核电站用无缝钢管第1部分：碳素钢无缝钢管

核电站用无缝钢管第1部分：碳素钢无缝钢管

国家标准 GB24512.1一2009 核电站用无缝钢管 第1部分:碳素钢无缝钢管 Seamtess.steeltuhes.andpipesfornelea”pwerplamt一 Part1:Carbonsteeseamlesstubesandpipes 自2017年3月23日起，本标准转为推荐性 标准，编号改为GBT24512.1-2009. 2009-10-30发布 2010-06-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB24512.1一2009 核电站用无缝钢管 第1部分:碳素钢无缝钢管 范围 GB24512的本部分规定了核电站用碳素钢无缝钢管的分类、代号、尺寸、外形、重量及允许偏差、技 术要求,试验方法、检验规则,包装、标志和质量报告 本部分适用于制造核电站1、23级和非核级设备承压部件用碳素钢包括碳钢)无缝钢管 规范性引用文件 下列文件中的条款通过GB24512的本部分的引用而成为本部分的条款 凡是注日期的引用文 件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分,然而,鼓励根据本部分达成 协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本 部分 GB/T222钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法(GB/T223.5 2008,Is4829-1:1986,IsO4829-2:1988,MOD GB/T223.9钢铁及合金铝含量的测定铬天青s分光光度法 GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法(GB/T223.11一2008 IS(O4937:l986,MOD GB/T223.12钢铁及合金化学分析方法碳酸钠分离-二苯碳酰二阱光度法测定铬量 GB/T223.14钢铁及合金化学分析方法钼试剂萃取光度法测定钥含量 GB/T223.16钢铁及合金化学分析方法变色酸光度法测定钛量 GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/T223.23 钢铁及合金镍含量的测定丁二酮厉分光光度法 GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氮酸盐分光光度法 GB/T223.29钢铁及合金铅含量的测定载体沉淀-二甲酚橙分光光度法 GB/T223.31钢铁及合金呻含量的测定蒸僧分离-钼蓝分光光度法(GB/223.31一2008 ISO17058:2004,IDT GB/T223.40钢铁及合金锯含量的测定氯磺酚S分光光度法 GB/T223.50钢铁及合金化学分析方法苯基荧光酮-澳化十六烧基三甲基胺直接光度法测定 锡量 钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收分光光度法测定铜量(GB/T223a.3 GB/T223.53 1987, ISO/DIS4943:1986 eqV GB/T223.54钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收分光光度法测定镍量(GB/T223.54 1987,eqvISO/DIs4940:1986) GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚神酸钠-亚硝酸钠滴定法测定量 钢铁及合金磷含量的测定寇磷钼蓝分光光度法和钵磷钼蓝分光光度法 GB/T223.59 GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量
GB24512.1一2009 GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量 GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠(钾)光度法测定钮量 GB/T223.64 钢铁及合金暂含舍量的测定火焰原子股收光谐法(GB/T 223.642008， )1994,IDT) ISO10700 GB/T223.67 钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法(GB/T223.67一2008， ISO107011994.IDT GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T223.69钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T223.71钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量 GB/T223.72 钢铁及合金硫含量的测定重量法 GB/T223.7钢铁及合金化学分析方法火焰原子吸收光谱法测定钯量 GB/223.78钢铁及合金化学分析方法姜黄素直接光度法测定棚含量(GB/T223.78一200o. idtIsO10153:1997 GB:/T224钢的脱碳层深度测定法(GB/T224一2008,IsO3887;2003,MOD) GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法(GB/T226一1991,neqIsO4969:1980) GB/T228金属材料室温拉伸试验方法(GB/T2282002,ceqv1S6892:1998) GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法(GB/T2292007,IsO148-1:2006,MOD) GB/T232金属材料弯曲试验方法(GB/T232一1999 