低温管道用大直径焊接钢管

低温管道用大直径焊接钢管

国家标准 GB/T37577一2019 低温管道用大直径焊接钢管 weldedlargediametersteelpipesforlow-temperature-servieepiptng 2019-06-04发布 2020-05-01实施 国家市场监督管理总局 发布 币国国家标准化管理委员会国家标准
GB/T37577一2019 目 次 前言 范围 2 规范性引用文件 3 订货内容 尺寸、外形和重量 5 技术要求 试验方法 检验规则 包装、标志和质量证明书 13 附录A资料性附录常用外径和壁厚 附录B规范性附录缺陷的处理方法
GB/37577一2019 前 言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准由钢铁工业协会提出 本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/Tc183)归口 本标准起草单位:番禹珠江钢管(连云港)有限公司、张家港沙钢金洲管道有限公司、宝鸡石油钢管 有限责任公司国家石油天然气管材工程技术研究中心),冶金工业信息标准研究院 本标准主要起草人:裴银柱、张坤鹏、梁才萌、王兴、杨忠文、董莉、张荣胜、张冰、刘云、王烁,李奇
GB/37577一2019 低温管道用大直径焊接钢管 范围 本标准规定了低温管道用大直径焊接钢管的订货内容尺寸、,外形重量、技术要求、试验方法、检验 规则包装、标志和质量证明书 本标准适用于-20笔级-196C级外径不小于ll4.3mm的低温管道用大直径焊接钢管(以下 简称钢管). 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T222 GB/T223.5钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法 GB 223.9钢铁及合金铝含量的测定铬天青s分光光度法 GB/T223.12钢铁及合金化学分析方法碳酸钠分离-二苯碳酰二阱光度法测定铬量 23.14钥铁及合金化学分析方法钮试剂萃取光度法测定钱含量 GB 223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠纳分离-碘量法测定铜量 GB 23.23钢铁及合金镍含量的测定丁二酮厉分光光度法 GB 223.25钢铁及合金化学分析方法 丁 二酮肪重量法测定镍量 2223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氢酸盐分光光度法 GB 223.40钢铁及合金锯含量的测定氯碱酚s分光光度法 T GB GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚呻酸钠亚硝酸钠滴定法测定钮量 GB 223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量 2223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 T GB 钢铁及合金钛含量的测定二安替比林甲烧分光光度法 GB 223.84 223.86钢铁及合金总碳含量的测定感应炉燃烧后红外吸收法 GB GB T 228.1金属材料拉伸试验第1部分;室温试验方法 GB 229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 241金属管液压试验方法 GB 246金属材料管压扁试验方法 GB 钢管的验收,包装、标志和质量证明书 GB/T2102 GB/T2650焊接接头冲击试验方法 GB/T2651焊接接头拉伸试验方法 K 2653煤接接头弯曲试验方法 GB GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T3531低温压力容器用钢板 GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法
