风力发电机组塔架

风力发电机组塔架

国家标准 GB/T19072一2010 代替GB/T190722003 风力发电机组塔架 Towerofwindturbinegeneratorsystem 2010-11-10发布 2011-03-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/I19072一2010 目 次 前言 范围 规范性引用文件 设计原则 设计条件 设计要求 材料要求 塔架制造 焊缝无损检测 表面防腐处理 10 附件制作与安装 l0 11竣工资料及随机文件 12 标志、包装、储存及运输 12 12
GB/T19072一2010 前 言 本标准代替GB/T19072-2003《风力发电机组塔架》. 本标准与GB/T19072一2003相比主要技术变化如下: -扩大了标准的适用范围; 补充了设计原则、设计条件和设计要求; 对塔架主要材料的要求作出了具体规定; 增加了塔架制造的内容; 修改了检测项目的内容; 增加了附件制作与安装的内容 -补充了竣工资料及随机文件的要求; 补充了标志,包装,储存及运输的要求 本标准由机械工业联合会提出 本标准由全国风力机械标准化技术委员会归口 本标准起草单位;浙江运达风力发电工程有限公司、上海泰胜风能装备股份有限公司、华电电力科 学研究院 本标准主要起草人;叶杭冶,黄京明,应光伟、陈棋、张福林、范炜、王峰、孙长坤,斯建龙、刘全鑫、 王青 本标准所代替标准的历次版本发布情况为 -GB/T19072一2003
GB/T19072一2010 风力发电机组塔架 范围 本标准规定了风力发电机组塔架的设计原则设计条件,设计要求,材料要求,塔架制造、焊缝无损 检测、表面防腐处理、附件制作与安装、竣工资料及随机文件、标志、包装、储存及运输等要求 本标准适用于风轮扫掠面积等于或大于200m'的水平轴风力发电机组钢制管状塔架(以下简称塔 架)的设计、制造和验收,其他种类的风力发电机组塔架可参照执行 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款 凡是注日期的引用文件,其随后所有 的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本 凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准 GB/T470锌锭(GB/T470-2008,Is752;2004,MOD GB/T700碳素结构钢(GB/T700一2006,IsO630:1995,NEQ GB/T709热扎钢板和钢带的尺寸,外型,重量及允许偏差(GB/T709一2006,IsO7452:2002. ISO16160:2000,NEQ -2008， GBT98.1气媒,焊条电弧梆、气体保护焊和商能束焊的推荐玻口(cB/T985.1 ISO9692-l:2003,MOD GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口(GB/T985.22008,ISO9692-2:1998,MOD GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓(GB/T1228一2006,IsO7412:1984,NEQ GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母(GB/T12292006,ISO4775:1984,NEQ GB/T1230 钢结构用高强度垫圈(GB/T12302006,ISO7416:1984,NEQ 钢结构用高强度大六角头螺栓,大六角螺母、垫圈技术条件 GB 1231 低合金高强度结构钢 GB 1591 