9,eqvIsO7438;1985) GB/T241 金属管液压试验方法 GB/T242金属管扩口试验方法(GB/T2422007,ISO8493:1998,IDT) 金属管压扁试验方法(GB/T246一2007,1so8492:1998,IDT) GB/T246 GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T2102钢管的验收、包装、标志和质量证明书 ISO377: GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备(GB/T2975一1998, ,eqV 1997) GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法) GB/T4338金属材料高温拉伸试验方法(GB/T4338一2006,ISO783:1999,MOD) GB/T5777一2008无缝钢管超声波探伤检验方法(ISO9303:1989,Seamlessandweldedexcept ultrasonictestingforthede- submergedarc-welded)steel tubesforpressurepurposes-fullperipheral tectionoflongitudinalimperfections,MOD) GB/T6394 金属平均晶粒度测定法(GB/T6394一2002,ASTME112;1996,MOD) GB/T7735钢管涡流探伤检验方法(GB/T7735一2004,ISo9304:1989,MOD) GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法(GB/T10561一2005. IsO4967:1998,IT GB/T12606钢管漏磁探伤方法(GB/T12606一1999,eqvIsO9402;1989;IsO9598;1989 GB/T13298金属显微组织检验方法 GB/T15822(所有部分无损检测磁粉检测 GB/T17395 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T17395一2008,IsO4200:1991、 1So5252;1991、,IsO1127;1992,NEQ) GB/T17505钢及锅产品交货一般技术要求(GB/T17505一1998,eqvIso404,l992)
GB24512.1一2009 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法(GB/T20066一2006,ISO14284: 1996,IT) GB/T20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法常规方法 (GB/T201232006,Iso15350:2000,IDT) GB/T20125低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体发射光谱法 GB/T20490承压无缝和焊接埋弧焊除外钢管分层的超声检测GB/T204902006. ISO10124:1994,MOD) JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分;渗透检测 连铸圆管坯 YB/T4149 YB/5137高压用热轧和锻制无缝钢管圆管坯 分类及代号 3.1本部分的无缝钢管按产品制造方式分为两类,其类别和代号如下 a)热轧(挤、顶、锻,扩)钢管,代号为w-H; b)冷拔(轧)钢管,代号为w-C 3.2本部分的无缝钢管按尺寸精度分为两类,其类别和代号如下 a)普通级精度,代号为PA; b) 高级精度,代号为PC 3.3 下列代号适用于本部分: 外径(如未特别指明公称外径或计算外径,即为公称外径或计算外径) D 壁厚(如未特别指明公称壁厚或最小壁厚,即为公称壁厚或最小壁厚)》 S Sn最小壁厚 公称内径 钢的牌号由代表核电用途的汉语拼音首位大写字母(HD)和室温条件下、规定最小下屈服强度或 塑性延伸强度值组成,控Cr含量的钢还应在其后加上化学元素符号Cr 例如:HD245、HD245C 其中 HD “核电”汉语拼音首位大写字母 245 室温条件下的规定最小下屈服强度或塑性延伸强度值,单位为兆帕(MPa); 化学元素符号,表示控Cr含量的钢(Cr含量不小于0.15% 订货内容 本部分订购钢管的合同或订单应包括下列内容 a)标准编号 产品名称; b 钢管用于制造核电站设备的等级,级别1,2,3或非核级; c 钢的牌号 d 订购的数量总重量或总长度); 尺寸规格; fD 特殊要求 g
