汽车同步带疲劳试验方法

汽车同步带疲劳试验方法

国家标准 GB/T18183一2017 代替GB/T18183一2000 汽车同步带疲劳试验方法 Fatiguetestmethodforautomotivesynchronousbelt 2017-05-12发布 2017-12-01实施 国家质量监督检验检疫总局 发布 国家标准化管理委员会国家标准
GB/T18183一2017 汽车同步带疲劳试验方法 范围 本标准规定了实验室检验汽车同步带疲劳寿命的方法 本标准适用于ZA、ZB、ZH、YH、ZR、YR、,ZS,Ys,RU,YU等型号汽车同步带(以下简称同步带). 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的 凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文 件 凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件 GB/T10414.2带传动同步带传动汽车同步带轮 GB/T10716同步带传动汽车同步带物理性能试验方法 方法提要 本标准规定采用三轮疲劳试验机检验汽车同步带的疲劳寿命 疲劳寿命是指同步带在本标准规定 条件下连续运转直至达到规定的运转小时数或出现任一失效模式的小时数 在试验过程中,主动轮按 规定的转速运转,在从动轮上施加一定的扭矩 张紧力通过张紧装置的张紧轮作用到被测试同步带上， 试验时张紧轮位置锁定 试验装置 4.1基本要求 疲劳试验机所有的部件应具有足够的强度和刚度,并能满足长期连续运转的需要 它主要由以下 几部分组成 主动轮及其驱动装置; 从动轮及与其相联的加载装置,加载装置能提供准确、稳定的试验扭矩,并能用适当的方法(如 用重锤)进行扭矩校准; 张紧轮(平轮)及其滑道,该装置能使张紧轮沿张紧力(F)的作用方向自由运动(见图1),以使 试验所需的张紧力准确地作用到被测试同步带上 4.2各带轮的位置关系 为使试验机能适用于不同长度的同步带,主动轮和(或)从动轮,张紧轮和(或)支座的位置应可调. 具体见图1 若以从动轮中心作为坐标原点(0,0),分别以水平方向和垂直方向作为X轴、Y轴设立坐标系 见图1),则主动轮和张紧轮中心的位置坐标可用表1中所列的公式求出
GB/T18183一2017 4.3试验带轮 4.3.1试验用的各带轮应采用合金结构钢制作,主、从动轮的轮齿及张紧轮与带背面接触部分的表面 硬度均为HRC50~55 4.3.2主、从动轮的轮齿和张紧轮工作面表面的表面粗糙度参数R的数值不大于1.6Mm 43.3主动轮两侧均有挡边,挡边的结构和尺寸应符合GB/T10414.2的规定 4.3.4带轮齿形应符合GB/T104l4.2的规定 43.5主,从动带轮的各项技术参数应符合表2的规定 4.3.6张紧轮的各项技术参数应符合表3的规定 22.5 滴水位置 温度传感器仪里 X 说明 主动轮; 张紧轮 从动轮; 被测试同步带 图1试验带轮的布置 表1带轮、温度传感器的位置坐标计算公式 单位为毫米 项目 坐标 X 从动轮 K x 一0.5D用 张紧轮 Y 0,707d十0.207D
GB/T18183一2017 表1(续 单位为毫米 项目 坐标 X 十0,25d 主动轮 Y (Lp/2-1.2709d+0.01065D 25 X" 温度传感器 Y 140 注:D为张紧轮节径;d为从动轮的节径;Lp为被测试同步带节线长 表2主、从动带轮技术参数 ZA、ZB、ZH、ZR、ZS、RU YH、YR、YS、YU 项目 代号 单位 主动轮 从动轮 主动轮 从动轮 节距 9.525 9.525 mm 8.000 8.000 " 齿数 19 38 44 22 节圆周长 mm 180.98 361.95 176.0 352.0 节径 57.61 115.21 mm 56,02 112.05 节顶跑 mm 0,686 0.686 0,686 0.686 外径 d 56.23n.I 113.84t0,.13 mm 54.65 0.0 ll0.67o,1 相邻齿节距偏差 mm 0,025 0,025 0,025 0,025 I90"弧上齿节距累积误差 0.10 0.13 mm 0.10 0.13 径向圆跳动(最大值 mnm 0.1 0.1l 0.l1 0.1 轴向圆跳动(最大值 mm 0.06 0.11 0.06 0.11 轮齿平行度误差(最大值 轮宽/1000 轮宽/100o mm 轮宽/1000 轮宽/1 000 带轮圆柱度(最大值 mm 轮宽/1000 轮宽/1000 轮宽/1000 轮宽/1000 注，除上述型号以外的型号,试验带轮的技术参数向带轮的生产厂商咨询 表3张紧轮技术参数 单位为毫米 项目 ZA ZB ZH ZR ZS RU YH YR YS YU 节径 50.0 50.0 49.6 49.9 50.0 49.5 49.9 50.l 50.1 50.,0 D 外径 47.0士0.1 注张紧轮轮宽与主动轮和从动轮轮宽相等 5 试样 被测试同步带的宽度为19.0mm士0.3mm和25.0mm士0.5mm,其他宽度由供需双方协商确定; 带齿数见表4,其他规格的齿数由供需双方协商确定