GB/T37577一2019 GB/T19293对接焊缝X射线实时成像检测法 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法) 低合金钢多元素含量的测定电感棚合等离子体发射光谱法 GB/T20125 GB/T21835焊接钢管尺寸及单位长度重量 GB/26955金属材料焊缝破坏性试验焊缝宏观和微观检验 NB/T47014承压设备焊接工艺评定 sY/T6423.1石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分;焊接钢管焊缝缺欠的射线检测 钢管无损检测方法第2部分;焊接钢管焊缝纵向和或横向缺 SY/T6423.2石油天然气工业 欠的自动超声检测 sY/T6423.4石油天然气工业钢管无损检测方法第4部分;无缝和焊接钢管分层缺欠的自 动超声检测 sY/T6423.5石油天然气工业钢管无损检测方法第5部分;媒接钢管焊缝缺欠的数字射线 检测 3 订货内容 按本标准订购钢管的合同或订单应包括下列内容 本标准编号; a b 产品名称; 钢的牌号; c d 订购的数量总重量、总长度); 尺寸规格; e fD 制造方法 交货状态; g 特殊要求 h) 尺寸、外形和重量 4.1外径和壁厚 4.1.1钢管的公称外径(D)范围为不小于114.3 mm,公称壁厚(t)范围为不大于75mm 钢管的外径 和壁厚应符合GB/T21835的规定 根据需方要求,经供需双方协商,可供应GB/T21835规定以外规 格的钢管 4.1.2钢管常用外径和壁厚参见附录A 4.2外径和壁厚的允许偏差 4.2.1钢管公称外径允许偏差应符合表1的规定 4.2.2钢管壁厚允许下偏差为-0.3mm
GB/37577一2019 表1外径的允许偏差 单位为毫米 允许偏差 外径D 除管端外 管端 114.3168.3 士0.75%D >168.3610 士0,75%D,但最大为士3.2 士0.5%D,最大为士1.6 >6101422 士0.5%D,但最大为士4.0 士1.6 >l422 供需双方协商确定 4.3长度 4.3.1通常长度 钢管的通常长度应为3000mm~12000mm 经供需双方协商,并在合同中注明,可交付其他长 度的钢管 4.3.2定尺长度 根据需方要求，经供需双方协商,并在合同中注明,钢管可按定尺长度交货 钢管的定尺长度应在 通常长度范围内,钢管的定尺长度允许偏差为*”mm 4.4弯曲度 4.4.1钢管的全长弯曲度应不大于钢管长度的0.2% 4.4.2钢管管端弯曲度(每个管端1000mm长度上相对于轴向直线的最大偏离)应不大于4.0mm,如 图1所示 单位为毫米 120o 000 说明: 平尺; -钢管 图1管端弯曲度测量 4.5不圆度 钢管的不圆度由同一横截面上测得的最大外径和最小外径的差值)应不超过表2的规定值
GB/T37577一2019 表2钢管不圆度 单位为毫米 不圆度 外径D 除管端外 管端 610 2%D 1.5%D D/1<75时1.5%D,但最大为15 D/1<75时1%D,但最大为13 >6101422 D/>75时供需双方协商确定 D/>75时供需双方协商确定 422 供需双方协商确定 管端包括钢管每个端头100mm长度范围内的钢管 4.6管端 4.6.1钢管两端端面应与钢管轴线垂直,切口毛刺应予清除 钢管端部的切斜应符合如下规定 a 外径大于1422mm时,切斜应不超过2.生mm; 其余钢管切斜应不超过1.6mm. b 4.6.2钢管两端端面应为平头(不加工坡口) 根据需方要求,钢管两端端面可加工坡口,坡口尺寸应 在合同中注明 4.7重量 4.7.1钢管按实际重量交货,也可按理论重量交货 钢管的理论重量按式(1)计算 W =0.02466151(D一 式中 w 单位长度重量,单位为千克每米(kg/m)3 公称壁厚.