GB24512.1一2009 尺寸,外形、重量及允许偏差 5.1外径和壁厚 5.1.1钢管按公称外径和公称壁厚交货,钢管的公称外径和公称壁厚应符合GB/T17395的规定 5.1.2根据需方要求，经供需双方协商,钢管可按公称外径和最小壁厚、公称内径和公称壁厚或其他尺 寸规格方式交货 根据需方要求，经供需双方协商,可供应GB/T17395规定以外尺寸的钢管 注:如未特别指明公称壁厚或最小壁厚,本部分所述“壁厚”即为公称壁厚或最小壁厚;如未特别指明公称外径或计 算外径,本部分所述“外径”即为公称外径或计算外径 5.2外径和壁厚的允许偏差 5.2.1钢管按公称外径和公称壁厚交货时,其公称外径和公称壁厚的允许偏差应符合表1的规定 钢管按公称外径和最小壁厚交货时,其公称外径的允许偏差应符合表1的规定,壁厚的允许偏差应 符合表2的规定 钢管按公称内径和公称壁厚交货时,其公称内径的允许偏差为士1%d.公称壁厚的允许偏差应符 合表1的规定 5.2.2 当需方未在合同中注明钢管尺寸允许偏差级别时,钢管外径和壁厚的允许偏差应符合普通级的 规定 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,可供应表1和表2规定以外尺寸允许偏差的钢 管,或其他内径允许偏差的钢管 表1钢管公称外径和公称壁厚的允许偏差 单位为毫米 允许偏差 分类代号 制造方式 钢管尺寸 普通级(PA) 高级(PC 54 士0.40 士0,30 公称外径 D) 士1% 士0,75%D 54 4.0 士0,45 士0.35 热轧(挤、顶、锻 W-H 十12.5%s 钢管 >4.0~20 士10%S 10%s 公称壁厚 S D219 士10%s 士7.5%S >20 十12.5%S 士10%s D>219 -10%s 公称外径 士1%D 士0.75%D 全部 D W-H 热扩钢管 十18%S 公称壁厚 十12.5%S 全部 -10%s -10%S
GB24512.1一2009 表1(续 单位为毫米 允许偏差 分类代号 制造方式 钢管尺寸 普通级(PA 高级(PC 25.4 士0.15 25.440 士0,20 公称外径 >40~50 士0.25 D) 冷拔(轧 w-C >50一60 士0.30 钢管 士0.5%D 60 3.0 士0.3 士0.2 公称壁厚 S 士10%s 士7.5%S 表2钢管最小壁厚的允许偏差 单位为毫米 允许偏差 分类代号 制造方式 壁厚范围 普通级 高级 十0.9 十0," Smm4.0 wH 热轧(挤、顶、锻)钢管 十25系s +22%Sa S4.0 十0.6 十0.4 3.0 w-C 冷拔(轧)钢管 十20%s 十15%S s 3.0 m 5.3长度 5.3.1通常长度 5.3.1.1钢管的通常长度为4000mm12000mm. 5.3.1.2经供需双方协商,并在合同中注明,可交付长度大于12000mm或短于4000mm但不短于 3000mm的钢管 长度短于4000mm但不短于3000mm的钢管,其数量应不超过该批钢管交货总 数量的5%. 5.3.2定尺长度和倍尺长度 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可按定尺长度或倍尺长度交货 5.3.2.2钢管按定尺长度交货时,其长度允许偏差应符合下述规定 十15 D406.4mm时， mm;
GB24512.1一2009 ,+ ” bD>406.4mm时， mm 5.3.2.3钢管按倍尺长度交货时,每个倍尺长度应按下述规定留出切口余量 tmm10mm; D<159mm时,切口余量为51 a b 159406.4mmm mm20mm n时,切口余量为15 5.4 弯曲度 5.4.1钢管的每米弯曲度应符合如下规定 S<15mm时,不大于1.5mm/m:; b 15mmGB24512.1一2009 兽 喜 g m 怅 身 订 5 中 出
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GB24512.1一2009 6.2制造方法 6.2.1制造大纲 钢管制造前,制造厂应制定制造大纲,其内容应包括制造过程中的各个制造和检验工序 6.2.2钢的冶炼方法 6.2.2.1钢应采用电弧炉加炉外精炼并经真空精炼处理,或氧气转炉加炉外精炼并经真空精炼处理 或电渣重熔法冶炼 需方指定某一种冶炼方法时,应在合同中注明 6. .2.2.2经供需双方协商,并在合同中注明,可采用其他更高要求的冶炼方法 6. 2. 管坯的制造方法及要求 3 6.2.3.1 管坯应采用连铸、模铸或热轧(锻)方法制造 连铸管坯应符合YB/T4l49的规定,其中低倍组织缺陷中心裂纹、中间裂纹、皮下裂纹和皮 6.2.3.2 下气泡的级别应分别不大于1级 热轧(锻)管坯应符合YB/T5137的规定 模铸管坯(钢锭)的头部和尾部应有足够的切除量,以保证钢管的质量 6.2.4钢管的制造方法 钢管应采用热轧(挤、顶、锻、扩)或冷拔(轧)无缝方法制造 热扩钢管应是指坯料钢管经整体加热 后扩制变形而成的更大口径的钢管 钢管加工变形中的总延伸系数(锻造比)应不小于3 制造厂应采取恰当的制造工艺,以保证钢管 不同部位加工变形的均匀性 6.3交货状态 6.3.1钢管应以正火热处理状态交货 正火热处理的温度应为890C一940C;保温时间应符合:按 壁厚每1 不少于1min计算,至少30min 钢管正火后,应在静止的空气中冷却 mm 经需方同意,并在合同中注明,钢管可以正火加回火热处理状态交货 正火热处理的温度应为 940C;保温时间应符合;按壁厚每1mm不少于1min计算,至少30min 回火热处理的温度 890 应不低于620 6.3.3对于外径不小于457mm的热扩钢管,当钢管终扩温度在810C940C,且终扩最低温度不 低于相变临界温度Ar3,钢管是经过空冷时,则应认为钢管是经过正火的 6.4力学性能 6.4.1拉伸性能 6.4.1.1 室温拉伸性能 交货状态钢管的室温拉伸性能应符合表4的规定 表4钢管的室温拉伸性能 断后伸长率A" 抗拉强度 下屈服强度或规定塑性延伸强度 序号 牌号 R" Ra或R.a/ MPa MPa 横向 纵向 HD245 10~550 >245 >24 22 HD245C >22 410~550 24 >245 HD265 410~57o >265 23 >21 HD265Cr 410~570 >265 >23 >21 470590 >275 >21 HD280 >21 HD280C 470~590 275 >21 >21 实测抗拉强度和断后伸长率还应符合;R.(A一2)>10500.