GB/T1720漆膜附着力测定法 厚钢板超声波检测方法 GB 2970 GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱(GB/T3098.1一2000,1sO898-1l:1999,IDT) 紧固件机械性能螺母粗牙螺纹(GB/3098.2一2000,IsO898-2:1992,IDT GB/T3098.2 GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带(GB/T3274一2007,IsO13976 2005,ISO630;1995,NEQ) GB/T5117碳钢条 GB/T5118低合金钢焊条 GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5313厚度方向性能钢板(GB/T5313一1985,eqvIsO7778;1983) GB/T5782六角头螺栓(GB/T5782一2000,ISO4014:1999,EQV GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢,低合金钢焊丝 GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T8923一1988,eqISO8501-1:1988) GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验(GB/T9286-1998, ,eqvISO2409:1992 (GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证(GB/T9445一2008,ISO9712;2005,IDT GB/T12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂
GB/T19072一2010 GB/T13306标牌 GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求 GB18451.1一2001风力发电机组安全要求IEC61400-1:1999,IDT GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差GB/T19804一2005,IsO13920;1996,IDT JB4708钢制压力容器焊接工艺评定 JB/T4709钢制压力容器焊接规程 JB/T4730.3承压设备无损检测第3部分超声检测 B/T4730.4承压设备无损检测第4部分磁粉检测 JB/T4730.5承压设备无损检测第5部分渗透检测 JB/T10045.3热切割气割质量和尺寸偏差 IsO12944-5色漆和清漆-防护漆体系对钢结构的防腐蚀保护第5部分;防护漆体系 设计原则 3.1塔架应在全部设计载荷情况下,稳定、安全地支撑风轮和机舱(包括发电机和传动系统等部件》. 3.2塔架应具有足够的强度,承受作用在风轮、机舱和塔架上的静载荷和动载荷,满足风力发电机组的 设计寿命 3.3应通过计算分析或试验确定塔架(在整机状态下)的固有频率和阻尼特性,并进行共振计算分析 使其固有频率避开风轮旋转频率及叶片通过频率 3.4应根据安全等级确定载荷局部安全系数和材料局部安全系数及按构件失效后果选取重要性局部 安全系数 3.5通过塔架设计,材料选择和防护措施减少外部条件对塔架安全性和完整性的影响 3.6塔架设计应考虑防雷接地要求 设计条件 应给出下列设计条件 a)设计载荷 b) 使用寿命 e环境条件; d 工作温度 4.2应给出塔架的下列数据: .2.1塔架分段 4. 分段应考虑以下因素: a运输限制 D 生产条件和批量 4.2.2塔架顶部直径,顶部法兰上的螺栓孔分布和尺寸 4.2.3塔架底部直径的确定需考虑塔架的强度和经济性,以及运输等条件 4.2.4门框的尺寸要求;在满足安装作业、维修人员通过及维护物件搬运要求下,尺寸宜小 门孔处应 具有足够的强度,强度不足处应采用不低于筒体材质性能的材料加强 设计要求 5 塔架计算分析 5.1.1总则 本标准规定的计算及其方法是验收塔架结构的最低依据,所有计算应以设计条件为基础