单位为老米(mm) 公称外径,单位为毫米(mm) D 4.7.2钢管的实际重量与理论重量的允许偏差为]% S 技术要求 5.1钢的牌号和化学成分 5.1.1钢的牌号和化学成分(熔炼分析)应符合表3的规定 根据需方要求，经供需双方协商,可供应 表3规定以外牌号的钢管 5.1.2成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定,其中08Ni3DR.06Ni9DR钢中P,S成品化学 分析允许偏差为:P+0.003%,S+0.002% 表3钢的牌号和化学成分 化学成分(质量分数)s.b/% 序号 牌号 S N Mo ND Al Mn 不大于 16MnDR 0.20l0.l50.5o1.20l.60 0.40 >0.0200.0200.010
GB/37577一2019 表3(续 化学成分(质量分数)h/% 序号 牌号 一 Mn Mo Nb Al 不大于 C0.18lo,150.5o1.201.6ol0.20~0.6o C0.,05 >0.020l0.02ol0.008 15MnNiDR 15MnNiNbDR<0.18lo.150.501.201.6ol0.300.70 lo,015~0,040 0.,020l0.,008 09MnNiDR C0.12lo.15~0.5o1.201.6ol0.300.8o <0.040 >0.02ol0.020l0.008 08Ni3DR S0.10l0,150,350,300.8o3,253,700,12 S0.05 0,0150,005 06Ni9DR 0,080.150.350.300.808.5010.000.10 0.01 0,0080,004 为改善性能,钢中可添加微量V、Ti、Nb等元素,V十Nb十Ti<0,12%,添加元素质量分数应在质量证明书中 注明 作为残余元素,Cr<0,.25%,Cu<0.,25%,Ni<0.40%,Mo<0,08%,若供方能保证合格可不做分析 质量分数可用测定A，质量分数替代,此时A>0.015%;当V十Nb十T>0.015%时,Al含量不做验收 Al 要求 5.2制造方法 5.2.1原材料 制管用原材料应符合如下规定 钢由氧气转炉或电炉冶炼,并采用炉外精炼工艺 b)钢板应符合GB/T3531的规定或质量要求不低于GB/T3531的规定; 任何污染焊接坡口和周围区域的润滑剂、油污等,都应在焊接前清除干净 c 5.2.2钢管的制造方法 5.2.2.1钢管应采用高频焊(HFW)或电熔焊(EFW)焊接方法制造 注，电熔媒是指通过电狐加热,并且使用填充材料,使被炽金属达到原子间结合而形成永久性接头的焊接工艺,主 要包括埋弧炽(SAw)、焊条电弧焊(SMAW、熔化极气体保护炽(GMAW和FCAW、带填充金属钨极气体保 护媒(GTAw)以及它们之间的工艺组合 5.2.2.2焊接前可对母材进行预热处理 除非合同另有规定,预热温度和母材范围由制造厂根据母材 的交货状态、化学成分、力学性能、焊接性能,焊件厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法等确定,必要时 通过试验确定 5.2.3双缝钢管 根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,外径不小于914mm的钢管可供应双缝钢管 双缝钢管的焊缝应相距约180" 5.2.4钢管对接 经供需双方协商,并在合同中注明,可供应对接管 对接管应符合如下规定 对接所用短管长度应不小于1500mm a b 在对接管环焊缝上,直焊缝间的环向间隔应不小于50" mm: 对接钢管的弯曲度应符合4.4的规定 c