GB24512.1一2009 6.4.1.2高温拉伸性能 交货状态钢管的高温拉伸性能应符合表5的规定 表5钢管的高温拉伸性能 抗拉强度 规定塑性延伸强度 试验温度 号 序号 牌 Rn R, MPa MPa >170 250 HD245 >149 300 >170 250 HD245Cr 300 >l49 HD265 >154 300 369 HD265Cr >369 >154 300 HD280 300 >423 >186 HD280Cr 300 >423 >186 .4.1.3拉伸试验试样 6. 外径小于219mm的钢管,拉伸试验应沿钢管纵向取样 外径不小于219mm的钢管,当钢管尺寸允许时,拉伸试验应沿钢管横向截取圆形横截面试样 当 钢管尺寸不足以沿横向截取圆形横截面试样时,拉伸试验应沿钢管纵向取样 横向圆形横截面试样应 取自未经压扁的试料 6. .4.2冲击吸收能量 6.4.2.1钢管的夏比V型缺口冲击吸收能量KV)应符合表6的规定,冲击试验的温度应为0C 对于HD280和HD280Cr钢管,当需方在合同中注明钢管用于主给水控流系统时,冲击试验的温度为 一20C " 冲击试验结果的判定应符合GB/T2102的规定 表6夏比V型缺口冲击吸收能量(KW. 单位为焦耳 0C -20C 号 序号 纵向 横向 纵向 横间 HD245 >40 >28 HD245c 228 >40 HD265 >28 >40 HD265Cr >40 >28 HD28o 6o 60 >60 60 HD280Cr >60 60 60 >60 6.4.2.2表6中的冲击吸收能量为标准试样夏比V型缺口冲击吸收能量要求值 当采用小尺寸冲击 试样时,小尺寸试样的最小夏比V型缺口冲击吸收能量要求值应为全尺寸试样冲击吸收能量要求值乘 以表7中的递减系数 10
GB24512.1一2009 表7小尺寸试样冲击吸收能量递减系数 试样规格 试样尺寸(高度×宽度)/mm×mm) 递减系数 10×10 1.00 标准试样 小试样 10×7.5 0.75 10×5 0,5o 小试样 6.4.2.3外径小于219mm的钢管,冲击试验沿钢管纵向或横向取样;如合同中无特殊规定,仲裁试样 应沿钢管纵向截取 外径不小于219mm的钢管,冲击试验应沿钢管横向取样 冲击试验试样的缺口轴线应垂直于钢管轴向(钢管表面) 无论沿钢管纵向截取还是沿钢管横向截取,冲击试样均应为标准尺寸,宽度7.5mm或宽度5mm 中可能的较大尺寸试样 当钢管壁厚不大于6.0mm时.不做冲击试验 6.5液压试验 钢管应逐根进行液压试验 液压试验压力按式(1)计算,最大试验压力应不超过50MPa 在试验 压力下,稳压时间应不少于15s,钢管不允许出现渗漏现象及残余变形 P=2sR/D 式中 试验压力,单位为兆帕(MPa),当P<7MPa时,修约到最接近的0.5MPa,当P>7MPa 时,修约到最接近的1MPa 钢管壁厚,单位为毫米(mm); 允许应力,为表4规定抗拉强度最小值的40%,单位为兆帕(MPa). R 钢管外径,单位为毫米(mm) 经需方同意,并在合同中注明,供方可用涡流探伤或漏磁探伤代替液压试验 涡流探伤时,对比样 管人工缺陷应符合GB/T7735中验收等级B的规定;漏磁探伤时,对比样管外表面纵向人工缺陷应符 合GB/T12606中验收等级L2的规定 6.6工艺性能 6.6.1压扁试验 6.6.1.1钢管应做压扁试验 压扁试验按以下两步进行 a)第一步是延性试验,试验时试样压至两平板间距离为H,H按式(2)计算 土)S H= aS觉 式中: H 两平板间的距离,单位为毫米(mm) 单位长度变形系数,取0.08; 钢管壁厚,单位为毫米(mm) D -钢管外径,单位为毫米( mm 试样压至两平板间距离为H时,试样上不允许出现裂缝或裂口 b)第二步是完整性试验闭合压扁) 压扁继续进行,直到试样破裂或试样相对两壁相碰 在整 个压扁试验期间,试样不允许出现目视可见的分层、白点和夹杂 6.6.1.2下述情况不应作为压扁试验合格与否的判定依据 试样表面缺陷引起的无金属光泽的裂缝或裂口; a b)当S/D>0.1时,试样6点钟(底)和12点钟(顶)位置处内表面的裂缝或裂口 1l