GB/I19072一2010 5.1.2塔架的强度分析 5.1.2.1塔架的静强度分析 塔架静强度分析应符合GB18451.1一2001中7.6.2的规定 5.1.2.2塔架的固有特性分析 塔架的固有特性分析应考虑: 弯曲固有频率f,和激振频率fR、fR..之间应有适当的间隔,可根据下述公式计算 0.95 R里<0.95或Rm l1.05 0.2 式中 正常运行范围内风轮的最大旋转频率; f -塔架(在整机状态下)的第一阶固有频率; fn. m个风轮叶片的通过频率; fRd -塔架(在整机状态下)的第n阶固有频率 o b 计算固有频率时,应考虑基础的影响 在计算固有频率时为了考虑不确定性因素的影响,频率应有士5%的浮动 c) d)设计时还应考虑各种风况引起的不同方向的振动 塔架可能存在共振情况时,允许通过调整 控制策略等方法来避开共振点 塔架的疲劳分析 5.1.2.3 塔架的疲劳分析可按GB18451.1一2001中7.6.3的规定 塔架焊缝疲劳分析包括以下方面 a)塔架环焊缝的疲劳分析 b)塔架门框与筒体连接位置上焊缝的疲劳分析 5.1.3塔架的涡激振动分析 应考虑塔架安装或维修时可能产生的涡激振动对塔架的影响,并进行计算分析 5.2法兰与螺栓强度分析 法兰极限强度分析 法兰的极限强度分析一般采用有限元分析或其他适用的计算方法 对于法兰联接的计算可采用简化计算方法 当使用的计算方法没有考虑螺栓中的弯矩影响时,应 用适当的疲劳等级来确定螺栓的疲劳安全 采用有限元方法而不考虑法兰间隙的计算,以及其它导致 相似结果的计算方法都是不允许的 5.2.2法兰联接螺栓极限强度和疲劳强度分析 法兰联接螺栓应进行极限强度和疲劳强度分析 所有钢结构高强度大六角头螺栓,大六角螺母,垫圈的技术条件应符合GB/T1228,GB/T1229 GB/T1230,GB/T1231的规定 大于M30的螺栓可参照相关标准 5.3塔架门框开口强度分析 5.3.1筒体门框开口区域的屈曲安全可采用有限元分析来验证 5.3.2对于采用纵向加强筋的开口区域(见图1a)),可按有关规范或标准,进行简化的屈曲分析 5.,3.3对于采用环形加强筋的开口区域(见图1b)1,b)2),以及未开口的筒体可用简化的方法进行屈 曲分析 筒体门框开口区域还应进行极限强度、疲劳分析,在进行极限强度分析时,应考虑应力集中
GB/T19072一2010 b)1 b)2 图1a)采用纵向加强筋的开口;b1,b2采用环形加强筋的开口 塔架内部附件 塔架内部附件的设计和安装应满足操作人员能安全地进行安装、维护和进人机舱的要求 塔架内 应设有: a)必要的防坠落装置等安全保护设施; b)导电轨及电缆固定设施; 梯、栏; c 安全平台 dD 照明及电气设备安装附件; 门; 必要时应设有助爬器、提升机、电梯等 附件尽量设计成多功能,减少附件安装支耳与筒体的焊接 材料要求 钢材要求 6 6. 1.1塔架主体(包括筒体、法兰、门框)用钢应考虑塔架的强度、使用环境温度、材料的焊接及制造工 艺以及经济性,可根据GB/T700和GB/T159选择使用 非塔架主体用钢与塔架主体焊接时,应与 塔架主体材料相容 6. .1.2塔架用钢板的尺寸,外形及允许的偏差应符合GB/T709规定,钢板表面质量应符合 GB/T14977要求 如钢板厚度方向有性能要求,应符合GB/T5313规定 如钢板有超声波要求,应符 合GB/T2970规定 6.1.3塔架材料的订货内容、技术要求,试验方法、检验规则包装、标志、质量证明书等,应符合 GB/T3274规定 6.1.4塔架制造单位应按质量证明书检验项目进行验收,如质量证明书所列项目不齐全或数据有疑 问,则应对该炉批号钢材进行取样复验 .1.5塔架制造所用钢材的各项性能指标应符合设计文件要求 若需采用替代材料,应由制造单位提 6. 