GB/T37577一2019 5.3交货状态 除非合同另有规定,钢管应以焊接或整管消除应力热处理状态交货 钢管的推荐热处理制度见 表4 表4钢管的推荐热处理制度 序号 消除应力热处理温度范围/' 按厚度确定的最少保温时间/min/mm) 牌号 16MnDR 600650(t25 5mm的钢管) 厚度小于50mm时为2.4min/mm,最 15MnNiDR 600一650(一20mm 的钢管" 少保温时间为30min; 15MnNiNbDR 600650 厚度不小于50mm时,保温时间为2" 加厚度每增加25mm保温时间增加 09MnNiDR 600650 15min 600~650 08Ni3DR /<25mm的钢管可不进行热处理 20mm的钢管可不进行热处理 5.4力学性能 5.4.1拉伸试验 5.4.1.1钢管的室温拉伸性能应符合表5的规定 5.4.1.2外径不小于168.3nmm的钢管应进行焊接接头拉伸试验 试样应沿钢管横向或从焊接试板上 截取 焊缝应位于试样中心,且与试样轴线垂直,焊缝余高应去除 焊接接头拉伸试验只测定抗拉强 度,其值应不低于表5规定的抗拉强度下限值 表5钢管的力学性能 下屈服强度Rl"/MPa 抗拉强度Rm/MPa 冲击吸收能量KV 公称壁厚t/mm 断后 伸长 序 三个试样平均值' 牌号 >16 >36 >16 >36 试验 号 率A l6 l6 焊缝及 一75 -75 温度 36 36 母材 热影响区 295 285 16MnDR 315 490620470~600 460一590 >21 -40 >24 >24 15MnNiDR 325 315 305 490620 4806l0 470600 20 -45 >30 >30 h5MnNiNbDR370 36o >350 530630530~630520620 >20 一50 30 30 09MnNiDR >300 >280 多270 440570430~56o430560 >23 -70 >30 30 08Ni3DR >320 >320 >320 490620490~620490620 >21 一100 >30 >30 06Ni9DR >560 680~820680~820680820 >18 一196 >50 >50 当屈服现象不明显时,可测量R代替Ra 仅允许其中1个试样的冲击吸收能量低于规定平均值,但应不低于规定平均值的70% 550MPa >I6mm一30mn肚下屈服强度要来为之sai> 30mm一 一75mm时,屈服强度要求为>
GB/37577一2019 5.4.2冲击试验 5.4.2.1 钢管母材、焊缝和热影响区应分别进行夏比V型缺口横向冲击试验(当无法切取允许的最小 横向试样时,应使用5mm10mm之间最大宽度的纵向试样),试验结果应符合表5的规定 表5中 的冲击吸收能量值为全尺寸试样夏比V型缺口冲击吸收能量要求值 5.4.2.2制取钢管焊缝试样时,缺口的轴线应尽可能接近外焊缝中心线,取样应尽可能接近钢管的外表 面;对于HFw钢管焊缝试样,缺口的轴线应位于或尽可能接近焊缝熔合线 5.4.2.3制取钢管热影响区试样时,缺口轴线应尽可能接近如图2所示的外焊缝熔合线位置 取样应 尽可能接近钢管的外表面 5.4.2.4如果无法截取全尺寸试样,应制备尽可能大的宽度为7.5mm或5mm小尺寸试样,小尺寸试 样夏比V型缺口冲击吸收能量要求值应分别不小于表5中规定值的75%或50% 对于无法制取宽度 为5 mm试样的粥管,冲击试验不做要求 说明: -冲击试样缺口取样位置为焊缝热影响区靠近熔合线; 冲击试样缺口中心线 图2热影响区夏比V型缺口冲击试验试样位置 5.5水压试验 5.5.1钢管应逐根进行水压试验,试验压力P应按式(2)计算,计算结果圆整到最邻近的0.1MPa D<457mm钢管的压力保持时间应不少于5s,D>457mm钢管的压力保持时间应不少于10s P=2s/D 2 式中: 水压试验压力,单位为兆帕(MPa) 水压试脸环向应力,单位为兆帕(MPm),其数值为表5中屈服强度最小值的80% 公称壁厚,单位为毫米(m m); D -公称外径,单位为毫米(mm). 5.5.2如果在水压试验中采用了产生轴向压应力的端面密封堵头,当规定试验压力产生的环向应力超 过了规定最小屈服强度的90%时,水压试验压力P可用式3)确定,计算结果圆整到最邻近的 0.lMPa ？ 3 A A 式中 P 水压试验压力,单位为兆帕(MIPa); -水压试验环向应力,单位为兆帕(MPa)