GB24512.1一2009 6.6.2弯曲试验 6.6.2.1外径大于406.4mm或壁厚大于40mm的钢管可用弯曲试验代替压扁试验 一组弯曲试验 应包括一个正向弯曲(靠近钢管外表面的试样表面受拉变形)和一个反向弯曲(靠近钢管内表面的试样 表面受拉变形) 弯曲试验的弯芯直径为25mm,试样应在室温下弯曲180°" 弯曲试验后,试样弯曲受拉表面及侧面不允许出现目视可见的裂缝或裂口 6.6.2.2弯曲试验的试样应沿钢管横向截取,试样的制备应符合GB/T232的规定 试样截取时,正 向弯曲试样应尽量靠近外表面,反向弯曲试样应尽量靠近内表面 试样弯曲受拉变形表面不允许有明 显伤痕和其他缺陷 试样加工后的截面尺寸为12.5mm×12.5mm或25 mm×12.5mm(宽度×厚度);截面上的四个 角应倒成圆角,圆角半径不大于1.6mm;试样长度不大于150mm 6.6.3扩口试验 外径不大于150mm且壁厚不大于10mm的钢管应做扩口试验 扩口试验在室温下进行,顶芯锥度为30" HD280和HD280Cr钢管扩口后试样的外径扩口率为18%,其余钢管扩口后试样的外径扩口率应 符合表8的规定 扩口后试样不允许出现裂缝或裂口 表8钢管外径扩口率 壁厚"/外径 s0,08 >0.08~0.12 >0.120.15 >0.15~0.18 >0.18 钢管外径扩口率/% 20 18 10 当钢管按最小壁厚交货时为平均壁厚 6. 试料模拟消除应力热处理 当需方在合同文件中规定了模拟消除应力热处理时,试料的模拟消除应力热处理应符合附录B的 规定 6.8低倍检验 采用钢锭直接轧制的钢管应做低倍检验,钢管低倍检验横截面酸浸试片上不允许有目视可见的白 点、夹杂、皮下气泡、翻皮和分层 非金属夹杂物 用钢锭和连铸圃管坯直接轧制的钢管应做非金属夹杂物检验,钢管的非金属夹杂物按GB/T10561 中的A法评级,其A.B.C,D各类夹杂物的细系级别和粗系级别应分别不大于2.5级,DS类夹杂物应 不大于2.5级;A、B.C、D各类夹杂物的细系级别总数与粗系级别总数应各不大于6.5级 6.10晶粒度 交货状态钢管的实际晶粒度应为5级或更细,两个试片上晶粒度最大级别与最小级别差应不大于 3级 显微组织 成品钢管的显微组织应为铁素体加珠光体,允许存在少量的粒状贝氏体 脱碳层 外径不大于76mm的冷拔轧)成品钢管应检验全脱碳层,其外表面全脱碳层深度应不大于 0.3 mm,内表面全脱碳层深度应不大于0.4 ,两者之和应不大于0.6mm mm， 6.13表面质量 钢管的内外表面不允许有裂纹、折叠、结疤、轧折和离层 这些缺陷应完全清除,缺陷清除深度 应不超过壁厚的10%,缺陷清除处的实际壁厚应不小于壁厚所允许的最小值 缺陷清除处不允许焊 补,且应圆滑过渡,缺陷清除的深、宽、长之比应不小于1:6:8 12
GB24512.1一2009 钢管内外表面上直道允许的深度应符合如下规定 a)冷拔(轧)钢管和以机加工表面交货的钢管;不大于壁厚的4%,且最大为0.2mm D) 热轧(挤、顶、锻、扩)钢管;不大于壁厚的5%,且最大为0.4mm 深度不超过钢管壁厚的5%,或钢管壁厚小于6.0mm时深度不超过0.3mm,且不超过壁厚允许 负偏差的其他局部缺欠允许存在 6.13.2钢管内外表面的氧化铁皮应清除,但不妨碍检查的氧化薄层允许存在 6.13.3以机加工表面交货的钢管,其表面粗糙度应不大于Ra12.5m. 6.13.4核1、2、3级钢管表面缺陷修磨处或对表面质量有疑问时,制造厂应选择采用液体渗透或磁粉 探伤进行检验 液体渗透检验或磁粉探伤应符合如下规定: 液体渗透检验应符合JB/T4730.5的规定 检验时,尺寸超过1mm的任何缺欠应予记录;凡 呈现下述显示的缺陷都应标明位置.