出申请,并通过取样检验,表明所采用的替代材料满足设计要求，经设计单位确认后方可执行 6.1.6拼焊法兰毛坯不宜超过六片拼接,且螺栓孔不能在焊缝上 环锻法兰按照相关国家标准执行 法兰使用的钢材质量等级应等于或高于塔架筒体使用钢材的质量等级
GB/T19072一2010 6.2焊材要求 用于塔架制造的焊接材料(条、丝、剂)应与母材匹配,并符合GB/T5117.GB/T5118、 GB/T5293GB/T8110,GB/T12470等相关标准和设计要求 6.3紧固件要求 用于塔架连接的紧固件用钢及性能等级由设计单位根据(GByT5782.(GByT3098.1,GBT3098.2 GB/T1228,GB/T1231等标准进行选用,并在设计文件中明确其性能要求 考虑到塔架的使用工况 塔架附件用螺母宜采用自锁螺母 塔架制造 工艺文件 塔架制作前,应根据设计图样和技术规范编制塔架制作、焊接、防腐及检测工艺文件 7.2下料 7.2.1钢板应按塔架制作工艺文件中所规定的尺寸采用数控切割机下料,并按焊接工艺文件切削焊接 坡口 7.2.2钢板切割表面不得有裂纹、分层,夹杂等缺陷,应不影响媒接及产品外观质量 筒节下料的尺寸偏差应符合下列要求 7.2.3 大小口弦长偏差<士21 a 2mm; D 对角线长度偏差<士3mm 7.2.4塔架主体钢板下料后应有材料的可追溯标识 需采用无应力钢印标识,深度<1mm 7.2.5门框下料尺寸公差<士3mm,成型后切割边不得有任何微裂纹,切割边缘圆滑过渡 7.3 成型 7.3.1 筒节卷制 7.3.1.1筒节卷制应严格控制圆度、,对口的错边量、局部凹凸度 7.3.1.2简节任意截面圆度公差要求为(D,一D)/D.<0.005,如图2所示 D)m D. 测量出的最大内径 nax 测量出的最小内经 Dmn D 公称内径 图2任意截面圆度示意图
GB/T19072一2010 7.3.1.3纵缝对口错边量(见图3)h<0.l1,且最大不超过3mm,为钢板厚度(r mm 图3纵缝对口错边量示意图 7.3.1.4筒节纵缝棱角和环向表面局部凹凸度要求如下 钢板厚度<30mm 时,用弦长L=1/6Dmm,且>400mm的内或外样板检查(见图4a),b)),其凹 凸度E值应<(0.lt+1)mm 钢板厚度>30mm时,用弦长L=1/6Dmm,且>600mm的内或外样板检查(见图4a),b)),其四 凸度E值应<(0.lt十1)mm 内样板 外样板 图4纵缝棱角及环向局部凹凸度测量示意图 7.3.2组对 7.3.2.1 简节与筒节对接一般采用外壁对齐 不同厚度简节对接时,当板厚差>4 n时,应对较 mm 厚的板作削薄处理,推荐使用:/h<1/4,见图5 图5 板厚差较大时厚板削薄处理示意图 环缝对口错边量(见图6)h应<0.l/,且最大不超过2mm,在测量对口错边量h时,不应计人 7.3.2.2 两板厚度差值,/为钢板厚度(n mm
