船舶工艺术语修船工艺

船舶工艺术语修船工艺

国家标准 GB/150g4一2008 代替GB/T15094一1994 船舶工艺术语修船工艺 Terminologyforshipteechnology一Shiprepairingtechnology 2008-07-30发布 2009-02-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管蹬委员会国家标准
GB/T15094一2008 前 言 本标准代替GB/T15094一1994《船舶工艺术语修船工艺》. 本标准与GB/T15094一1994相比,主要有下列变化 删除了“覆板”“测向仪自差校正”术语; -增补了“水下维修”“水下黏合”、“钢质夹层板结构”术语; -增补了部分中文索引和英文索引 本标准由船舶工业集团公司提出 本标准由全国海洋船标准化技术委员会船舶基础分技术委员会归口 本标准起草单位;船舶重工集团公司天津修船技术研究所 本标准主要起草人:张书清、姚军、崔金环周月丽、郭凤艳 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 -GB/T150941994
GB/15094一2008 船舶工艺术语修船工艺 范围 本标准规定了船舶有关坞修,船体,轮机等方面的修理工艺术语及其定义 本标准适用于船舶的研究、设计、制造、教学、管理和其他可应用的领域 坞修 2.1 进坞doeking 将浮于水面的船舶移至干船坞或浮船坞内的作业 mmdeking 出坞 un 将坞内船舶移至坞外的作业 2.3 上排uptopatentslip 使船舶沿倾斜的纵向或横向船排滑道牵引上升而露出水面的作业 摆墩blking" arrangemment 根据进坞图或线型图以及前次进坞记录而决定坞墩的位置、数量及高度并使坞墩定位的作业 2.5 坞内找正alignmentindoek 船坞排水过程中,随时调整使船舶按要求的位置坐墩的过程 2.6 船底望光lightmeasurewitheyeforthebottomdeforming 根据船底基线两端某两点的连线,用光线望通的办法,测量龙骨线各点相对于此连线的垂向差,判 定船底龙骨局部变形的方法 2.7 水下维修underwatermaintenance 在水下对船体水下部分及附属装置进行的维护和修理,包括水下检查、清洗、涂装、堵漏、焊接、切 割、更换与维修等 2.8 underwateradhesion 水下黏合 使用水下黏合剂封补水下破损船体的特殊工艺 2.9 轴套黏接shafttlinerbonding 使用黏合剂将轴套固定在螺旋桨轴、舵杆、舵销等轴类零件上的工艺过程 2.10 螺旋桨轴配键matehingkeypupelershat 螺旋桨轴和螺旋桨用键连接时,键按键槽尺寸进行配对加工和拂配工作的工艺过程
GB/T15094一2008 2.11 螺旋桨螺距矫正 dheckofpropellerpiteh 对螺旋桨螺距进行测量和修正 2.12 螺距规ppellerptsh 1gauge 测量螺旋桨螺距的工具 2.13 ropellerbalancetest 螺旋桨校平衡pr 对螺旋桨进行静平衡试验和校正 2.14 repair 螺旋桨修理prper 对螺旋桨因海水腐蚀、气蚀和碰撞等作用而产生的缺损、裂纹、弯曲变形或断裂等所进行的修复 2.15 螺旋桨锥孔研配serappimgofprpellerbos 螺旋桨锥孔经刮研或磨削至与其轴的锥体达到良好接触配合的工艺过程 2.16 立式配锥孔serappingofpropelerbossinvertielpusitionm 将螺旋桨平放在地,使推进器轴垂直升降进行贴合检查的螺旋桨锥孔研配方法 卧式配锥孔serappingfpopelerbwssimhorinalpwstin 将螺旋桨立放在地,使推进器轴水平进退进行贴合检查的螺旋桨锥孔研配方法 2.18 高压水清洗hydroblasting 采用高压喷射的水流冲击作用去除船体表面的污垢、锈层、旧涂层以及水溶性的腐蚀产物等的清理 方法 2. 19 喷丸除锈shotpeening 采用压缩空气向钢材表面喷射铁丸或钢丸,以除去氧化皮和铁锈的除锈方法 2.20 机械除锈meehaniealrustremval 采用人工持电动或风动工具进行除锈的方法 2.21 喷砂除锈sandblasting 利用压缩空气喷射砂粒的除锈方法 2. 22 wetsandbla 湿喷砂除锈 lasting 采用水和砂混合为喷砂介质的喷砂除锈方法 2.23 喷涂spraypainting 采用喷枪等喷射工具把涂料雾化后,喷射在被涂工件表面上的涂装方法 滚涂roll painting 采用滚筒蘸上涂料,在工件表面滚动,使涂料覆盖于工件表面的涂装方法
