5%的钢管上各取1个试样 晶间腐蚀试验 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T4334、附录c GB/T4334、附录c 开环试验 每批在一根钢管上取1个试样 附录D 附录D 氯化镁试验 附录B YB/T5362 附录B 每批在两根钢管上各取1个试样 10 GB/T6394 GB/T6394 晶粒度 弯管金相检验 l 6.7.2 GB/T13298 6.7.2 逐根 12 液压试验 GB/T24 GB/T5777 超声波检验 逐根 13 14 涡流检验 GB/T7735 逐根 检验规则 检查和验收 钥管的检查和验收由供方质量技术监督部门进行 11
GB/T30073一2013 2 8. 组批规则 钢管按批检查和验收
每批应由同一牌号、同一炉号、同一直管规格和同一热处理规范的钢管组 成
每批钢管的数量应不超过200根,且不超过4000m 8.3取样数量 每批钢管各项检验的取样数量应符合表8的规定
8.4复验与判定规则 钢管的复验与判定规则应符合GB/T17505的规定
力学性能不合格时,应对每个不合格的试验 结果取双倍数量的试样进行复验
不足双倍数量试样时,可逐根检验
如果复验试样在原抽样钢管上 截取,其试样应在试料上原取样邻近部位截取
若复验结果合格,则该批钢管为合格;若复检不合格,制造厂可将该批剩余钢管逐根检验
8.5重新热处理 力学性能或工艺性能不合格的钢管,可进行重新热处理
重新热处理条件应列人试验报告
重新 热处理后的钢管应按6.4和6.6的规定重新取样和试验合格
重新热处理只允许一次
清洁、包装标志和质量证明文件 清洁 钢管包装前应使用无油、干燥、清洁的压缩空气或其他适宜的方法对钢管内外表面进行清洁处理
9.2包装 钢管应采用木箱包装
钢管与钢管之间以及钢管与木箱之间应保持距离,不允许相互摩擦
木箱 应牢固且能承受长途运输的颠簸,箱盖应便于开启而不同时损坏箱体
钢管装箱应按同件号内最小弯 曲半径到最大弯曲半径顺序排列,一个件号的钢管应装在一起
钢管两端应加塑料管塞或管帽以保护管端,并使内表面保持干燥
包装薄膜应采用不透水,不含氯 的材料
标志 ,的钢管应采用喷标方式在钢管上进行标识.外径小于18mm的锻管应采用 9.3.1外径不小于16mm 标签或挂牌方式对钢管进行标识
标识内容应包括;制造厂名称或商标、标准号、牌号、炉号,批号、尺寸规格
标识位置、方法及标识用材料应无损于钢管的最终使用
供方应制定喷标规程,并提交需方认可
9.3.2包装木箱上的标识或标记内容应包括;制造厂名称或商标、标准号、牌号、炉号,批号、尺寸规格
U形管及I形管包装木箱上还应标明弯曲半径和直管部分长度
9 质量证明文件 供方应在钢管交货时提交以下报告给需方 a 熔炼和成品分析报告; b)热处理报告(包括重新热处理); 12
GB/T30073一2013 力学和工艺性能试验报告; d) 晶粒度及金相检验报告; e 晶间腐蚀试验报告; f 表面质量检查报告; g无损检验报告; h) 液压试验报告; 尺寸检查报告; 管坯质量证明文件; 其他规定检验项目的检验报告 k 这些报告中还应包括以下内容 熔炼炉号和钢管批号; 钢管的核安全等级 供方识别标志; 订货单号(合同号) 如有必要,检查机构的名称 各种试验和复验的结果及与其相对照的规定值
13
GB/T30073一2013 附 录A 规范性附录 钢管预制批的规定 A.1定义和目的 预制批由按预期的有限数量的一批传热管组成,其制造条件与工业生产的传热管相同
制作这一 批有限数量的钢管应使以下条件成为可能 规定实际制造条件和参数,建立预制批制造大纲A.5)中要求的无损检验方法,并观察达到要 求的质量水平所遇到的各种困难; 评估由制造工艺、材料性能或制品尺寸特性引起的各种特有的缺陷类型,以便建立缺陷一览 表(A.6); 在上述各种结果的基础上建立工业生产系列钢管的最终制造大纲(A.5) 预制批特性报告 采购前,应建立按A.1定义的钢管预制批特性报告
特性报告应包括以下内容; 制造大纲(A.5); a b》缺陷一览表(A.6) 预制批特性报告和相关文件应由供方制定
对制造大纲中的任一主要参数的修改,必须获得承包商对预制批报告的批准
通常情况下,在预制批特性报告获得需方书面批准之前,不应开始整个钢管系列的制造(一个订单 范围内)