GB/T37577一2019 端面密封液压缸[内压力,单位为兆帕(MPa) 端面密封液压缸横截面积,单位为平方毫米(mm'); AR 管壁截面积,单位为平方毫米(mmf). A" 公称外径,单位为毫米(mm) 公称壁厚,单位为毫米(mm); 钢管内径横截面积,单位为平方毫米(mm') A 在试验的整个过程中,钢管不应出现渗漏 5.5.3 5.5.4水压试验的最大试验压力为25MPa 5.6工艺性能 5.6.1压扁 高频焊钢管应按照图3所示进行取样、压扁试验 压扁试验应符合如下规定 对于牌号06Ni9DR的钢管,其公称壁厚不小于12.7mm时,在两平板间的距离小于钢管原始 a 外径的66%之前,焊缝不应出现开裂;其他钢管在两平板间的距离小于钢管原始外径的50% 之前,焊缝应不出现开裂; 对于D/t>10的钢管,在两平板间的距离小于钢管原始外径的33%之前,焊缝之外的部位应 b 不出现裂纹或开裂; 继续压扁,直到钢管的管壁贴合,在整个试验过程中不应出现分层或金属过烧迹象 说明 -焊接; -钢带(卷)端部; -从每卷钢带端部取两个试样; -停焊点; -两个试样,停焊点前后各取一个 图3压扁试验取样及试验 5.6.2焊缝导向弯曲 电熔焊钢管应进行焊缝正反面导向弯曲试验 5.6.2.1 导向弯曲试样应从钢管上垂直焊缝截取,焊缝位于试样的中间,试样上不应有补焊焊缝,焊缝 5.6.2.2 余高应去除 试样在弯模内弯曲约180",弯芯直径为钢管公称壁厚的8倍 厚度大于30mm的钢管可 以用侧弯代替 试验后,应符合如下规定 试样不应完全断裂; a
GB/37577一2019 b 试样上焊缝金属中不应出现长度超过3.2mm的裂纹或破裂,不考虑深度 c 母材,热影响区或熔合线上不应出现长度超过3.2mm的裂缝或深度超过公称壁厚12.5%的 裂纹和破裂; d)试验过程中,出现在试样边缘且长度小于6.4mm的裂纹,不应作为拒收的依据 5.7表面质量 5.7.1表面缺陷 钢管内外表面不应有折叠、裂纹、分层,电弧烧伤及其他深度超过壁厚下偏差的缺陷存在 这些缺 陷应完全清除清除处的剩余壁厚应不小于壁厚所允许的最小值 5.7.2摔坑 钢管管壁上不应有深度超过6.4mm的摔坑 摔坑长度在任何方向应不超过0.5D 凹陷部分带 有尖锐划伤时,摔坑深度应不超过3.2mm 当凹陷部分带有尖锐划伤时,应对尖锐划伤进行修磨,修磨 后的凹陷深度、长度应符合本条规定,修磨处剩余壁厚应符合相应要求 注摔坑深度是指凹陷处最低点与钢管原始轮廓延伸部分之间的距离 5.7.3咬边 5.7.3.1深度不大于0.4mm的任意长度的焊缝咬边允许存在 5.7.3.2深度大于0.4mm但不大于0.8mm且不超过0.l1,长度不超过0.5的单个咬边,且咬边在任 意300mm焊缝长度上不多于2处时,应按附录B中B.1.2a)的要求进行处置 5.7.3.3超过5.7.3.2规定的咬边应视为缺陷,并应按B.1.2b)的要求进行处置 5.7.4焊缝余高和毛刺 5.7.4.1高频焊钢管的焊缝外毛刺应清除至与母材平齐 内毛刺应清除,清除后剩余高度应不大于 1.5mm; ;毛刺去除处的壁厚应不小于最小允许壁厚 清除内毛刺所形成的刮槽深度应符合表6的规定 5.7.4.2电熔焊钢管的内外焊缝应不低于母材,且内外焊缝余高应不大于3.2n mm 表6钢管刮槽深度 单位为毫米 壁厚! 刮槽深度 二4.0 s0.l 4.0一8.0 0.40 0.05 8.0 刮槽深度为距焊缝约25mm 处测得的壁厚与刮槽处最小壁厚之差 5.7.5错边 钢管径向错边(钢板边缘间的径向偏移)应符合表7的规定 表7钢管最大允许错边 单位为毫米 壁厚1 错边 S15 1.5