GB/T19072一2010 图6环缝对口错边量示意图 7.3.2.3环缝棱角和纵向表面局部凹凸度要求如下见图7) 用L=600mm 长的直尺检查环缝两侧的棱角或筒体表面局部凹凸度,其凹凸度E值应<(0.l十 1)mm 图7环缝棱角及纵向局部凹凸度测量示意图 7.3.2.4塔架的圆度、棱角及局部凹凸度公差应保证不影响安装平台板 7.3.2.5塔段直线度,高度公差可参考GB/T19804执行,相应等级应由设计单位决定,在没有要求 时,执行下列条款要求 7.3.2.6塔段直线度L按下列要求 a)塔段高度H<20000mm时,L20000 mm时,L<(0.5H/1000+10)mm. 7.3.2.7塔段两端面平行度允许偏差为5.0mm. 7.3.2.8塔段垂直度VGB/T19072一2010 7.3.2.9塔段高度偏差AH<士20mm. 7.3.2.10法兰焊接后的螺栓孔位置中心圆的直径偏差(见测量示意图9): 在法兰表面上,与垂直成45度的方位上测量两次,并记录 圆度检测时应考虑产品重量对圆度的 影响 所测结果应符合设计要求 7.3.2.11法兰焊接完成后,应进行平面度和法兰面内倾量的检测,检测结果应符合设计文件的相关规 定 内倾量是指法兰内圈相对于法兰外圈的高度差(见图10) 45° 45" 图9法兰焊后螺栓孔位置中心圆直径偏差测量示意图 图10法兰内倾量示意图 7.4焊接 7.4.1焊接材料 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、气体、电极和衬垫等,应具有符合要求的质量证明书 7.4.2悍接人员资格 焊工应经过专门的理论和操作技能培训,取得国家授权的相关部门颁发的资格证书,并且焊工焊接 的钢材种类,焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符 7.4.3焊接工艺 7.4.3.1焊接工艺文件 焊接工艺规程的编制应根据设计图样和有关技术规范要求,并遵循JB4708及JB/T4709的规定 焊接工艺规程文件应包括焊缝布置图、相关焊缝的爆接工艺规程、焊缝返修和表面补焊工艺及相关 检验要求等内容
GB/T19072一2010 7.4.3.2焊接工艺规程的评定 简体的焊缝以及与简体相焊的焊缝(包括门框)的焊接工艺应有相应的焊接工艺评定的支持 焊接 工艺评定应按JB4708的规定进行,并编制焊接工艺评定报告,接工艺评定报告应包含所使用的材料 质量证明书 返修焊缝和全焊透的角焊缝的焊接工艺应单独评定 焊前准备 焊接坡口应根据GB/T985.1,GB/T985.2要求设计并经工艺评定确定选择坡口形式和 焊接坡口加工方法:机械方法,火焰切割等离子切割等加工方法 火焰切割或等离子切割表 面质量按JB/T10045.3中的级要求,切割加工的坡口应去除坡口表面的氧化皮,熔渣及影响焊接质 量的表面层 7.4.4.3坡口及其内外侧表面>20mm范围内的油,漆、,垢、锈,毛刺及镀锌层等应清除干净,且不得 有裂纹,夹层等缺陷 媒接环境温度低于5C时应在施焊处100mm范围内进行预热 不同厚度的钢板,媒前预热温度由制造厂家在媒接工艺评定中确定 7.44.6焊接作业一般应在室内进行,特殊情况需露天作业.应满足图样和技术规范要求 出现下列 情况之一且无有效措施时,不得施焊: 风速;气体保护焊时>2m/s,焊条电弧焊时>5m/s; 相对湿度>90%; 少 雨雪环境 7.4.5焊接修复 7.4.5.1表面修复 焊缝及母材表面的所有超标缺陷,应按工艺要求修复 7.4.5.2焊缝返修 对需要进行返修的焊缝,应当分析内部缺陷产生的原因,提出改进措施,按评定合格的焊接返修工 艺进行返修 焊缝无损检测 无损检测在焊接变形矫正和所要求的热处理完成后进行 8 8.2塔架的无损检测主要包括以下几种方法 a)目视检测(VT); b 超声波检测UT); e)磁粉检测(MT); 渗透检测(PT):; d) e)射线检测(RT) 8.3无损检测人员应按GB/T9445或国家法律法规进行资格鉴定与认证 级资质以上的无损检测(VT,UT,MT,PT,RT)人员方有资格进行独立操作,判定检测结果合 8.4 格与否,并出具报告 I级资质人员应在级资质人员的监督下操作 8.5无损检测设备应按相关标准进行定期校验和检测,检测记录应保存 8.6无损检测前,应根据设计技术规范编制相关的无损检测工艺,该工艺由】级或I级以上资质人员 编写、审核 如需采用两种以上检测方法,先进行100%VT,再进行MT(或PT),后UT或RT