并按6.13.1的规定进行清除 线性缺陷显示 -尺寸超过3mm的非线性缺陷显示 3个或3个以上排列成行,且边缘间距小于3mm的缺陷显示; 在100em的矩形面积上，累计有5个或5个以上密集缺陷显示,该矩形长边不大于 20cem,且取自缺陷显示评定最不利的部位 磁粉探伤应符合GB/T15822的规定 磁粉探伤显示的缺陷都应标明位置,并按.13.！的规 b 定进行清除 磁粉探伤由制造厂选择采用缺陷修磨处的局部探伤或全长探伤,局部探伤或全 长探伤的标准试片应分别符合如下规定: 30 表面缺陷修磨处的局部探伤采用A-30/100(相对槽深为尚士8Am) 60 全长探伤采用A60/100(相对槽深为 士8 Am) 100 6.14超声波探伤检验 6.14.1纵向和/或横向缺陷检验 14.1.1钢管应按GB/T5777一2008的规定逐根全长进行超声波探伤检验,核1、2级钢管应检验纵 o 向缺陷和横向缺陷,核3级和非核级钢管应检验纵向缺陷 超声波探伤检验对比试样人工缺陷刻槽深 度等级应为12,最小深度应为0.2mm,最大深度应为1.0mm 当钢管壁厚与外径之比大于0.2时,除非合同中另有规定,钢管内壁人工缺陷深度按GB/T5777一- 2008中附录C的C.1规定执行 当钢管按最小壁厚交货时,对比样管刻槽深度按钢管平均壁厚计算 6.14.1.2自动检验不能完全检验的钢管端部应切除或进行手工超声波检验 手工检验方法的灵敏度 应至少与自动检验方法一致,用作校正灵敏度的钢管应是用于自动检验的钢管 6.14.2分层缺陷检测 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可按GB/T20490的规定进行超声波分层 缺陷检测,分层缺陷检测推荐采用验收等级 试验方法 7.1钢管的尺寸和外形应采用符合精度要求的量具逐根测量 7.2钢管的内外表面应在充分照明条件下逐根目视检查 7.3力学和工艺性能检验的取样方法应符合如下规定 a 试样应取自交货状态钢管一端截取的试料环,试料应有足够的尺寸,以便截取全部试验及复验 所需试样 13
GB24512.1一2009 b采用钢锭制成的成品钢管,其检验用试样应在钢管上对应于钢锭帽口端的一端截取; 试样端部距管端的距离应不小于钢管的壁厚,但不超过40mm; c d 壁厚不大于30mm的钢管,其力学性能检验的试样轴线应位于钢管壁厚的二分之一处;壁厚 大于30mm的钢管,其力学性能检验的试样在靠近钢管内壁四分之一处截取 用于核2级主蒸汽管道和主给水管道的钢管或外径大于450mm,壁厚大于20mm的核1,2,3级 钢管,其取样方法应符合附录C的规定 钢管检验项目的试验方法,取样方法和取样数量应符合表9的规定 用于核2级主蒸汽管道和主给水管道的钢管或外径大于450mm、 1、壁厚大于20mm的核1、2、3级 钢管,其检验项目的试验方法、取样数量应符合附录C的规定 表9钢管的试验方法、取样方法和取样数量 序号 检验项目 试验方法 取样方法 取样数量 GB/T223 GB/T4336 化学成分 GB/T20066 每炉取1个试样 GB/T20123 GB/T20125 室温拉伸试验 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T228 GB/T2975,6.4.1.3、7.3 GB/T4338 GB/T2975,6.4.1.3、7.3 高温拉伸试验 每批在两根钢管上各取1个试样 冲击试验 GB/T229 GB/T2975,6.4.2.3、7.3每批在两根钢管上各取一组3个试样 液压试验 GB/T241 逐根 涡流探伤检验 GB/T7735 逐根 漏磁探伤检验 GB/T12606 逐根 压扁试验 GB/T246、7.3 GB/T246 每批在两根钢管上各取1个试样 弯曲试验 GB/T232 每批在两根钢管上各取一组2个试样 GB/T232、6.6.2.2、7.3 10 GB/T242、7.3 GB/T242 扩口试验 每批在两根钢管上各取1个试样 GB/T226 11 低倍检验 GB/T226 每炉在两根钢管上各取1个试样 GB/T1979 每炉在两根钢管上各取1个试样 12 非金属夹杂物 GB/T10561 GB/T10561 