GB/T37577一2019 表7(续 单位为毫米 壁厚! 错边 l530 S0.ln <0.l/或<4.0,两者取较小值 30 这些规定同样适用于钢板的对接媒缝 5.8宏观和金相检验 5.8.1高频焊钢管应采用焊缝横截面金相检验方法证实已对整个热影响区进行热处理,每班应不少于 1次 当牌号、外径或公称壁厚发生变化时或热处理条件明显偏离时,也应进行金相检验,金相试样应 为焊缝全截面试样 5.8.2电熔媒钢管的内外焊缝中心线偏移量应不超过3mm 偏移量应采用宏观检验法证实,供方应 个焊缝横截面试样进行低倍形貌检查 从每批钢管中截取- 5.9无损检测 5.9.1焊缝射线检测 对电熔焊钢管的焊缝应进行100%射线检测 射线检测应采用射线拍片检测或射线数字成像 5.9.1.1 检测或工业电视实时成像检测 5.9.1.2焊缝射线检测应符合如下规定 射线胶片照相法应符合sY/T6423.1的规定,图像质量级别为AB级要求; a b) 射线数字成像检测应符合sY/T6423.5的规定,静态图像质量级别为A级要求; 射线工业电视实时成像检测应符合GB/T19293的规定,动态检测灵敏度应优于4%,检测速 c 度应不大于4.5m/min或按供需双方约定执行; 应保存射线拍片检测底片或射线检测数字图像或工业电视实时成像检测图像 d 5.9.1.3除非合同另有规定,射线检测验收应符合sY/T6423.1的规定 5.9.2焊缝超声检测 5.9.2.1根据需方要求,经供需双方协商,并在合同中注明,电熔焊钢管焊缝可进行纵向和横向超声检 测,验收等级应满足sY/T6423.2中U3或U3H的规定 5.9.2.2高频焊管焊缝应进行全长超声检测,验收等级应符合SY/T6423.2中U3或U3H的规定 5.9.3管端无损检测 每根钢管管端25mm宽度区域应进行分层检测,检测区域不应存在环向尺寸大于6.0mm的分层 缺陷 5.10缺陷的处理 5.10.1高频焊钢管的焊缝和母材的缺陷不应焊接修补 5.10.2电熔焊钢管的母材缺陷不应焊接修补,焊缝可进行焊接修补 缺陷的处理方法应符合附录B 的规定 10
GB/37577一2019 试验方法 6.1钢管的化学成分分析取样按GB/T20066的规则进行 化学成分分析通常按GB/T4336、 GB/T20123,GB/T20125或其他通用的方法进行，仲裁时应按GB/T223.5、GB/T223.9、 GB/T223.12,GB/T223.14、GB/T223.18,GB/T223.23,GB/T223.25,GB/T223.26,GB/T223.40 GB/T223.58,GB/T223.62,GB/T223.68,GB/T223.84,GB/T223.86,GB/T20125的规定进行 6.2钢管的尺寸和外形应采用测径卷尺、卡尺、光学测量仪等符合精度要求的量具或仪器逐根测量 钢管的外径测量应距管端至少50mm 6.3钢管的内外表面应逐根目视检查或仪器检查 6.4当钢管的外径小于219.1mm时,管体拉伸取纵向试样;当钢管的外径不小于219.1nmm时,管体 拉伸取横向试样 6.5焊接接头拉伸、焊接接头冲击、焊缝导向弯曲及宏观和金相检验的试样,可从同一牌号、同一炉号、 同一规格、同一焊接工艺和同一热处理制度的焊接试板上取样 6.6钢管其他检验项目的取样方法及试验方法应符合表8的规定 表8钢管检验项目的取样数量、取样方法及试验方法 序号 检验项目 取样数量 取样方法 试验方法 GB/T20066 见6.1 化学成分 每炉取1个试样 室温拉伸 每批取1个母材拉伸试样 GB/T2975,6.4 GB/T228.1 焊接接头拉伸 每批取1个焊缝拉伸试样 GB/T2651,6.5 GB/T2651 冲击 每批在母材处取一组3个试样 GB/T2975 GB/T229 每批在炽缝、热影响区" GB/T2650,6.5 GB/T265o0 焊接接头冲击 处各取一组3个试样 静水压 逐根 GB/T24 对应于每卷头尾的钢管两端各取2个 压扁 GB/T246、5,6.！ GB/T246,5,6,1 试样,停焊前后各取1个试样(见图4) 每批取一组2个试样 焊缝导向弯曲 GB/T2653、6.5 GB/T2653 GB/T GB/T26955 见5.8 宏观和金相 26955,5.8、6.5 SY/T6423.1 10 SY/T6423.5、 焊缝射线检测 逐根 GB/T19293 SY/T6423.2 1 焊缝超声检测 逐根 SY/T6423.4 管端超声检测 12 逐根,5.9.3 对于高频焊管不需要进行热影响区的冲击试验 检验规则 7.1检查和验收 钢管的检查和验收应由供方质量技术监督部门进行 11