GB/T15094一2008 2.25 喷浆法mortarjetingmethod 将砂浆通过喷枪装置,喷射成型的抹浆方法 船体修理 3.1 船舶改装shipeonversion 为改变船舶用途和性能,在满足规范要求的前提下,对船舶的船体、设备、系统、结构等的改装 3.2 洗舱washing 对船舱进行冲刷、清理的作业 测爆gas-freeinspeetionm 为保证施工安全,使用专用仪器对已经清洗的空载油舱进行可燃气体含量测量的工作 船体外板测厚thieknessmeasurementofhwll plates 测量船体外板厚度的工作 3.5 换板renewalofplate 割除损坏或有缺陷的船体钢板,焊上与原板材性能和几何形状相同钢板的工艺过程 3.6 钢质夹层板结构sandwichplatesystem" 1withsteelplate 两层钢板用Ela lastocore TM塑料填充剂紧密地粘合在一起的结构 船舶柴油机修理 reonditionm 曲轴修正 ningofcrankshaft 修正曲柄销与主轴颈间的平行度及轴颈圆度、圆柱度和表面粗糙度的工艺过程 4.2 轴模shaftgrindim ingsegmment 修正曲轴时,用来检查和修正曲轴颈圆度和圆柱度的工具 4.3 曲轴就地加工erankshafreconditioninginsitus 在机舱内原地加工曲柄销和主轴颈以消除其缺陷的工艺过程 吊缸liroutpiston 气缸盖取下,吊出活塞,对活塞、活塞杆、气缸套等进行检查、测量的工艺过程 4.5 轴承刮研scrapingofbearing 为保证各轴承中心线的直线度或使轴承和轴颈有良好的配合,采用手工刮削方法对轴承表面进行 修正的工艺过程
GB/T15094一2008 4.6 主轴颈下沉量deleetionofmainjournmal 主机运行后,因主饷颈和主饷承磨损而造成的主轴颈相对原始安装位置的下移值 桥规bridgegauge 测量主轴颈下沉量的桥式工具 4.8 曲轴臂距差测量measuringoferankdelleetion 用曲轴量表对曲轴回转一周时曲柄臂间距离变化值的测量 4.9 曲轴量表dialgaugeformeasuringoferankspread 测量曲轴臂距差的专用量表 4.10 机座找平levellingofenginebedl 调整基座上垫块,以校正机座平面的工艺过程 4.11 机架定位psitomingof nefrae 按机架中心线应与曲轴中心线垂直相交,气缸中心线在曲臂档居中的要求,调整并确定机架相对于 机座位置的工艺过程 4.12 气缸体定位positioningofcylinderblock 按气缸中心线应与曲轴中心线垂直相交的要求,调整并确定气缸体相对于机架位置的工艺过程 导板定位positioningofcrossheadguide 按十字头式柴油机活塞在气缸中运动轨迹应接近气缸中心线,并使活塞和气缸套间有一定间隙的 要求,调整导板相对于机架位置的工艺过程 14 运动件校中centeringofmoingparts 柴油机运动部件安装时,力求活塞运动轨迹接近气缸中心线,并使活塞和气缸套间保持一定间隙的 调整工作 4.15 找止点setingoftopdeadcenter 测定某缸活塞于上止点时曲轴飞轮相对于某固定件上定位点的位置 4.16 止点规 deadcentergauge 根据某活塞在上止点的位置,按曲轴或凸轮轴上某一点相对固定件上定位点制作的定距专用量规 4.17 校气缸余隙cheekofplaybetweenpistonandeylindercover 通过变更有关零件的尺寸,调整活塞顶部与气缸盖间隙的工艺过程 timing 校定时 对喷油提前角、进气相位角、排气相位角或启动空气供气相位角等进行的调整和测定的工艺过程