GB/T18183一2017 表4带齿数 型号 齿数 齿节距/mm1 ZA、ZB、ZH、ZR、ZS、RU 100士5 9.525 YH、YR、YS、YU l10士5 8.000 o 试验条件 6. 耐高温疲劳试验 6.1.1试验条件见表5,也可由供需双方协商确定 表5耐高温疲劳试验条件 从动轮扭矩" 试验箱温度 主动轮转速 Nm r/min b=19 =25 100士5 6000士120 30.3 41.4 130士5 6000士120 30.3 41.4 3000士100(lmin)" 130士5 30.3 41.4 5000士1003min) 其他宽度从动轮扭矩参考公式=..x1 先3000r/nmin转动1min后,转速调为5000r/min再转动3min,然后交替进行 试验过程中实际扭矩的极限偏差为规定扭矩的2% 6.1.2 试验时带的张力和张紧轮施加的张紧力见表6,也可由供需双方商定 6.1.3 表6带的张力和张紧轮施加的张紧力 带宽b 被测试带直段张力T 张紧力F" mm N 19 227 174 25 310 237 其他宽度的同步带直段张力参考公式T=310(b./25)×1.14，张紧力F=0.765T 6.2滴水疲劳试验 6.2.1试验用水一般用自来水,试验期间滴水保持稳定,出水量17mL/min,水温控制在10C一30 6.2.2试验时主动轮转速为6000r/min士120r/min 6.2.3 试验时带的张力和张紧轮施加的张紧力见表6,也可由供需双方商定
GB/T18183一2017 试验程序 7.1总则 进行耐高温疲劳试验时,开启温度传感器的功能,关闭滴水装置;进行滴水试验时,开启滴水装置， 关闭温度传感器的功能 7.2耐高温疲劳试验 7.2.1试验之前先用适当的溶剂对带轮进行清洗,带轮齿表面不应有杂物 7.2.2 当调换任何一个新轮后,应使用和被测试同步带同一型号的另外一条带进行48h的磨合以后 才能进行试验 将被测试同步带安装到试验机带轮上,对其施加规定的张紧力,用手使同步带转动2圈后将张 7.2.3 紧轮位置锁定,开启温度传感器功能和加温装置,启动试验机,使其达到规定的转迷,让试验机运转 5 min士15s(不包括启动和制动时间)后停止,将张紧轮位置调整后再次锁定 待试验箱内温度升至规定温度后,重新启动试验机使其达到规定的转迷将试验扭矩调至规定 7.2.4 值后,开始试验计时,间隔24h停机检查,让试验机在该条件下连续运转直至达到规定的同步带运转小 时数或出现同步带任一失效模式,试验结束 7.2.5试验结束后,应检查试验机每个带轮及其轴承磨损情况以及张紧轮支座的固定情况,以确定被 测试同步带的失效是否由带轮的损坏或试验装置的故障引起 7.3滴水疲劳试验 7.3.1试验之前先用适当的溶剂对带轮进行清洗,带轮齿表面不应有杂物 7.3.2当调换任何一个新轮后,应使用和被测试同步带同一型号的另外一条带进行48h的磨合以后， 才能进行试验 7.3.3将被测试同步带安装到试验机带轮上,对其施加规定的张紧力,用手使同步带转动2圈后将张 紧轮位置锁定,启动试验机,使其达到规定的转速,让试验机运转5min士15s(不包括启动和制动时间 后停止,将张紧轮位置调整后再次锁定 7.3.4重新启动试验机,使其达到规定的转速,开启滴水装置,开始试验计时,试验机在该条件下连续 运转24h,将测试带取下,并在实验室停放1h~24h后,按照GB/T10716进行以下物理性能试验 拉伸强度试验; 齿体剪切强度试验; 芯绳粘合强度试验; 齿布粘合强度试验 7.4耐高温疲劳试验失效模式 耐高温疲劳试验失效模式应包括以下内容 带齿脱落; 带拉断; -带齿严重磨损(带齿包布磨损殆尽) -带侧严重磨损(明显可见带侧骨架散落,带宽损失1mm以上).
GB/T18183一2017 8 试验报告 试验报告应包括以下内容: 试验项目; 试验依据的标准号; 试验机型号; -被测试同步带的型号、节线长度、带宽及生产厂家(或代号 试验期间的平均环境温度; 试验扭矩及张紧力; -满足规定条件的运转小时数或失效时的运转小时数,h; 终止试验的理由; 偶然情况 -试验日期、试验人员及试验单位