GB/T6394 品粒度 GB/T6394 每批在两根钢管上各取1个试样 14 GB/T13298 GB/T13298 显微组织 每批在两根钢管上各取1个试样 15 脱碳层 GB/T224 GB/T224 每批在两根钢管上各取1个试样 渗透检验 16 JB/T4730.5 6.13.4 17 GB/T15822 6.13.4 磁粉探伤 纵向和/或横向缺陷 18 GB/T5777一2008 逐根 超声波探伤检验 9 分层缺陷超声波检测 GB/T20490 供需双方协商确定 永的分析方法由供需双方协商确定 14
GB24512.1一2009 检验规则 8.1检查和验收 钢管的检查和验收由供方质量技术监督部门进行 8 组批规则 2 钢管的化学成分低倍检验和非金属夹杂物检验按熔炼炉检查和验收,钢管的其余检验项目应按批 检查和验收 每批应由同一牌号,同一炉号-同一规格和同一热处理制度(炉次)的销管组成 每批锻管 的数量应不超过如下规定 a)D<114.3mm;200根; 114.3mm325mm;50根 c 取样数量 钢管各项检验的取样数量应符合表9或附录C的规定 复验与判定规则 钢管的复验与判定规则应符合GB/T17505的规定 复验时,应对测得的不合格项目取双倍数量 试样进行检验,不足双倍数量试样时,可逐根检验 如果复验试样在原抽样钢管上截取时,其试样应在 试料上原取样邻近部位截取 若复验结果不合格,制造厂可将该批剩余钢管逐根检验 重新热处理 力学性能和工艺性能不合格的钢管,可进行重新热处理 重新热处理后的钢管应以新的批提交验 收 重新热处理只允许一次 包装、标志和质量报告 9.1钢管包装前应使用无油、干燥、清洁的压缩空气或其他适宜的方法对钢管内外表面进行清洁处理 钢管两端管口应采用塑料管帽、塑料布、麻袋布或其他合适的方法和材料进行封堵 钢管包装的其他规定应符合GB/T2102的规定 9 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,钢管外表面可涂防锈油脂或防锈漆 2 9 3 钢管的标志应符合GB/T2102的规定 9 不论交货前的钢管状况如何,制造厂应在每一项检验后建立以下相应的质量报告,并将报告提供 给需方 钢的冶炼方法,钢的化学成分熔炼分析和成品分析报告; ? b)管坯的制造方法报告; 热处理记录及分析报告 c D 力学和工艺性能试验报告; 表面质量目视检查报告 无损检验报告; 液压试验报告; 采用钢锭制造核1、2级钢管时,钢锭头尾的最小切除比例报告; 其他规定检验项目的检验报告 这些报告中还应包括以下内容 -熔炼炉号和钢管批号; 15
GB24512.1一2009 制造厂识别标志; 订货单号合同号 如有必要,检查机构的名称 各种试验和复验的结果,及与其相对照的规定值 16
GB24512.1一2009 附 录A 资料性附录 相近钢牌号对照表 表A.1列出了本部分钢的牌号与其他标准相近钢牌号的对照.供参考 表A.1本部分钢的牌号与其他标准相近钢牌号对照表 其他相近的钢牌号 EN10216-2《压力用NFA49-213《高温用非合 交 金和Mo或Mo-C合金《ASME炉及压 途的无缝钢管 本部分 序号 GB5310 货技术条件第2部钢无缝钢管》NFA49- 力容器规范第l 钢的牌号 《高压锅炉用无缝钢管》分规定高温性能的2l1《钢管高温流体管 卷 A篇铁基材 非合金钢和合金钢道用非合金钢平端管 料》 锅管》 尺寸-交货技术条件》 HD245 P235GH TU42c,TUE250 20G、20MnG SA-106B,SA-210A-l HD245c TU42CR HD265 P265GH HD265c HD280 TU 48C SAIosc.SA210c 25MnG HD280c TU48CR 17