GB/T15094一2008 4.19 clearance 校气阀间隙 dheckofthetappet 调整气阀和摇臂间间隙的工艺过程 4.20 阀面研磨yalelapping 为保证阀与阀座间的密封性而对其接触面间的研磨 4.21 冲车blowing 利用压缩空气启动的柴油机,为去除积存在柴油机活塞顶上的油、水和杂质,同时检查柴油机空气 启动系统是否正常,在启动前打开示功阀,将操纵装置安放在启动位置,使压缩空气转动柴油机数转的 过程 4.22 启动starting 采用人力电能或压缩空气等使曲轴转动到柴油机能自行连续工作的发动过醒 4.23 unningin 磨合 为使相互运动摩擦面有利于润滑,使其能迅速承受全负荷所做的空负荷或低负荷运转 4.24 试车testofengine 船舶柴油机在正式投人营运前进行各项性能调整及试验运行的工艺过程 锅炉修理 锅炉底座定位positioningofboilerstool 调整锅炉底座在船体基座上位置的工艺过程 5.2 锅筒定位positioningofdrum" 下锅简的底座在船体基座上位置的确定及上锅简按下锅筒进行位置确定的工艺过程 5.3 炉墙砌筑furnaeebriekwork 炉膛内敷设耐火材料的工艺过程 5 锅炉绝热层包扎laggingofboiler 锅炉本体外露部分用绝热材料、铁皮等包裹及紧固的工艺过程 5 炉胆顶圆sagcorrectionofboilerfurnace 对烧塌变形的火管锅炉炉胆利用与炉胆波形相吻合的专用模具进行修复还原的工艺过程 6 5. 炉胆焊装weldinottttin迟ofler furnace 在变形量未超过规定值的炉胆上或在已经顶圆的炉胆上焊装加强圈的工艺过程 5 燃烧室板壁矫正aligningofboilerfurmacewall 用千斤顶、压排或其他设备对加热至一定温度的火管锅炉燃烧室管板、背板等局部变形处进行矫正
GB/T15094一2008 的工艺过程 5.8 锅炉管孔堵焊boilertubeplugwelding 锅炉修理或改装时,将闷头焊装在不用的管孔内的工艺过程 5.9 烘炉 furnacedrying 对新安装好或大修后的锅炉进行逐渐加热,使炉墙缓慢干燥和受热而逐渐升温的过程 煮炉botingout 将一定浓度的碱性溶液在锅炉中加热使之沸腾,以除去油脂等杂物的过程 5.11 扫炉boilereleaning" 对锅炉受热面外部的烟污进行清扫的操作 5.12 洗炉washingole" 对锅炉内部水垢,泥渣、积盐清除的操作 5 13 锅炉水压试验hydrawlietestofboiler 锅炉装配后用压力水所进行的强度和密封性的试验 5.14 燃烧调整试验testforcombustioncontrol 为得到锅炉在承受各种负荷时的最佳燃烧条件而对燃油及烟、风系统所进行的配合调整试验 安全阀调整试验safetyvaleoperationtest 调整检查安全阀的开启和关闭的压力范围的试验 其他 6 勘验prerepairinginspeetionm 船舶修理前,为核定船方提出的修理项目与相应的技术措施而进行的检验 6.2 套合shrinkingom 轴与轴套间实现过盈配合的工艺过程 镶套bushing 对具有相对运动的偶合件的磨损部分加镶外套或内套的尺寸补偿修理方法 6. 电刷镀electrochemiealmachining 采用电化学方法,高速在导体局部表面镀上一层金属的加工方法 镀络修复chromwmplatingrpar 采用电化学方法,将金属铬沉积于被磨损机件工作面的尺寸补偿修理方法
GB/T15094一2008 6.6 镀铁修复ironplatingrepair 采用电化学方法,将电解铁沉积于被磨损机件工作面的尺寸补偿修理方法 6 热喷涂thermals spraying 将熔融状态的喷涂材料,通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上,形成喷涂层的金属表面加工 方法 6.8 machining 光车 消除因磨损或其他缺陷,需将部件表面车圆的加工方法 金属扣合tieinsert 采用金属块或金属键修复裂纹的方法
GB/15094?2008 3.5 ?λ 4.11 е 2. .20 44 ? 10 У? 44. 18 44. 19 У? 4.17 У? ? 6.9 2 2.16 ?? ?? 5.5 ?? 5.6 ?? 5.3 ? 12 2. ? 2.11 У? 2.13 2.14 2 10 ? 2 15 ? 4.23 罬 2.25 ? 2. 23 ? 19 2 4.22 44 嶨λ 12 ? 4.8 ? ???