GB/T19072一2010 8.7.1目视检测(VT) 应对焊缝的外观质量,焊接材料、焊接工艺规程的执行,焊接设备的完好状况,焊工的资格及相关记 录进行检查 要求检测的表面清洁,无油污,油脂,砂土、划伤或其它影响检测结果的情况 8.7.2磁粉检测(Mr)或渗透检测(Pr 按JB/T4730.4或JB/T4730.5规定进行MT或PT的焊缝及区域,合格级别为I级 8.7.3超声波检测UT) 塔架主体对接焊缝按JB/T4730.3进行100%超声波检测,各部位焊缝的合格级别分别如下 合格级别为I级的焊缝 简节与筒节焊接的环缝 门框与筒体焊接的焊缝; 2 3)筒节与法兰焊接的环缝(包括基础段筒节与上法兰的环缝); 筒节的纵缝 4 达兰的拼接焊缝(不包括基础段底法兰拼接焊缝); 5 钢板卷制的门框对接焊缝 6 b)合格级别为级的焊缝 基础段筒节与基础段底环法兰焊接的T形焊缝 合格级别为级的焊缝 基础段底法兰的拼接焊缝 射线检测(RT) 塔架产品的射线检测适用于设计有要求和对UT有疑问时作抽查 8.7.5重复检测 经VT,MT,PT,UT,RT检测发现有超标缺陷的,应在缺陷清除干净后,进行必要的修磨或补媒 并对该部位采用原检测方法重新检测,直至合格 对于设计要求为部分抽检的焊缝,若发现超标缺陷时,应按设计要求增加检测数量 表面防腐处理 9.1防腐总体要求 塔架各部件(位)防腐方式按照设计要求执行 9.2涂装前筒体处理 2.1筒体除锈前应清除钢板表面的油污、油脂及各种残留物等 9 9. .2.2简体喷涂前宜采用喷砂或喷钢丸除锈,喷砂或喷丸后工件表面应干燥、无灰尘,无油污,无氧化 皮,无锈迹,简体表面粗糙度应达到Rz40Am一Rzl00m,除锈等级达到GB/T8923中的Sa2.5级规 定,热喷锌区域要求达到Sa3级规定 9. .2.3除涂层修补外,钢结构涂装应在室内完成 喷砂或喷丸除锈后应尽快进行涂装施工,在符合技术规范条件下,涂装间隔时间按涂料施工技 9 2 术要求执行 涂装施工 9 3 一100 9 .3.1塔段表面的整体或局部热喷涂锌要求按GB/T9793的规定,锌层厚度应在50Am 0m 热喷锌时相对湿度不得超过80%,钢板温度应高于露点温度3以上 9.3.2涂装施工应符合1sO12944-5的规定 9.3.3涂层干膜厚度;底漆、中间漆及面漆的种类和相应厚度应按设计要求执行,干膜总厚度应符合 9.5.3.3的要求 涂层表面均匀,色泽一致,不允许有针孔、鼓泡、挂流、裂纹、掉块及其它影响涂层质量 10
GB/T19072一2010 的缺陷存在 9.3.4喷涂过程中,每一层涂层厚度都应进行检查并记录 热镀锌 9.4.1可拆卸的塔架钢制附件一般用热镀锌防腐 熔融锌中的杂质总含量(铁,锡除外)不应超过总质 量的1.5%,所指杂质按GB/T470的规定 9.4.2热镀锌应根据设备制定酸洗、镀锌的温度、时间、钝化、清洗等工艺、工序 镀锌层表面应连续,完整,光滑,不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积锌、毛刺等缺陷 镀锌表面颜色一 9 般呈灰色或暗灰色 99 .4.4镀锌层厚度和镀锌层附着量应符合设计文件规定 9.5涂装过程检查 9.5.1施工前检查 确认塔段表面已经全面清除干净 确认所用涂料的牌号及色号正确无误,与涂漆工艺规范相符 9.5.1.2 确认涂料的包装完好无损,产品合格证及生产日期符合要求 确认施工环境的温度,相对湿度、空气露点温度等符合规定要求 施工过程检查 每道涂层不允许存在漏涂、针孔、起泡、流挂、起皱等超标缺陷 施工中及时进行湿膜厚度测量,以便控制干膜厚度 9.5.2.2 