A.3范围 预制批的制作在以下情况下是强制的 a)供方第一次根据本标准生产该类型产品" 供方试图修改以前工业生产中使用的制造大纲中的任一主要参数
b 供方若能提供以前的预制批特性报告,或以往制造相同产品的试验结果,只要足够的试验项目和满 意的试验结果能够满足制造大纲的要求,并且该报告附有相应的制造大纲,则可以不进行预制批的 制作
A.4预制批的实施条件 供方在预制批制作实施前应制定以下文件 符合A.5要求的制造大纲 a b 半成品的采购技术条件; 无损检测程序
预制批钢管的数量应不少于50根
钢管预制批制作后,应根据相应技术规范的要求,对预制批的所有钢管逐根执行首批验收试验 1
GB/T30073一2013 A.5制造大纲 在制作前,供方应制订一份包括以下主要参数的制造大纲 a)冶炼工艺 b所用钢锭的重量和类型; 钢锭头尾切除率; C d)按时间顺序的变形阶段(注明外径和壁厚); 热处理(包括预先清洗); f 精加工(精整、弯管、打磨、抛光、脱脂、清洁》 验收试验试样的取样位置; g h 取样; 选定的无损检测和相关的试验程序、标定和采用的闯值
iD 热处理、取样和无损检测工序按时间顺序排列
A.6缺陷一览表 表面检测或无损检测(目视检测、超声波检测涡流检测)中发现的各种缺陷,应送实验室进一步检 测,以确定它们的性质及尺寸
上述要求适用于以下内容 a)目视检测发现的表面缺陷,应对每种类型的缺陷至少进行一次详细检测 b) 超声波或涡流检验所检测的缺陷应包括以下2个方面 l 其响应接近验收准则,但在验收准则内的缺陷; 其响应稍微高于验收准则的缺陷
2 检测结果应记录在“缺陷一览表”中,每个缺陷应包含以下内容 a)可见缺陷照片; b) 在超声波或涡流检测的情况下,检出缺陷的检测方法、标定方法和相应的信号记录; 相应显示的宏观和微观截面照片及放大倍数 缺陷的长度; d e)缺陷的性质
缺陷一览表的检验应可以实现以下内容 证实所用的检测方法及设置可以测定依据选定的质量准则确定为不可接受的缺陷和缺陷的方 a 向、,形状和尺寸,尤其是深度超过壁厚的10%,但不超过0.20mm的缺陷 b)确定适用于批量生产的超声波或涡流检验选择准则
对目视检测发现并按上述要求进行分析的缺陷,供应商应准备一套实物样品,该套实物样品上既包 含可原样接受的缺陷也包含需要修整的缺陷(如果得到授权),以建立钢管生产检验中判断缺陷的实物 依据
生产过程中检测到的缺陷,如其信号或形貌接近于拒收准则,但又不同于预制批检测到的那些缺 陷,应随时增补到缺陷一览表和实物样品中
预制批的有效范围 决定预制批有效范围的最少因素应包括以下内容 15
GB/T30073一2013 a)材料牌号 b 钢管的外径和壁厚; c)最终热处理实施参数 d用以定义制造大纲和对力学性能和致密性有重大影响的各种参数 e)无损检测参数
对于预制批的钢管,任何关系到整个采购订单的偏差(表面或体积检测发现的不可接受缺陷),都应 进行详细分析,这可能会影响预制批特性报告的有效性
如果发生这种情况,供方应仔细检查预制批特性报告和预制批钢管的检测条件,这也许会导致制造 大纲的修订
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GB/T30073一2013 B 附 录 规范性附录 弯管工艺评定 B.1在任何制造前,供方应在附录A中规定的预制批钢管或采购合同的成形钢管上进行试验,证明采 用的方法能满足所要求的尺寸公差,并对材料没有影响,还应证明弯管生产的应力水平是否需要进行消 除应力处理
弯管工艺评定结论仅对评定试验用的设备,或者同一供方的同一车间同一型号设备有效
B.2评定规程如下 验证其满足尺寸公差的要求;使用生产用的弯管机按要求的最小弯曲半径弯制5个弯管,检查 这5个弯管的尺寸,其结果应满足公差要求;测量点与产品要求相同
按以下要求进行奥氏体不锈钢的耐应力腐蚀性能和金相检验: -按照YB/T5362的试验方法,将弯管放置在沸腾氯化镁中进行应力腐蚀试验,不产生裂 纹为可接受的应力水平
如果完成上述B.1所要求的预备试验表明要求热处理,供方应规定热处理条件
按以下所列5个弯管检查消除应力热处理的有效性;其中2个未热处理的弯管作为试样 件,3个经过消除应力热处理的弯管
热处理后的3个弯管应重新检查尺寸公差
分别在2个未热处理的弯管上按照YB/T5362进行沸腾氯化镁试验:1个在直管和弯曲段间的过 渡区,另1个在弯管段中间