GB24512.1一2009 B 附 录 规范性附录 模拟消除应力热处理 B.1模拟消除应力热处理 B.1.1制取力学性能和工艺性能试样的试料应进行模拟消除应力热处理 B.1.2试料模拟消除应力热处理保温温度应与钢管使用过程中的消除应力热处理温度一致,保温温 度允许偏差为士5C 保温时间应按壁厚每1mm不小于6min计算,至少2h,用于核2级主燕汽管道的钢管保温时间 应不小于3h 在温度超过400C时,加热和冷却速率应符合以下规定 a)当钢管壁厚不超过25mm时,加热和冷却速率不超过220C/h b 当钢管壁厚超过25mmm时,加热和冷却速率u不超过按式(B.1)计算的结果,但不低于55C/h 25/S)×220 B.1 式中: 钢管加热和冷却速率,单位为摄氏度每小时(C/h) S 钢管的壁厚,单位为毫米(t mm B.2试验条件和结果 B.2.1需方可在合同文件中规定仅在经模拟消除应力热处理状态下的试验,或交货状态及经模拟消 除应力热处理状态两种状态下的试验 B.2.2经模拟消除应力热处理状态下的试验,其力学性能试验和工艺性能试验的试样应在经模拟消 除应力热处理后的样坯上制取,试验数量,取样方法和试验温度应与钢管交货状态试验的要求相同,且 各项试验的结果应符合钢管交货状态下的规定 B.2.3当钢管制造厂提供了由于进行模拟消除应力热处理而引起力学性能降低的情况报告,并且设 计单位在确定许用应力时已考虑到这种力学性能的降低时,可仅在交货状态下取样对钢管进行验收试 验 这种情况应在合同文件中注明 18
GB24512.1一2009 c 附 录 规范性附录 特殊取样要求和取样数量 C.1总则 用于核2级主蒸汽管道和主给水管道的钢管或外径大于 450mm、壁厚大于20mm的核1、2、3级 钢管,其力学和工艺性能检验的取样方法以及各项检验的试验方法和取样数量应符合本附录的规定 C.2力学和工艺性能检验取样方法 力学和工艺性能检验的取样方法应符合如下规定 应在交货状态钢管的两端截取试料环,且两端试样应分别取自钢管两个端部相对180°的位置 并在试料环上做适当标志; b)试料应有足够的尺寸,以便截取全部试验及复验所需试样 c力学和工艺性能检验的试样端部距管端的距离应不小于钢管的壁厚,但不超过40m mm; d 壁厚不大于30mm的钢管,其力学性能检验的试样轴线应位于钢管壁厚的二分之一处;壁厚 大于30mm的钢管,其力学性能检验的试样在靠近钢管内壁四分之一处截取 c.3各项检验的试验方法、,取样方法和取样数量 钢管各项检验的试验方法、取样方法和取样数量应符合表C.1的规定 表c.1钢管的试验方法,取样方法和取样数量 检验项目 试验方法 取样方法 取样数量 序号 GB/T223 GB/T4336 GB/T20123 GB/T20066 化学成分 每炉取1个试样 GB/T20124 GB/T20125 室温拉伸试验 GB/T228 GB/T2975、6.4.1.3,C.2 逐根两端各取1个试样 高温拉伸试验 GB/T4338 GB/T2975,6.4.1.3,C.2逐根对应于钢锭底部一端取1个试样 冲击试验 GB/T229 GB/T2975、6.4.2.3,C.2 逐根两端各取一组3个试样 液压试验 逐根 GB/T241 GB/T7735 涡流探伤检验 逐根 GB/T12606 漏磁探伤检验 逐根 压扁试验 GB/T246 GB/T246、C.2 逐根取1个试样 弯曲试验 GB/T232 GB/T232,6.6.2.2、C.2 逐根取一组2个试样 GB/T226 10 GB/T226 低倍检验 逐根两端各取1个试样 GB/T1979 l 逐根两端各取1个试样 非金属夹杂物 GB/T10561 GB/T10561 12 晶粒度 GB/6394 GB/T6394 逐根两端各取1个试样
GB24512.1一2009 表C.1(续 序号 检验项目 试验方法 取样方法 取样数量 逐根两端各取1个试样 显微组织 GB/T13298 GB/T13298 渗透检验 JB/T 14 4730.5 6.13.4 15 GB/T15822 6.13.4 磁粉探伤 纵向和/或横向缺陷 16 GB/T5777一2008 逐根 超声波探伤检验 17 分层缺陷超声波检测 GB/T20490 供需双方协商确定 汞的分析方法由供需双方协商确定