完工检查 涂层外观应色泽均匀,平整,并有光泽,表面不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔、流挂、起皱、起泡 等缺陷 9.5.3.2干膜测厚区位置应随机选择,塔段内外表面至少每5m为一个测区,每区不少于3个测量 点 测厚区3点的平均值作为该区的涂层干膜厚度值,塔段所有测区的干膜厚的平均值作为该段塔架 的干膜厚度值 9.5.3.3塔段表面涂层各层厚度值由设计单位按下列三个规则选用一个,作为检查的依据 a)80-20评定规则;所有测量点中80%测点的测量值不得低于规定的干膜厚度,其余20%测点的 测量值不得低于规定干膜厚度的80%; b90-10评定规则;所有测量点中90%测点的测量值不得低于规定的干膜厚度,其余10%测点 的测量值不得低于规定干膜厚度的90%; 最小干膜厚度原则;所有测点的测量值不得低于设计要求的规定值 9.5.3.4最大干膜厚度不得大于规定值的2.0倍 9.5.3. .5 必要时应制作涂层试板,涂层附着力按GB/T9286或GB/T1720进行检测 附件制作与安装 l 10.1制作 塔架所有钢制附件按施工图样下料、制作,尺寸公差<士3mm,切割边缘倒角R>2mm 棱角处 应圆滑过度,祛除边角处的毛刺 10.2表面处理 要求喷涂的附件按设计要求与塔段同工艺喷涂 要求热镀锌的附件按本标准9.4条规定进行,并符合设计文件的规定 10.3安装 10.3.1塔内涂层应充分干燥后,方可进行附件安装 10.3.2 安装过程中,应保持塔内表面的清洁,避免损伤漆面 11
GB/T19072一2010 10.3.3梯子及梯子支撑应安装牢固,上下成直线 10.3.4门板装配应保证与门框贴合紧密,开闭灵活,无卡阻现象，门板开启后应有锁定装置 mm5 10.3.5塔架平台板的支撑梁或相应支撑结构的上平面在装配时应粘贴厚度为3" mm的橡 胶板 10.3.6附件装配时螺栓连接件应按设计规定的力矩紧固 11 竣工资料及随机文件 竣工资料内容 塔架竣工后应及时汇编各工序的检测报告,包括但不限于以下文件 11.1.1塔段的制作和焊接 主体钢材质量证明书 材料追踪列表; 焊接日志 法兰质量检测报告; 拼焊法兰的热处理报告(若存在时) 无损检测报告， 塔段的几何尺寸检测报告; 减震装置的泄漏试验报告(若存在时. 11.1.2表面处理 表面处理方案 表面处理记录， 表面处理返修记录 11.1.3最终检验和交付 附件安装检验报告; 第三方监理报告(若存在时); 产品发货清单 11.1.4其他 制作过程中的设计变更文件(若存在时. 11.2竣工资料存档 制造厂对竣工资料应存档,保存期至少5年 标志,包装,储存及运输 1 12.1标志 12.1.1标牌,生产厂家可按GB/T13306制作标牌,标牌内容应包括制造单位名称,产品名称,出厂编 号 ,出厂日期 12.1.2同一台塔架上、下段对接标识,塔体下法兰与基础环上法兰对接标志按有关图样要求标注 12. 包装 2 12.2.1包装应根据塔架的结构尺寸、重量大小、运输方法(铁路、公路、水路)等特点进行,保证其安全 可靠地运达目的地 12.2. 塔架应待涂层完全干燥并经检验合格后,方可进行包装 12.3储存 12.3. 塔架露天存放时,法兰两端应安装专用支脚 2 12.3. 塔段存放时最低点离地面至少100mm;存放时间较长时,应采取防护措施,防止塔段变形 12
GB/T19072一2010 12.4运输 12.4.1塔架的搬运和吊装不允许损伤防护层,吊装工具应采取可靠防护措施,避免与防腐层直接 接触 12.4.2应选用合适的捆绑索具和支架,保证塔架在运输过程中捆绑牢固,以防止运输过程中摩擦损伤 防腐层 塔段两端用防雨布封堵,防止污物等进人筒体 12.4.3为了防止塔段法兰在运输过程中变形,法兰应采取有效方式支撑固定