对热处理后的弯管按照GB/T6394进行显微镜检查:经过消除应力热处理后的钢管不存在晶粒长 大现象,并且在晶界不存在析出物
如果5个试验弯管弯曲半径小于或等于10D,则另外制备2个弯管半径最接近于10D的附加弯 管,然后对这2个弯管按照YB/T5362进行沸腾氯化镁试验
如果应力水平妨碍试验进行,则应另用 弯曲半径略大于10D的弯管再次进行试验,以确定无需进行消除应力处理的最小弯曲半径
如果应力 水平能使试验进行,则仅将弯曲半径接近于10D的弯管进行消除应力热处理
如果5个试验弯管的弯曲半径大于10D,而面氧化镁应力腐蚀试验不合格,则按上述方法确定需进行 消除应力处理的最小弯曲半径 17
GB/T30073一2013 c 附 录 规范性附录 晶间腐蚀试验方法 钢管晶间腐蚀试验可采用c.1.C.2或C.3中规定的方法之一,具体方法由供需双方协商确定
当 合同中未注明试验方法时,应按C.1规定的方法进行试验
C.1钢管晶间腐蚀试验应符合GB/T4334一2008中方法E的规定
C.2钢管晶间腐蚀试验应符合以下规定,其余要求应符合GB/T4334一2008方法E的规定: a)钢管外径不小于38mm时,试样应为一段长度为25mm的整管段;钢管外径大于38mm时 应在25mm长的整管段上截取75mm的圆弧
b 超低碳(C<0.035%)和稳定化的钢种,试样的敏化处理在675C保温1h
腐蚀试验时,同一容器里可以试验3个试样,并使试样表面积与溶液的比例至少保持 8mL/cm d)整管段压扁试验的两平板间距应按6.6.1式(5)计算
C.3对于不含钛的钢种,晶间腐蚀试验应符合以下规定,其余要求应符合GB/T4334一2008方法E 的规定: 钢管外径不大于30mm,试样应为一段长度30mm的整管段;钢管外径大于30mm时,试样 a 应为纵向试样,其宽度为10mm,厚度为钢管壁厚
b 不含钼的超低碳(C<0.035%)钢种,试样的敏化温度为700C;含钼的超低碳(C<0.035% 钢种,试样的敏化温度为725C，
敏化处理加热时间不超过5min,保温30min,在炉内以每 小时60C士5C的速率缓慢冷却到500,然后在空气中冷却
其他钢种,试样的敏化温度为650,保温10min,然后浸人水中冷却
腐蚀试验用溶液配方:10%硫酸(HSO十10%结晶硫酸铜(CuSO
5H,(O十80%蒸 水
每块试样完全浸泡在一个单独的装有铜屑和不少于250mL溶剂的烧瓶中,沸腾腐蚀2生h. 腐蚀试验后,试样围绕芯棒缓慢弯曲90,芯棒直径不大于腐蚀试验前试样厚度的2倍 整管 段试样进行压扁试验,压扁间距等于管壁厚度的4信 18
GB/T30073一2013 附 录D 规范性附录 开环试验方法 取最小长度为100mm(或3倍外径)的管段在其一侧沿长度方向从顶至底切开
在试样中心,沿 垂直于切开面轴线方向测量管段外径的增大量
管子的残余拉应力按式(D.1)计算
E
e 4 D.1 DD 式中: -残余拉应力.单位为兆前MPo7 弹性模量,单位为兆帕(MPa),取2×10MPa; E 管壁厚度,单位为毫米(mm); 泊松比,取0.3; 管段外径增量,单位为毫米(mm); 纵向切开后的管段外径,单位为毫米(mm); D 管段初始外径,单位为毫米(mm)
D
奥氏体不锈钢无缝钢管在核电站热交换器中的应用
随着我国核电站建设的不断发展，核电站热交换器作为重要的核电设备，其质量和安全性也越来越受到重视。而奥氏体不锈钢无缝钢管作为热交换器的重要组成部分，在提高热交换器的耐腐蚀性和抗高温性方面具有非常重要的作用。
奥氏体不锈钢无缝钢管主要由铬、镍、钼等多种金属元素合金化得到，因此具有优异的耐腐蚀性和高温强度。在核电站热交换器中，奥氏体不锈钢无缝钢管可以有效地防止热交换器内部受到酸碱等介质的侵蚀，同时还可以保证其在高温、高压等恶劣环境下的正常使用。
奥氏体不锈钢无缝钢管的标准是GB/T30073-2013，其中规定了奥氏体不锈钢无缝钢管的化学成分、机械性能、加工工艺、检验方法等各项指标。通过符合该标准的生产和质量控制，可以保证奥氏体不锈钢无缝钢管的质量符合要求，进而保障核电站热交换器的安全运行。
总之，奥氏体不锈钢无缝钢管在核电站热交换器中的应用具有非常重要的意义。我们应该在实际生产和工程项目中广泛采用奥氏体不锈钢无缝钢管，并通过严格遵守标准要求，确保其品质和安全性。