GB/T37577一2019 7.2组批规则 钢管应按批进行检查和验收 每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一焊接工艺和同一热处 理制度的钢管组成 当钢管外径不大于219.1mm时,每批钢管的数量应不超过200根;当钢管外径大 于219.1 mm 时,每批钢管的数量应不超过50根 7.3取样数量 每批钢管的各项试验的取样数量应符合表8的规定 7.4复验和判定规则 钢管的复验和判定规则应符合GB/T2102的规定 8 包装标志和质量证明书 钢管的包装、标志和质量证明书应符合GB/T2102的规定 12
GB/37577一2019 附 录 A 资料性附录 常用外径和壁厚 钢管的常用外径和壁厚参见表A.1 表A.1钢管常用外径和壁厚 单位为毫米 壁厚！ 外径D 40 3.5 1ol1.913|15.516.51819.322252830 32 37 4.5 5.5 l4.3 39.7 159 168.3 219,1 244.5 273 323.9 355.6 406.4 457 508 559 610 66o 71l 762 813 864 914 016 067 1118 168 219 l321 422 524 626 1727 829 13
GB/T37577一2019 附 录 B 规范性附录) 缺陷的处理方法 B.1缺陷的处理 B.1.1未被判为缺陷的缺欠,可不经处置保留在钢管上,也可采用修磨方法去除,但剩余壁厚应在规定 范围内 B.1.2带有缺陷的钢管应按照下列方法之一进行处理: 如剩余壁厚在规定范围内,可采用修磨法去除缺陷; a b) 不可修整的缺陷应按下列任一方法进行处置: 按B.2要求进行补焊 在允许长度范围内,应将有缺陷管段切除; 判整根钢管不合格 B.2缺陷的返修补焊 B.2.1高频焊钢管不准许返修补煤 B.2.2电熔焊钢管母材不准许返修补焊,焊缝缺陷可进行返修补焊 返修补焊前应清除缺陷使其符合 焊接要求 补焊焊缝的最小长度为50mm,补焊应在热处理前进行,每根钢管的补煤应不超过焊缝长 度的5%. B.2.3缺陷的返修工艺应按照NB/T47014的规定,评定合格后进行 B.3 缺陷补焊后检验 缺陷补焊后应重新进行检验 14

低温管道用大直径焊接钢管GB/T37577-2019介绍

低温管道用大直径焊接钢管是具有优异耐冷性能的管材，广泛应用于输送液态氢、液化天然气等低温介质的管道建设中。GB/T37577-2019是我国在此领域内最新发布的标准，对于低温管道用大直径焊接钢管的生产和应用提出了一系列技术要求和检验方法。其主要内容包括：

• 材料的选择和制造工艺；
• 管材的尺寸、外观和物理性能的检验；
• 管材的化学成分、机械性能和冲击韧性等检验方法；
• 管材的超声波探伤、磁粉探伤和射线检测等无损检测方法。

该标准的发布，对于确保低温管道用大直径焊接钢管的质量和安全运行具有重要意义。一方面，它为生产企业提供了技术标准的指导，促进了管材的优化制造与升级换代；另一方面，它也为工程建设单位提供了技术规范的依据，有助于确保管道的安全运行。

总之，低温管道用大直径焊接钢管是一种重要的管材，在液态氢、液化天然气等低温介质的管道建设中应用广泛。而GB/T37577-2019的发布，则为该领域内相关企业提供了科学、规范的技术标准，有助于推动我国输送低温介质的管道建设和运营的发展。

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