汽车同步带疲劳试验方法GB/T18183-2017

随着汽车工业的发展，越来越多的汽车零部件需要进行严格的测试，以确保其质量和可靠性。汽车同步带作为一种重要的传动带组件，其质量和性能直接影响着整个车辆的运行稳定性和安全性。因此，制定一套科学的汽车同步带疲劳试验方法是十分必要的。

GB/T18183-2017标准介绍

GB/T18183-2017是由国家市场监督管理总局发布的《汽车同步带疲劳试验方法》标准。该标准规定了汽车同步带的疲劳试验方法及其评定规则，适用于汽车同步带在使用条件下的疲劳试验和寿命评定。

试验方法

根据GB/T18183-2017标准，汽车同步带的疲劳试验主要分为两个阶段。

第一阶段

第一阶段是疲劳寿命试验，该试验旨在评定汽车同步带在使用条件下的疲劳寿命。具体实施过程如下：

• 将试样固定在试验机上，以设定的初始张力进行预拉伸；
• 以设定的频率和振幅进行往复曲挠试验，直至试样断裂；
• 记录试验过程中的张力、位移等数据，并进行分析处理。

第二阶段

第二阶段是耐久性试验，该试验旨在模拟汽车同步带在使用条件下的长期疲劳磨损情况。具体实施过程如下：

• 将试样固定在试验机上，以设定的初始张力进行预拉伸；
• 按照设定的频率和振幅进行往复曲挠试验，直至试样达到设定目标时数或发生故障；
• 记录试验过程中的张力、位移等数据，并进行分析处理。

评定规则

根据GB/T18183-2017标准，汽车同步带的疲劳试验结果应按照以下规则进行评定：

• 根据试验结果确定汽车同步带的初期张力和位移量；
• 根据试验结果确定汽车同步带的疲劳寿命和耐久时间；
• 根据试验结果确定汽车同步带在使用过程中的安全系数和寿命剩余率。

结论

GB/T18183-2017标准为汽车同步带疲劳试验提供了科学、规范的测试方法和评定规则，为汽车同步带的生产和质量控制提供了重要依据。在汽车工业快速发展的今天，更加严格的标准和测试要求势在必行，只有通过科学、规范的测试方法，才能保证汽车同步带的质量和可靠性，为人们的出行安全保驾护航。

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