GB/T15094?2008 ?? 5. 11 5. ??? ? 5. 11 ?? 2.3 ?? 2.22 4.24 ? ? 2 ?? 2 ? W 17 ?? 2. 2.5 ? ?? 5.12 ?У 4.14 44. 15 ? 44. 16 ? й 4.5 ? 4.2 2.9 ? 5.10 ?? 10
GB/T15094?2008 ? aligningofboilerfurnacewall 2.5 alignmentindock blockingarrangement 2. 4.21 blowing 1 boilercleaning boilertubeplugwelding 5. 10 boilingour 4.7 bridgegauge bushing 4.14 centeringofmovingparts 44 17 checkofplaybetweenpistonandeyindercover 2.11 ofpropelerpitch check 19 eheckofthetappetelearanee chromiumplatingrepair 6.5 crankshaftreconditioninginsitus deadentergauge 16 4.6 deleetionofmainjourmal g dialgaugeformeasuringofcrankspread docking electrochemicalmachining furnacebrickwork 5.3 5.9g furnacedrying s-free 3.3 gasS inspeetion
GB/T15094?2008 5.13 hydraulictestofboiler 2.18 hydroblasting 6.6 iroplatingrepair aggingofboler 4 evelingfenginebedl 10 lift outpiston 2.6 lightmeasurewitheyefortheottomdeforming machining matchingkeyonpropellershaft 2.10 measuringoferankdefleetionm" 4.8 2. 20 mechaicalrIstrem0yal 2 25 mortarjettingmethod 5.1 itioningofboilerstool p0Sl 44 ioningofcr0ssheadguide 13 ioningofeylinderlock 44 12 ioningofdrum 5.2 4 1 ioningofengineframe 6.t prerepairinginspection 13 propellerbalancetest 12 propellerpitchgauge propellerrepair 2. 14 recodition 4.1 nngofcrankshaft lofplate 3.5 renewal 2.24 rollpainting 4.23 rumningin safetyvalveoperationtest 5.15 sagcorrectionofboilerfurnace 2.21 hlasting Sand 2
GB/15094?2008 6 3. withsteelplate sandwithplatesystem 4.5 scrapingofbearing serappingofpropellerb0ss 15 17 serappingofpropellerb0ssinhorizontalp0sition 16 ScrappingofprOpellerb0SSinVertica 15 SettingoftoDdeadcenter shaftgrindlingsegment iner bonding conversion 3.1 2.19 sh0tpeenimg shrinkingon 6.2 2.23 spraypainting 4.22 starting testforcombstioncontrol 5. 1 4.24 testofengine 6. spraying 3 thicknessmeasrementofhullplates isert 44 18 timming underwateradhesion 2 2.7 underwatermmaintenance undocking 2.2 uptopatentslip 2.3 valve 4.20 lapping washing 3.2 washingboiler 5.12 weldingoutfittingofboilerfurnce 5.6 2.22 lblastng etSand 13